滑动密封面粗糙度应不大于Ra1.6.固定密封面粗糙度应不大于Ra3.2。

填料时应依次均匀压注。

在设计温度和设计压力条件下的使用寿命：热水补偿器应不小于10年，蒸汽补偿器应不小于5

偿器外观应平整、光滑园林设计图纸、效果图，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷

6.2.1补偿器未注尺寸偏差的线性公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定，螺纹公差应符合 GB/T197的规定。 6.2.2补偿器与管道连接端口相对补偿器轴线的垂直度偏差应不大于补偿器公称直径的1%，且应不 大于4mm；同轴度偏差应不大于补偿器公称直径的1%，且应不大于3mm。 6.2.3补偿器与管道连接端口的圆度偏差应不大于补偿器公称直径的0.8%，且应不大于3mm。 6.2.4补偿器与管道连接端口的外径偏差应不大于补偿器公称直径的士0.5%，且应不大于士2mm

补偿器芯管与密封填料接触的表面应进行防腐减摩处理。当采用镀层时，应符合GB/T13912、 GB/T13913、GB/T11379的规定。当采用含氟聚合物涂层时，厚度应为30μm～35μm，涂层附着力应 不低于GB/T9286一1998中1级的规定。

单向补偿器的最大设计补偿量宜按表7的规定执行，双向补偿器的总补偿量应为单向补偿器 倍。

表7单向补偿器最大设计补偿量

6.5.1外观应符合下列规定

a）焊接接头的型式与尺寸应符合GB/T985.1或GB/T985.2的规定。坡口表面不应有裂纹 层、夹渣等缺陷； b）焊缝的错边量应不大于板厚的10%； c）焊缝的咬边深度应不大于0.5mm，咬边连续长度应不大于100mm，焊缝两侧咬边总长

不大于焊缝总长度的10%； d）焊缝表面应与母材圆滑过渡； e）焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷

6.5.2无损检测应符合下列规定

a）外套管和芯管组件等受压元件的纵向和环向对接焊缝应采用全熔透焊接，焊接后应进行 100%射线检测，且应符合NB/T47013.2的规定，合格等级为IⅡ级； b） 外套管组件上法兰和外套管挡环的拼接焊缝应进行100%超声波检测，且应符合 NB/T47013.3的规定，合格等级为I级； 外套管组件上法兰、挡环与外套管的组焊焊缝应进行100%渗透检测，且应符合NB/T47013.5 的规定，合格等级为I级。 .5.3当焊缝产生不允许的缺陷时应进行返修，返修部位应重新进行无损检测。同一部位焊缝返修次 数应不大于2次。

器在设计压力和设计温度下应能正常工作，不应有

偿器的密封填料与芯管表面的静摩擦系数应不大

5.8设计位移循环次数

8.1补偿器的设计位移循环次数应不小于1000次， 8.2间歇运行及停送频繁的供热系统应根据实际运行情况与用户协商确定设计位移循环次数

6.8.1补偿器的设计位移循环次数应不小于1000次，

外观采用目测进行检验

尺寸偏差采用量具进行检验，检

表8测试用量具及其准确度范围

镀层的试验方法应按 斗接触的表面防护涂层厚度使用涂 具准确度应符合表8的规定。

使用钢直尺或钢卷尺进行检测，量具准确度应符

应验尺，量具准确度应符合 的规定。

7.5.2无损检测应符合下列规定

a）射线检测方法应按NB/T47013.2的规定执行。 b）超声波检测方法应按NB/T47013.3的规定执行 c）渗透检测方法应按NB/T47013.5的规定执行

.6.1压力试验介质应采用洁净水，水温应不小于15℃。当补偿器材料为不锈钢时，水的氯离子 不大于25mg/L。 6.2水压检测应采用2个经过校正且量程相同的压力表，压力表的精度应不低于1.5级，量程应 金压力的1.5倍~2倍。

个人 7.6.2水压检测应采用2个经过校正且量程相同的压力表，压力表的精度应不低于1.5级，量程应为试 验压力的1.5倍~2倍。 7.6.3试验压力应为设计压力的1.5倍。 7.6.4试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后应保压10min。试验压力不应有任何变化。在规定的 试验压力和试验持续时间内试件的任何部位不应渗漏和有明显的变形、开裂等缺陷。

7.6.3试验压力应为设计压力的1.5倍。 7.6.4试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后应保压10min。试验压力不应有任何变化。在规定的 试验压力和试验持续时间内试件的任何部位不应渗漏和有明显的变形、开裂等缺陷，

7.1摩擦力试验应在补偿器承压试验合格后进行， 7.2摩擦力测量应采用压力传感器及相应的测量仪表进行，试验前应对测量仪表进行检定，试 力表的数量、精度和量程应符合7.6.2的规定。

8.2.1产品应经制造厂质量检验部门逐个检验，合格后方可出厂。同类型、同规格的补偿 1个检验批

3.2.2合格判定应符合下列规定

a）按照表9第1项检验，当不符合要求时，则判定该批补偿器出厂检验不合格； b）按照表9第2、5、6项检验，当全部检验项目符合要求时，则判定该补偿器出厂检验合格，否 判定为不合格。

8.3.3合格判定应符合下列规定：

a）当所有样品全部检验项目符合要求时，判定补偿器型式检验合格； b）按照表9第1项检验，当不符合要求时，则判定补偿器型式检验不合格； c）按照表9第2～8项检验，当有不符合要求的项目时，应加倍取样复验，若复验符合要求，则判 定补偿器型式检验合格：当复验仍有不合格项目时，则判定补偿器型式检验不合格，

a）当所有件品全部 立验合格 b）按照表9第1项检验，当不符合要求时，则判定补偿器型式检验不合格； c）按照表9第2～8项检验，当有不符合要求的项目时，应加倍取样复验，若复验符合要求，贝 定补偿器型式检验合格；当复验仍有不合格项目时，则判定补偿器型式检验不合格，

承压试验、摩擦力试验和设计位移循环次数试验后应将试件中的水排尽电动汽车标准规范范本，并应对表面进行干燥

.2.1补偿器检验合格后，外表面应涂防锈油漆，可采用防锈漆两道。芯管组件镀层外露表面及 口处应涂防锈油脂。 2.2补偿器装运用的临时固定部件应涂黄色油漆。

10标志、包装、运输和贮存

在每个补偿器外套管上应设铭牌或喷涂、打印标志。标志应标注下列内容 a）制造单位名称和出厂编号； b）产品名称和型号； c）公称直径（mm）；

2.1补偿器的包装应符合JB/T4711的规定。 2.2补偿器应提供下列文件： a）产品合格证； b）密封填料、芯管和外套筒的材料质量证明文件； c）承压试验、无损检测结果报告； d）安装及使用维护保养说明书； e) 组装图及主要部件明细表

10.3.1补偿器运输及贮存时应垂直放置。

10.3.1补偿器运输及贮存时应垂直放置。 10.3.2补偿器运输及贮存时应对补偿器端口进行临时封堵。 10.3.3补偿器在运输及贮存过程中不应损伤。 10.3.4吊装时应使用吊装带。 10.3.5运输、贮存时不应受潮和雨淋

10.3.1补偿器运输及贮存时应垂直放置。 10.3.2补偿器运输及贮存时应对补偿器端口进行临时封堵。 10.3.3补偿器在运输及贮存过程中不应损伤。 10.3.4吊装时应使用吊装带。 10.3.5运输、贮存时不应受潮和雨淋，

有色金属标准打印日期：2016年7月12日F009B