通过在构件接触面边缘设置一定形状和大小的退缩，在构件拼 合后自然形成的凹槽，该凹槽通常用一定材料进行填充后，用于作 为接缝的一道防水防线，称为防水嵌缝，

2.0.19精平条带accurateleveling

为保证预制衬砌整体拼装精度控制要求，在基坑底部设置的若 干沿基坑纵向分布的具有较高平整度的垫层带封头标准，称为精平条带

2.0.20装配台车assemblytrolley

用于辅助预制构件拼装定位的专用设备。

用于辅助预制构件拼装定位的专用设备。 2.0.21定位销棒 dowel bar

为保证预制构件装配就位快速准确，在构件接头处设置的纺锤 形定位装置，简称定位销棒。

2.0.22拼装精度assemblyaccuracy

2.0.23支撑丝扛 support screw

用于限制拱脚水平位移的钢制螺纹支撑装

2.0.24分级回填layeredbackfil

对装配式衬砌与围护结构之间的肥槽按一定高度分层多级回 填的方式称为分级回填。

2.0.25注浆分仓groutingconcretin

为限制接缝注浆范围，通过一定方式将注浆区域进行隔离而形 成的独立区域称为注浆分仓。

2.0.26 注浆孔 grouting hole

在预制构件上预留的用于接缝注浆的孔道

2.0.27 排气孔 vent hole

用于对独立分仓进行注浆时排除分仓内部气体和液体的孔

.29分段验收acceptanceof these

将装配式车站结构子分部工程按流水段等划分验收段，每段验 收应满足分项验收合格的工程验收称为分段验收。

对装配式结构构件的受力性能、防水性能和使用功能有决定性 影响的缺陷

对装配式结构构件的受力性能、防水性能和使用功能无决定性 影响的缺陷。

2.0.32质量证明文件Qualitycertificatedocument

2.0.32质量证明文件Qualitycertificate document

随同进场材料、构配件、器具及半成品等提供用于证明其质量 状况的有效文件。

3.0.1在满足使用功能的前提下，装配式混凝土结构地下车站设计 应采用标准化、系列化设计方法，满足体系化设计的要求，充分考 患构配件的标准化、模数化、多样化，并编制设计、制作和施工安 装成套设计文件。 3.0.2在前期规划与方案设计阶段，各专业即应充分配合，结合建 筑功能与造型，规划好建筑各部位采用的工业化、标准化预制混凝 土构配件，并因地制宜地积极采用新材料、新产品和新技术。在总 体规划中应考虑构配件的制作和堆放以及起重运输设备服务半径 所需空间。 3.0.3装配式混凝土结构中的预制构件（柱、梁、墙、板）的划分： 应遵循受力合理、连接简单、施工方便、少规格、多组合，并能组 装成形式多样的结构系列的原则。 3.0.4设计中应遵守模数协调的原则，做到建筑与部品模数协调， 以及部品之间的模数协调和部品的集成化和工业化生产，实现土建 与装修在模数协调原则下的一体化，并做到装修一次性到位。 3.0.5预制构件制作、装配施工及质量验收，应做到安全可靠、环 保节能、技术先进，

3.0.3装配式混凝土结构中的预制构件（柱、梁、墙、板）的划分， 应遵循受力合理、连接简单、施工方便、少规格、多组合，并能组 装成形式多样的结构系列的原则。 3.0.4设计中应遵守模数协调的原则，做到建筑与部品模数协调， 以及部品之间的模数协调和部品的集成化和工业化生产，实现土建 与装修在模数协调原则下的一体化，并做到装修一次性到位。 3.0.5预制构件制作、装配施工及质量验收，应做到安全可靠、环 保节能、技术先进。

4.0.1地下车站装配式结构的工程材料应根据结构类型、受力条 件、使用要求和所处环境，以及结合其可靠性、耐久性和经济性选 用。主要受力结构可采用预制钢筋混凝土结构，也可采用钢管混凝 土结构、钢骨混凝土结构、型钢混凝土组合结构和金属结构 4.0.2混凝土的原材料和配比、最低强度等级、最大水胶比和单方 混凝土的胶凝材料最小用量等，应符合耐久性要求，满足抗裂、抗 渗、抗冻和抗侵蚀的需要。一般环境条件下的混凝土设计强度等级 不得低于现行国家标准《地铁设计规范》GB50157的规定。 4.0.3大体积浇筑的混凝土应避免采用高水化热水泥，并宜掺入高 效减水剂、优质粉煤灰或磨细矿渣等，同时应严格控制水泥用量， 限制水胶比和控制混凝土入模温度

件、使用要求和所处环境，以及结合其可靠性、耐久性和经济性选 用。主要受力结构可采用预制钢筋混凝土结构，也可采用钢管混凝 土结构、钢骨混凝土结构、型钢混凝土组合结构和金属结构 4.0.2混凝土的原材料和配比、最低强度等级、最大水胶比和单方 混凝土的胶凝材料最小用量等，应符合耐久性要求，满足抗裂、抗 渗、抗冻和抗侵蚀的需要。一般环境条件下的混凝土设计强度等级 不得低于现行国家标准《地铁设计规范》GB50157的规定。 4.0.3大体积浇筑的混凝士应避免采用高水化热水泥，并宜掺入高 效减水剂、优质粉煤灰或磨细矿渣等，同时应严格控制水泥用量， 限制水胶比和控制混凝土入模温度。 4.0.4普通预制钢筋混凝土结构中的钢筋应按下列规定选用： 1墙、板、梁、程等主要受力构件纵向受力钢筋应采用 HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋： 2以上主要构件箍筋宜采用HRB400、HRBF400、HPB300、 HRB500、HRBF500钢筋； 3抗震结构的钢筋材料尚应符合现行国家标准《混凝土结构 设计规范》GB50010、《建筑抗震设计规范》GB50011中的有关 规定。 4.0.5钢筋在同一断面连接时，钢筋接驳器的性能等级应为1级， 其他要求应符合现行国家标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107 的相关规定

1墙、板、梁、柱等主要受力构件纵向受力钢筋应采用 HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋： 2以上主要构件箍筋宜采用HRB400、HRBF400、HPB300 HRB500、HRBF500钢筋： 3抗震结构的钢筋材料尚应符合现行国家标准《混凝土结构 设计规范》GB50010、《建筑抗震设计规范》GB50011中的有关 规定。 MT

4.0.6装配式结构构件间的连接紧固件的连接形式及其机械性能 等级，应满足构造和结构受力要求，且表面应进行防腐蚀处理。 4.0.7接缝注浆材料宜采用与构件粘结性能优越且收缩小的材料，

4.0.7接缝注浆材料宜采用与构件粘结性能优越且收缩小

固化后材料强度不低于构件的设计强度。 4.0.8基底注浆等材料宜采用对地下环境无污染及后期收缩小的 材料，固化后材料强度不低于构件的设计强度。 4.0.9地下车站装配式结构防水应以构件自防水为基础，接缝防水 为重点，并应对特殊部位进行防水处理，形成完整的防水体系，自 防水混凝土及接缝防水材料参照现行国家标准《地下工程防水技术 规范》GB50108的相关要求执行。

5.1.1地下车站装配式混凝土结构设计，应符合现行国家标准《混 凝土结构设计规范》GB50010、《建筑抗震设计规范》GB50011 等有关标准的规定。 5.1.2地下车站装配式结构的设计应以“结构为功能服务”为原则 满足城市规划、行车运营、环境保护、抗震、防水、防火、防护、 防腐蚀及施工等要求，并应做到结构安全、耐久、技术先进、经济 合理。

5.1.3地下车站装配式结构的设计，应尽量减少施工中和

环境造成的不利影响，以及城市规划引起周围环境的改变对结构的 作用。

5.1.4地下车站装配式结构的设计，应根据工程建筑物的特点

所在场地的具体情况，通过技术、经济、工期、环境影响等多方面 综合评价，选择合理的施工方法和结构型式。

5.1.5地下车站装配式结构的耐久性设计应符合下列规定：

1主体结构和使用期间不可更换的结构构件，应根据使用环 境类别，按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计： 2使用期间可以更换且不影响运营的次要结构构件，可按设 计使用年限50年的要求进行耐久性设计： 3临时结构宜根据其使用性质和结构特点确定其使用年限， 5.1.6地下车站装配式结构的耐久性设计应按现行国家标准《混凝 土结构耐久性设计规范》GB/T50476的有关规定执行。 5.1.7地下车站装配式结构的设计，应根据施工方法、结构或构件

类型、使用条件及荷载特性等，选用与其特点相近的结构

5.1.8地下车站装配式结构在工程实施阶段应结合施工监测进行 信息化设计。

5.1.9地下车站装配式结构的净空尺寸必须符合地铁建筑限

5.1.9地下车站装配式结构的净空尺寸必须付合地铁建巩限界要 求，并应满足使用及施工工艺要求，同时应计入施工误差、结构变 形和位移的影响等因素。

5.1.10地下车站装配式结构应根据现行行业标准《地铁杂散

5.1.10地下车站装配式结构应根据现行行业标准《地铁杂散电流 窝蚀防护技术规程》CJJ49的有关规定采取防止杂散电流腐蚀的措 施。钢结构及钢连接件应进行防锈处理。

5.1.11装配式结构的设计应

1结构方案，包括结构选型、传力途径、预制构件的拆分与 布置； 2作用及作用效应分析，其中包括各类接缝的承载力计算， 必要时尚应进行结构的倾覆验算： 3 预制构件及一般构件截面配筋计算及验算： 4 结构的构造及连接措施； 5 预制构件及一般构件的构造及连接措施： 6 施工阶段的验算和对施工的要求： 7 满足特殊要求的结构构件的专门性能设计。

5.1.12装配式结构采用以概率理论为基础的极限状态设

可靠指标度量结构构件的可靠度，采用以分项系数的设计表达 行设计。

5.1.13预制构件设计文件应包含结构图纸、构件制作及装配

1 构件统一标识系统； 2 构件的种类、形状、范围、数量、定位、构件重量： 3 构件的模板图、配筋图、连接构造图； 4 预留预理设置（预理件、预留孔、连接件等）： 5 构件制作、脱模、运输、存放、吊装、临时支护、施工技

5.2.1作用在地下车站装配式结构上的荷载，可按现行国家标准

《地铁设计规范》GB50157进行分类。在决定荷载的数值时，应 根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009等的有关规定， 并应根据施工和使用阶段可能发生的变化，按可能出现的最不利情 况，确定不同荷载组合时的组合系数。

5.2.2地层压力应根据结构

度、结构形式及其工作条件、施工方法及相邻隧道间距等因素，结 合已有的试验、测试和研究资料确定。岩质隧道的围岩压力可根据 围岩分级，按现行行业标准《铁路隧道设计规范》TB10003的有 关规定确定。

1 设备运输及吊装荷载： 2 施工机具荷载，不宜超过10kPa； 3 地面堆载，宜采用20kPa，盾构并处不应小于30kPa 4 邻近隧道开挖的影响； 5 注浆所引起的附加荷载： 6 盾构机及其配套设备的重量。

路桥涵设计通用规范》JTGD60的有关规定确定地面车辆荷载 列。

5.2.5混凝土收缩可按降低温度模

5.2.6隧道结构温度变化影响应根据所处地区的气温条件、运

5.2.6隧道结构温度变化影响应根据所处地区的气温条件、运营环 境及施工条件确定。

5.3.1地下车站装配式结构设计应符合下列规定：

1应控制基坑开挖施工引起的地面沉降量，对由于土体位移 可能引起的周围建、构筑物和地下管线产生的危害应进行预测，依 据不同建筑物按有关规范、规程的要求或通过计算确定其充许产生 的沉降量和次应力，并提出安全可靠、经济合理的技术措施。地面 变形允许数值应根据现状评估结果，对照类似工程的实践经验确 定，施工过程中应加强沉降监测； 2按施工阶段和正常使用阶段分别进行结构强度、刚度和稳 定性计算。对于钢筋混凝土结构，尚应对使用阶段进行裂缝宽度验 算；偶然荷载参与组合时，不验算结构的裂缝宽度； 3普通钢筋混凝土结构的最大计算裂缝宽度充许值应根据结 构类型、使用要求、所处环境和防水措施等因素确定： 4处于一般环境中的结构，按荷载准永久组合并计及长期作 用影响计算时，构件的最大计算裂缝宽度允许值小于等于0.2mm： 处于冻融环境或侵蚀环境等不利条件下的结构，其最大计算裂缝宽 度充许值应根据具体情况另行确定； 5计算简图应符合结构的实际工作条件，反映围岩与结构的 相互作用，当受力过程中受力体系、荷载形式等有较大变化时，宜 根据构件的施作顺序及受力条件，按结构的实际受载过程及结构体 系变形的连续性进行结构分析； 6结构设计应按最不利情况进行抗浮稳定性验算。抗浮安全 系数不应小于1.1； 7直接承受列车荷载的楼板等构件，其计算及构造应符合现 行行业标准《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》 TB10002.3的有关规定； 8地下结构应进行横断面方向的受力计算，遇下列情况时，

尚应进行纵向强度和变形计算： 1）覆土荷载沿其纵向有较大变化时； 2）结构直接承受建、构筑物等较大局部荷载时： 3）地基或基础有显著差异，沿纵向产生不均匀沉降时： 9装配式构件尺寸的确定应能使制作、吊装、运输以及施工 安全和方便。接头设计应满足受力、防水和耐久性要求。 32其坑

5.3.2基坑工程设计应符合下列规定：

1基坑工 程设计应根据工程特点和工程环境保护要求等确定 基坑的安全等级、地面充许最大沉降量、围护墙的水平位移等控制 要求； 2基坑工程应根据地质及水文地质条件、基坑深度、沉降和 变形控制要求通过技术经济比较选择支护形式、地下水处理方法和 基坑保护措施等； 3基坑工程应进行抗滑移和倾覆的整体稳定性、基坑底部士 本抗隆起和抗渗流稳定性及抗坑底以下承压水的稳定性检算。各类 急定性安全系数的取值应根据环境保护要求按地区经验确定。各类 基坑支护工程应根据现行国家标准《地铁设计规范》GB50157的 规定进行检算； 4本章未作规定的，参照现行国家标准《地铁设计规范》GB 50157的有关规定执行。

1地下车站装配式结构与现浇结构连接处应按施工缝构造处 理，且装配式结构应先行施工，现浇结构再进行施工缝接驳： 2地下车站装配式结构与现浇结构连接处应设置后浇带，且 应沿接口横剖面贯通设置，后浇带宽度宜为1500mm～2000mm， 后浇带宜避开楼板孔洞位置：

3后浇带宜在临近现浇结构混凝土浇筑时间不小于28天后 施工，采用高于两侧混凝土强度等级一级的微膨胀混凝土浇筑，并 加强后浇带防水处理措施。

3流 28大后 施工,采用高于两侧混凝土强度等级一级的微膨胀混凝土浇筑，并 加强后浇带防水处理措施。 5.4.2地下车站预制构件应按实际受力计算配筋，且构造钢筋配筋 率不应小于0.2%，同时分布筋的间距不宜大于150mm。 5.4.3钢筋的混凝土保护层厚度应根据结构类别、环境条件和耐久 性要求等确定，一般环境作用下混凝土结构构件钢筋净保护层最小 厚度应满足外侧35mm，内侧25mm。

性要求等确定，一般环境作用下混凝土结构构件钢筋净保护层最小 厚度应满足外侧35mm，内侧25mm。

6.1.1预制构件制作宜在工厂进行，大批量生产宜采用移动式底 模，小批量生产也可采用固定式模板。 6.1.2预制构件制作前应审核预制构件设计图纸，并根据构件设计 图纸进行模具设计，影响构件性能的变更修改应由原施工图设计单 位确认。

6.1.2预制构件制作前应审核预制构件设计图纸，并根据构件设计 图纸进行模具设计，影响构件性能的变更修改应由原施工图设计单 位确认。 6.1.3预制构件制作前，应根据构件特点编制生产方案，明确各阶 段质量控制要点。具体内容包括：生产计划及生产工艺、模具计划 及模具方案、技术质量控制措施、质量检验、成品存放、保护及运 输方案等内容。

位确认。 6.1.3预制构件制作前，应根据构件特点编制生产方案，明确各阶 段质量控制要点。具体内容包括：生产计划及生产工艺、模具计划 及模具方案、技术质量控制措施、质量检验、成品存放、保护及运 输方案等内容。 6.1.4应进行预制构件脱模、吊运、存放、翻转及运输等全过程工 况相关内容的承载力、裂缝和变形验算。 6.1.5预制构件生产企业的各种检测、试验、计量等设备及仪器仪 表均应检定合格，并在有效期内使用。 6.1.6预制构件制作前，应对混凝土用原材料、钢筋、钢筋套筒、 螺栓套、吊钉、槽道、预紧装置、芯模等产品合格证（质量合格证 明文件、规格、型号及性能检测报告等）进行检查，并按照相关标 准进行复检试验，经检测合格后方可使用，试验报告应存档备案。 6.1.7预制构件制作前，应依据设计要求和混凝土工作性能要求进 行混凝土配合比设计。在预制构件生产前，应进行样品试制，经设 计和监理认可后方可实施

段质量控制要点。具体内容包括：生产计划及生产工艺、模具计划 及模具方案、技术质量控制措施、质量检验、成品存放、保护及运 输方案等内容。

6.1.4应进行预制构件脱模、吊运、存放、翻转及运输等全过 况相关内容的承载力、裂缝和变形验算。

衣均应检定合格，开在有效期内使用 6.1.6预制构件制作前，应对混凝土用原材料、钢筋、钢筋套筒、 螺栓套、吊钉、槽道、预紧装置、芯模等产品合格证（质量合格证 明文件、规格、型号及性能检测报告等）进行检查，并按照相关标 准进行复检试验，经检测合格后方可使用，试验报告应存档备案。 6.1.7预制构件制作前，应依据设计要求和混凝土工作性能要求进 行混凝土配合比设计。在预制构件生产前，应进行样品试制，经设 计和监理认可后方可实施。

6.1.8构件制作前应对施工人员进行技术交底和专业技术操作技

预制构件的出厂质量检验应按模具、钢筋、混凝土（同期同

6.1.9预制构件的出厂质量检验应按模具、钢筋、混凝土

条件养护试块要求）、预制构件等四个检验项目进行。检验时对新 制作或改制后的模具、钢筋成品和预制构件应按件检验；对原材料、 预理件、钢筋半成品、重复使用的定型模具等应分批随机抽样检验； 对混凝土拌合物工作性能及强度应按批检验。常用检验表格见附录 B。

6.1.10对检验合格的检验批，宜作出合格标识。检验批质量合格 应符合下列规定：

应符合下列规定： 1主控项目的质量经抽样检验合格； 2一般项目的质量经抽样检验合格： 3具有完整的生产操作依据和质量检验记录。 6.1.11检验资料应完整，其主要内容应包括混凝土、钢筋及受力 理埋件质量证明文件、主要材料进场复验报告、构件生产过程质量检 验记录、结构试验记录（或报告）及其必要的试验或检验记录。 6.1.12对检验不合格构件，应在构件显著位置使用明显标识，不 合格构件应远离合格构件区域，单独存放并集中处理。 6.1.13当预制构件出厂检验符合本规程要求时，预制构件质量评 定为合格产品（准用产品），由监理单位对预制构件签发产品质量 证明书（合格证或准用证）。 6.1.14预制构件出厂前，构件厂应对构件进行质量合格性检查， 并由监理单位签发合格证（准用证），同时应在明显部位标注生产 单位、构件型号、生产日期。

6.1.15监理单位应对预制构件的制作、施工及验收实行全过程监

6.2.1原材料、半成品和成品进厂时，驻厂监理工程师应对其规格、 型号、外观和质量证明文件进行检查，复检试验构件应在复检结果 合格后使用。

6.2.2混凝土原材料应按品种、数量分别存放，并应符合下列规定

1水泥和掺合料应存放在密封、干燥、防止受潮的筒仓内。 不同生产企业、不同品种、不同强度等级原材料不得混仓： 2砂、石应按不同品种、规格分别存放，并应有防混料、防 尘、防雨和防冻措施； 3外加剂应按不同生产企业、不同品种分别存放，并有防止 沉淀等措施 6.2.3预制构件制作前，应对各种生产机械、设施设备进行安装调 试、工况检验和安全检查，确认其符合相关要求。 6.2.4预制构件制作前，应对相关岗位的人员进行技术操作培训 6.2.5 预制构件制作前，应根据确定的施工组织设计文件，编制下 列生产计划文件： 1 生产工艺及构件生产总体计划： 2 模具方案及模具计划： 3 原材料、构配件进厂计划： 4 构件生产计划； 5 物流管理计划

6.3.1模具应采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用钢板型材。 模具应具有足够的承载力、刚度和稳定性，保证在构件生产时能可 靠承受浇筑混凝土的重量、侧压力及工作荷载。当侧向刚度不足以 抵抗侧向变形时应采取可靠的应对措施。 6.3.2模具系统应组装、拆卸方便，且应便于钢筋安装、混凝土浇 筑和养护。

格按照拼装顺序进行。

6.3.4模具摆放场地应平整、坚固、不应积水。用作底模的台座、 轨道、地坪及铺设的底板等均应平整光洁，不得下沉、裂缝、起砂 或起鼓。

6.3.5模具及所用材料、配

检查数量：全数检查。 检验方法：观察、检查设计图纸要求。 6.3.6模具的部件与部件之间应连接牢固：预制构件上的预埋件均 应有可靠固定措施。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，摇动检查。 6.3.7构件的模具接缝应紧密，不得漏浆、漏水。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察及测量。

6.3.8模具应连接牢固、缝隙严密，组装时应进行模具内表面清理、

6.3.8模具应连接牢固、缝隙严密，组装时应进行模具内表面清理、 察拭和涂刷水性脱模剂，脱模剂应涂刷均匀、无堆积，且不得沾污 钢筋，在浇筑混凝土前，模具内应无杂物，

预制构件模具组装完成后其尺寸充许偏差应符合表6.3.9要 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

表6.3.9预制构件模具组装尺寸允许偏差及检验方法

6.4.1钢筋骨架应满足构件设计图要求，宜采用专用钢筋定位件， 入模应符合下列要求： 1钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊 架，防止骨架产生变形； 2保护层垫块宜采用水泥砂浆类垫块，且应与钢筋骨架绑扎 率固：垫块按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求： 3钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈 蚀。 6.4.2混凝土浇筑前，应逐项对隐蔽工程进行检验，并做好隐蔽工 程记录，检查项目应包含以下内容：

1钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距：2纵向受力钢筋的莲接方式、接头位置、接头质量、接头白分率、搭接长度等：3箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；4钢筋的混凝土保护层厚度。主控项目6.4.3钢筋应按国家现行有关标准的规定进行进场检验，其力学性能和重量偏差应符合设计要求或标准规定。检查数量：按批检查。检验方法：检查力学性能及重量偏差试验。6.4.4冷加工钢筋的抗拉强度、延伸率等物理力学性能必须符合现行有关标准的规定检查数量：按批检查。检验方法：检查出厂合格证和进场复验，6.4.5钢筋焊接接头及钢筋制品的焊接性能应按规定进行抽样试验，试验结果应符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18规定。检查数量：按批检查。检验方法：检查焊接试件试验6.4.6钢筋机械接头及钢筋制品的机械连接性能应按规定进行抽样试验，试验结果应符合现行国家标准《钢筋机械莲接技术规程》JGJ107规定。检查数量：按批检查。检验方法：检查机械连接试件试验。6.4.7钢筋接头的方式、位置、同一截面受力钢筋的接头百分率、钢筋的搭接长度及锚固长度等应符合设计要求或标准规定20

检查数量：全数检查。 检验方法：观察和量测。 6.4.8填充芯模与钢筋笼绑扎固定和垫块限位应符合保护层精度 控制要求，芯模入笼时机和完整性应符合设计要求或标准规定； 检查数量：全数检查。 检验方法：观察和量测。

6.4.9绑扎成型的钢筋骨架周边两排钢筋不得缺扣，绑扎骨架其余 部位缺扣、松扣的总数量不得超过绑扣总数的5%，且不应有相邻 两点缺扣或松扣。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察及摇动检查。 6.4.10焊接成型的钢筋骨架应牢固、无变形。焊接骨架漏焊、开 焊的总数量不得超过焊点总数的4%，且不应有相邻两点漏焊或开 焊。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察及摇动检查。 5.4.11钢筋骨架装入模具后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规 格、间距、保护层厚度等进行检查，充许偏差及检验方法应符合表 5.4.11规定。 检查数量：以同一班组同一类型成品为一检验批，在逐件目测 检验的基础上，随机抽取总数的5%，且不少于2件。 检查方法：观察和尺量。

6.5.3预埋件应定位准确，应通过专用装置与模板固定牢固

6.5.4钢筋预埋接驳器、吊钉、螺栓、槽道、预应力张拉孔道、排 气孔道、注浆孔道应按照设计图纸要求的规格、位置、数量安装 满足吊装、施工的安全性、耐久性和稳定性要求。充许偏差及检验 方法应符合表6.5.4的规定。

页留和预埋质量要求和允许偏差及检验方

进行配合比设计。 6.6.2混凝土试件应在浇筑地点随机抽取，取样频率和数量应符合 下列规定： 1每50盘，但不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不 应少于一次； 2每一工作班拌制的同配合比混凝土，不足50盘时其取样次 数不应少于一次； 3每次制作试件不少于3组，其中取1组进行标准养护，另 2组进行同条件养护。

6.6.3混凝土浇筑时应符合下列要

6.6.7预制构件养护时应严格控制升降温速率及最高温度

程应符合下列规定： 1预养时间宜为2h～3h，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止 预制构件表面干燥； 2升温速度宜为10℃/h20℃/h，降温速度不宜大于10℃/h 3预制构件养护最高温度不宜高于40℃；持续养护时间应不 小于4h； 4构件蒸汽养护后，蒸养舱室养护内外温差小于20℃时方可 进行脱罩作业； 5构件脱侧模拆模宜在浇注完成12h后进行，且混凝土强度 不低于15MPa；构件底模脱模应在混凝土达到75%设计强度后进 行； 6构件脱模出厂房后，核心温度与环境温度差不宜大于 20℃；冬期构件出厂应采取塑料薄膜和棉被包裹，避免构件水分丧 失过快，温差过大而产生表面开裂

6.6.8拌制混凝土所用原材料的品种及规格，必须符合混凝土配合 比的规定。 检查数量：每工作班检验不应少于1次。 检验方法：按配合比通知单内容逐项核对，并作出记录 6.6.9预制构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验 评定标准》GB/T50107的规定进行分批评定，混凝土强度评定结 果应合格。 检查数量：按批检查。 检验方法：检查混凝土强度报告及混凝土强度检验评定记录。

6.6.8拌制混凝土所用原材料的品种及规格，必须符合混凝土配合 比的规定。 检查数量：每工作班检验不应少于1次。 检验方法：按配合比通知单内容逐项核对，并作出记录 6.6.9预制构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验 评定标准》GB/T50107的规定进行分批评定，混凝土强度评定结 果应合格。 检查数量：按批检查。 检验方法：检查混凝土强度报告及混凝土强度检验评定记录。

6.6.10拌制混凝土所用原材料的数量应符合混凝土配合比的规 定。混凝土原材料每盘原材料计量充许误差应满足表6.6.10的规 定

检查数量：每工作班不应少于1次。 检验方法：检查复核称量装置的数值

表6.6.10材料的计量允许误差（重量

6.6.11预制构件成型后应按生产方案规定的混凝土养护制度进行 养护；当采用加热养护时，升温速度、恒温温度及降温速度应不超 过方案规定的数值。 检查数量：按批检查。 检验方法：检查养护及测温记录。

6.7.1构件脱模应严格按照顺序拆除模具，不得使用振动方式拆 模。 6.7.2构件脱模时应仔细检查确认构件与模具之间的连接部分完 全拆除后方可起吊。 6.7.3预制混凝土构件脱模和起吊时，应根据设计要求或具体生产

条件确定所需的混凝土标准立方体抗压强度，并满足下列要求：

1脱侧模混凝土强度等级应不小于15MPa； 2 脱底模混凝土强度等级应不小于设计值的75%： 3预制构件起吊时给水排水标准规范范本，混凝土强度等级应不小于40MPa或设计 强度等级。 6.7.4构件起吊应平稳，构件应采用专门的吊具进行起吊。 6.7.5构件脱模后，构件表面出现局部破损应进行修补

6.8.1预制构件出厂检验不合格，应集中存放处理，严禁不合格预 制构件进入施工现场。 6.8.2构件生产时应制定措施避免出现预制构件的外观质量缺陷； 预制构件的外观质量缺陷根据其影响预制构件的结构性能和使用 功能的严重程度，可按表6.8.2规定划分严重缺陷和一般缺陷。

表6.8.2预制构件外观质量缺陷

6.8.3拆模后的预制构件应及时检查，并记录其外观质量和尺寸偏 差；对于出现的一般缺陷应按技术方案要求对其进行处理，并对该 构件进行重新检验。

6.8.4预制构件生产过程中工程造价标准规范范本，各项隐蔽工程应有检查记录和检验合 格单。 检查数量：全数检查。 检查方法：所有验收合格单必须签字齐全、日期准确方可归档 6.8.5预制构件的预留钢筋、连接套筒、注浆管、预埋槽道、预埋

件和预留孔洞等的规格、数量应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 6.8.6预制构件的键槽成型质量应满足设计要求。 检查数量：逐件检验。 检验方法：观察和测量。 6.8.7预制构件外观质量不应有严重缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

6.8.8预制混凝土构件观感质量不应有一般缺陷，判定方法应符合 表6.8.2的规定，对于已经出现的一般缺陷，应按技术处理方案进 行处理，并重新检查验收达到合格。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察、检查技术处理方案。 6.8.9构件外形尺寸允许偏差应符合表6.8.9。 检查数量：每生产10环构件应抽检1环管片进行几何尺寸和主筋 保护层厚度检验，检验结果应符合本标准表6.8.9的规定。