相邻管片接缝处的偏差

为盾构始发掘进传递推力的临时管片，

emporary segme

圆形隧道管片衬砌拼装成环后隧道最大与最小直径的差 值与隧道设计内径的比值，以千分比表示

接地线标准盾构姿态shield position an

盾构主机的空间状态，通常采用横向偏差、竖向偏差、俯仰 角、方位角、滚转角和切口里程等参数描述，

标准环通常指不具有楔形量的衬砌圆环。 2.0.94 错缝拼装lining segment erection with longitudinal broken joint 沿隧道纵向的衬砌环接缝不设在同一直线上的衬砌拼装 类型。 2.0.10 通缝拼装 lining segment erectionwithlongitudinal straight joint

沿隧道纵向的衬环接缝都设在同一直线上的衬砌拼装 类型，

在建设工程及设施全生命期内，对其物理和功能特性进行 数字化表达，并依此设计、施工、运营的过程和结果的总称

是用某种特定的几何图形按一定规律在平面（二维方向 上）分布的、黑白相间的、记录数据符号信息的图形，

以数字模型文件为基础，运用可粘合材料，通过逐层打印 方式构造物体的技术。

esting of leakag

对用于实际工程的管片进行的渗透性检验，以模拟检验管 片抗地下水渗透能力。管片检漏试验是在特制的水压抗渗试 验台上进行，不同于抗渗试块检验

2.0.15水平拼装检验

指通过测量管片水平组装两环或三环后的尺寸精度和形 位偏差，对管片和模具进行检验。

2.0.16抗弯性能试验

testingofbending

对管片进行的承载能力试验，以检测其在规定的试验方法 下的承载力是否符合设计要求，

2. 0. 17 抗拔试验

resistance to pull off

对管片中心吊装孔的预理件进行抗拉试验，以检测其外力 作用下承受的抗拔力是否符合设计要求

3.0.1管片生产预制、拼装施工、质检与验收单位应具有相应 的资质和条件，建立相应的技术标准、质量管理体系和质量控 制与检验制度，编制相应的施工组织设计和技术方案。

的资质和条件，建立相应的技术标准、质量管理体系和质量控 制与检验制度，编制相应的施工组织设计和技术方案。 3.0.2用于管片生产预制、拼装施工、质检与验收的设备和设 施应满足安全生产管理要求，应定期对主要设备和实验台进行 检测。

行技术培训和安全生产教育并取得证书；特种作业人员应取得 国家特种作业操作资格证书。

3.0.4工程原材料、半成品和成品的进、出厂及入场应进

3.0.5管片生产预制、拼装施工、质检与验收全过程宜实施信 息化管理。

应按照设计要求，采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐 水泥、普通硅酸盐水泥，碱含量应不大于0.6%，氯离子含量应 不大于0.06%，不同类型及品牌水泥不得混用。性能指标应符 合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。

1 应具备产品质量证明文件，抽样复检合格； 2宜采用非碱活性集料，相关要求应符合现行国家标准 《混凝士结构设计规范》GB50010的规定：

3细集料宜采用中砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不应 大于2.0%; 4采用机制砂时应按现行国家、行业及安徽省地方标准 的有关规定执行； 5粗集料宜采用碎石，其最大粒径不宜大于30mm且不 应大于钢骨架最小净间距的3/4，针片状含量不应大于15%，含 泥量不应大于1%； 6其他性能指标应符合现行国家标准《预制混凝土衬砌 管片》GB/T22082及行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检 验方法标准》JGI52的规定

4.2.3混凝土拌合、养护用水

应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63中用水的 规定。

4.2.4 混凝士外加剂

应与生产工艺相适应，严禁使用氯盐类外加剂或其他对钢 筋有腐蚀作用的外加剂，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》 GB8076及《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定

4.2.5混凝土掺合料

应与生产工艺相适应，采用的粉煤灰应不低于II级技术要 求，应符合现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB/T 50146及《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的规定； 采用的粒化高炉矿渣粉不低于S95级技术要求，应符合现行国 家标准《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T 18046的规定；采用的其他掺合料必须严格论证及检验

4.2.6钢纤维或合成纤维

应进行纤维混凝土耐久性试验，应符合现行国家标准《水 泥混凝土和砂浆用合成纤维》GB/T21120和行业标准《钢纤维 混凝土》JG/T472的规定

4.2.7预埋件及其他配件

规格、性能、防腐等均应符合设计

应具有合格证明，进厂前规格和性能应检验合格。直径天 于10mm宜采用热轧螺纹钢筋，直径小于或等于10mm宜采用 热轧光圆钢筋。性能应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第 2部分：热轧带肋钢筋》GB/T1499.2和《钢筋混凝土用钢第1 部分：热轧光圆钢筋》GB/T1499.1的规定

4.3.1模具与设备应具有足够的机械强度和密封性能，满足 生产要求。

1 模具应便于安装、维修、拆卸和使用； 2每套模具应具有产品证明及原始出厂数据，每批次模 具宜备检测工具； 3 应采用高精度钢模制作，钢模组装后拼缝应严密，间隙不 天于0.1mm，无漏浆缺陷，高精度钢模尺寸充许偏差见表4.3.2

表4.3.2高精度钢模尺寸允许偏差

注：靠模夹角间隙是指采用由管片模具厂提供的靠模测得的模具 的端模与底模、端模与侧模的间隙

1 模具组装前应清理各部位，内表面不得有杂物与浮锈； 2模具清理顺序：先内后外，先侧板与端板后底板，先中 间后四周；

3清理关键部位：止水带凹槽、底部密封条、定位机构、侧 瑞板连接部、侧端板下口、手孔座眼、椎形螺栓四周等必须采用 专用工具清理； 4与混凝土接触的模具内表面清理时不宜采用坚硬工 具，避免钢模内表面产生划痕损伤： 5模具清理后，应选用质量稳定的透明脱模剂，进行内表 面均匀涂刷薄层脱模剂，且无漏刷、无积油、无流尚

1模具组装顺序应按使用说明书规定操作； 2成套模具及其配件设备应编号，组装前必须按编号索 引，禁止相互混用； 3组装前应查验模具内表面清洁与否，脱模剂等是否涂 抹均匀，不合要求的应进行弥补； 4应按顺序紧固螺栓，模具接触面应密封良好，避免接缝 处露浆露水； 5新置模具组装后应进行初验，符合设计要求后进行试产： 式产成型管片随机抽取3环进行水平拼装检验，合格后方可正式 生产，每套钢模生产200环时必须再次进行水平拼装检验，

1模具应满足钢筋混凝土管片的质量控制要求； 2必须进行检验的情况为：完成100片管片生产：停用超 过3个月；受到严重碰撞或震动；严重锈蚀污损；产品几何尺寸 不合格，其允许偏差应符合表4.3.2的规定。 4.3.6开模、设备及设施等运行安全应符合现行行业标准《预 制混凝士衬砌管片安全生产规范》IC/T2351的要求

4.4.1钢筋加工应按下料表进行，钢筋切断或弯曲成型后表面 不得有裂纹，弧形钢筋加工时应防止平面翘曲，应检验成型尺寸。 4.4.2受力钢筋设置接头，可采用对焊连接或机械连接，接头

质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18或《钢 筋机械连接技术规程》IGL107规定。

，4.3钢筋加工允许偏差和检验方

4.4.4钢筋骨架应符合下列规负

1钢筋骨架连接，应按钢筋下料表核对钢筋级别、规格、 长度、根数及胎具型号； 2焊接前应对焊接处进行检查，不应有水锈、油渍，焊接 后不应有焊接缺陷； 3采用焊接连接，应进行试焊，符合质量要求后进行批量 施焊； 4焊点设置应符合设计要求，当设计无规定时，宜采用对 称跳点焊接； 5同一钢筋骨架不得使用多个根带有接头的纵向受力钢 筋，且不得相邻布置。

，4.5钢筋骨架允许偏差和检验方

4.4./ 钢肋骨架入模应合下列规定： 1钢筋骨架和预理件严禁接触脱模剂和油污； 2加垫块平放定位后，各关键部位垫块厚度应符合管片 结构保护层设计要求； 3螺栓等紧固件必须安装到位，不得松动、倾斜和错动； 4全部预理件应保证位置与设计一致，应密贴牢固，混凝 土揭振中不应发生错位或移动； 5钢质预埋件与钢骨架应焊接牢固，钢质构件应进行防 腐处理。 4.4.8管片钢筋分项工程的质量验收记录，可按本规程附录 A规范存档。

4.5.1混凝土设计强度等级不低于C50，抗渗等级和耐久性应 符合工程设计要求。

1落度不宜大于120mm； 2混凝土中氯离子含量和总碱含量应符合耐久性设计要 求，氯离子含量不得大于胶凝材料总用量0.06%：总碱含量应 <3.0kg/m；设计无要求时，应符合现行国家标准《混凝土结构 设计规范》GB50010的规定； 3配合比设计有调整时，应进行抗渗性试验和氯离子含 量与总碱含量检验； 4特殊结构管片，可采用3D打印技术生产管片，其性能 及强度应符合现行国家、行业标准的规定

4.5.3混凝土搅拌与浇筑应符个

应测定混凝土强度，检验设计强度； 2 应保证和易性，搅拌时间不低于120s，冬季搅拌时I

当增加； 3 落度不宜大于120mm； 4 浇筑捣振不应扰动预埋件，应保证模具边角部位密实； 5 混凝土浇筑成型后，应使表面无表观缺陷 4.5.4 混凝土搅拌与浇筑生产过程中，严禁打开安全罩和搅 拌盖

4.5.5管片混凝土冬季施工入模温度不宜低于15℃，骨料口

不得含有冰、冻块以及其他易冻裂物质。混凝土内部和外表温 差不得大于20℃，且应符合现行行业标准《建筑工程冬期施工 规程》JGJ/T104的规定

4.6成品养护、购存及运输

4.6.1管片成型后至开模前，应覆膜保湿，可采用蒸汽或自然 养护方式进行养护

4.6.4管片有表观质量缺陷时，应按照标准进行及时修补。 4.6.5管片成品出模后，可采用水中养护、喷淋养护或喷养护 剂等方式进行养护。 4.6.6管片成品应按设计要求进行防水、防腐处理。 4.6.7 管片成品贮存场地条件及方法应符合要求。 4.6.8管片成品在贮存地及出厂运输途中，应采取适当的防 护措施，防止损坏管片

4.7出厂标志与合格证明

4.7.2应在管片成品内弧面角部或端侧面，标记管片

4.7.4管片成品分类、形状与规格、标记应按现行国家标准

4.7.5出厂标志必须清晰，应包含永久标志和临时标志

1在管片的内弧面标明企业永久标志，其内容为生产厂 标识； 2临时标志在管片的弧面或端侧面喷制，该标志在施工 现场组装结束之前不得消失，应清晰易识别。标记内容应包 括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态。每 片管片应独立编号

合格证可按本规程附录C规范标识，其内容包含：

4.8.1生产企业应依法设置安全生产管理机构，配备安全生 产管理人员，落实安全生产责任制，明确人员的安全生产职责。 4.8.2生产企业应遵守安全生产法律法规、标准规范，建立健 全安全生产规章制度。

4.8.4生产企业应建立安全生产投人保障制度，完善和改进 安全生产条件，应制定全员安全教育培训机制。 4.8.5特种作业人员应取得国家特种作业操作资格证书，方 可上岗。 4.8.6生产设备应符合国家法律、法规、标准等要求，应制定 常规检查、维修保养计划，特种设备需报备且定期检测。 4.8.7严禁厂内吊运作业起吊设备下方有人员靠近或停留。 4.8.8企业应根据国家、行业或地方有关规定和要求，为作业 人高配发带动防拍用点和发

5.1.3管片进场拼装前，应查验管片出厂标志与证明是否完

5.1.5应加强监控量测，管控盾构拼装施工，保持盾构姿态和 开挖面稳定， 电

5.1.5应加强监控量测，管控盾构拼装施工，保持盾构姿态和

5.1.6可采用BIM技术，进行管片拼装模拟施工。

拼装模拟施工 5.1.7特殊条件地段管片拼装，应结合工程地质条件，制订管 片上浮、偏移或错台控制措施

5.1.8按盾构设备操作及施工安全有关要求，建立健全食

5.2.1根据设计确定拼装方式，应按照拼装工序，制定拼装作 业流程图。

5.2.2管片现场运输应采用龙门吊卸到堆放区，隧道内

车运输到盾构机附近后，由管片吊装机送到管片安装机工作 范围内

5.2.3管片连接件和配件、防水垫圈等并随第一块管片运至 工作面

5.2.3管片连接件和配件、防水垫圈等并随第一块管片

5.2.4管片在拼装区场地上按拼装顺序排列堆放，粘贴好防 水密封条等防水材料

盾构机，并按照负环管片安装流程作业，推进时应避免可能产 生的偏心力损坏管片。

5.3.1应保证管片推进受力均匀，避免盾构管片受到盾构机 不均匀压力产生损伤裂缝或混凝土剥落。 5.3.2应根据管片拼装方式、管片位置和拼装顺序，逐块依次 拼装成环。

5.3.1应保证管片推进受力均匀，避免盾构管片受到盾相

5.3.3封顶块插入前，应查验开口尺寸，尺寸符合要求再进行

5.3.3封顶块插入前，应查验开口尺寸，尺寸符合要求再进行 拼装作业。特殊条件下，宜采用BIM技术进行信息化施工。 5.3.4管片拼装成环时，应逐片拧紧连接螺栓，管片连接螺栓

紧固扭矩应符合设计要求，管片拼装完成，脱出盾尾后，再次拧 紧。每环管片拼装之前，应对相邻已成环的3环范围内的管片 螺栓及时复紧。

5.3.5应确保负环管片的精准度，防止偏移与错台，应对月

5.3.7当盾构在既有结构内空推并拼装管片时，应合理

度。拼装管片出现一般缺陷时，应及时修补，修补后质量应符 合验收要求。

片拼装作业时，应根据管片功能和管片位置设计，确保盾构姿 态和盾尾间隙符合设计要求后进行。

片拼装作业时，应根据管片功能和管片位置设计，确保盾机

表沉降状态、环境要求及设备性能等选择注浆方式和注浆材 料，管片拼装施工应符合现行国家、行业和安徽省地方标准的 规定。

5.4.1 应建立管片拼装作业安全生产应急管理制度和应急预案。 5. 4. 2 管片拼装必须有专人负责指挥，建立健全安全生产规 章制度。

5.4.3管片拼装作业人员应严格执行国家、行业现行的

5.4.4特种作业人员应取得国家特种作业操作资格

5.4.5拼装时举重臂活动半径内下方,拼装场内吊运作业起

5.4.7拼装场地内应严防触电、落物、重物击打等事

应设置照明和消防设施，并应配备通信设备和应急照明，应严 格执行通风除尘的技术要求。

应设置照明和消防设施，并应配备通信设备和应急照

5.4.8恶劣天气、复杂地质环境等特殊条件下，应经评估论证

可保证施工安全后进行管片拼装，否则必须停止管片拼装，避 免财产损失和人员损害。

6.1.1管片质检与验收分为出厂检验、进场检验和拼装验收。 6.1.2从事管片质检与验收的机构和人员，应符合国家规定 的资质条件要求。 6.1.3质检与验收的仪器设备（含特种设备）应定期检定和校 准，测量精度应符合国家、行业标准的规定。 6.1.4管片质检和验收报告，应全面反映管片实际质量及性能

6.2.1管片成品出厂检验项目应包含：混凝土强度外观、尺 寸、水平拼装、渗漏检验、抗弯性能及抗拔性能。 6.2.2出厂检验项目的检验方法及抽检数应符合表6.2.2的 规定

6.2.1管片成品出厂检验项目应包含：混凝土强度外观、尺 寸、水平拼装、渗漏检验、抗弯性能及抗拔性能。

6.2.2出厂检验项目的检验方法及抽检数应符合表6.2.2的 规定

6.2.2出厂检验项目的检验方法及抽检数应符合表

混凝土管片出厂检验方法和抽样

注：外观及尺寸的检验应按标准块、邻接块、封顶块三种类型管片 分别抽检，渗漏、抗弯性能检验宜选用标准块

6.2.3出厂管片应进行外观检验。外观不应有严重缺陷；如 有一般缺陷，应修补。管片外观缺陷类型、等级划分、质量控制 应符合表 6. 2.3 的规定。

表6.2.3外观缺陷类型、等级划分、质量控制

6.2.4管片成品有外观缺陷，造成质量控制不符合要求，宜进

行修补。修补材料抗拉强度和抗压强度均不低于管片混凝土 设计强度，修补后管片质量检验应符合本规程要求。

6.2.5出厂管片应进行外观尺寸及主筋保护层厚度检验冶金标准，应 符合表 6. 2. 5 的规定。

6.2.5出厂管片应进行外观尺寸及主筋保护层厚度检验，应

表6.2.5外观尺寸和主筋保护层厚度检验与质量控制

6管片外观缺陷裂缝、麻面、粘皮、孔洞等信息，可采用附 管片外观缺陷信息近景摄影采集方法进行检验存档。 7出厂管片应进行水平拼装检验，检验方法与过程见附 C，检验项目和允许偏差应符合表6.2.7的规定

6.2.6管片外观缺陷裂缝、麻面、粘皮、孔洞等信息，

6.2.7出厂管片应进行水平拼装检验，检验方法与过

表6.2.7水平拼装尺寸检验方法和质量控制

6.2.8出厂管片应进行渗漏检验，检验结果应满足设计要求， 检验方法与过程见附录F。 6.2.9出厂管片应进行抗弯性能检验安全网标准，检验结果应满足设计 要求，检验方法与过程见附录G。

6.2.9出厂管片应进行抗弯性能检验，检验结果应满足设计