混凝土表面局部缺浆、粗糙，或有大量小凹坑的现象。

混凝土表层脱落、粗集料外露的现象。严重时，成片状脱

2.0.10掉角edge failure

构件角边处混凝土局部掉落别墅标准规范范本，或出现不规整缺陷。

混凝土管片浇筑过程中，由于内外因素（配合比、天气等） 的作用，凝固后出现裂缝的现象。本标准中构件裂缝根据性状 不同分为：网状裂缝、纵向裂缝、横向裂缝、斜向裂缝、水平 裂缝等。

模塑过程中溢入模具合模线或脱模销等空隙处并留在混凝 土管片上的水泥砂浆

将两环或三环管片沿铅垂方向叠加拼装，通过测量管片内 径、外径、环与环、块与块之间的拼装缝隙，从而评价管片的 尺寸精度和形位偏差。

管片检漏试验是指对用于实际工程的管片进行的抗渗试验， 验验管片抗地下水渗透能力。管片检漏试验在特制的水压抗渗 试验台上进行，不同于抗渗试块检验

对混凝土管片施加抗弯设计荷载，分析混凝土管片在抗弯 荷载作用下的变形、管片表面裂缝的产生和变化，评价管片的 抗弯性能。

对混凝土管片中心吊装孔的预理受力杆件进行拉拨试验 评价管片吊装孔的拉拔性能，

在检漏试验中，用于固定混凝土管片试件，并能在管片外 弧面与试验架钢板之间形成密闭区间进行充水加压试验的试验 台座。检漏检验装置由检验架钢板、刚性支座、横压件、紧固 螺杆、橡胶密封垫等组成

3.0.1管片应由具备相应资质的专业厂家制造。管片厂家应有 相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量 险验制度，操作人员应进行技术培训，经培训合格后，方可进 行操作，特殊工种应持证上岗。

3.0.2管片施工现场应有足

标准应符合设计、使用要求。

3.0.3盾构隧道施工使用的管片质量必须符合设计和本标准的 要求。

3.0.3盾构隧道施工使用的管片质量必须符合设计和本标

3.0.4管片拼装连接螺栓固件、防水密封条的规格、质量应符 合设计要求。

3.0.5盾构隧道施工时，应保证管片拼装质量在本标准充 差范围内。

3.0.6管片施工、运输、安装等应采取安全措施，确保施工人 员和设备安全。

3.0.7盾构隧道管片的检测数据应真实可靠，全面反映管片质 量状况。检测所用的仪器设备应进行定期检定和校准，并应处 于正常状态。仪器设备的测量精度应满足本标准相关章节的要 求。

应采取适当措施保证检测人员和仪器设备安全

3.0.9管片外观、尺寸、水平拼装、渗漏、抗弯性能

标准》CJJ/T164附录A的表格记录。 3.0.10预制管片采用高性能混凝土，应按设计要求进行耐久 性检验。

1工程名称，委托单位名称，建设单位、设计单位、施工 单位、管片生产单位及监理单位名称。 2 检测目的及依据的标准。 3 检测项目、检测数据及仪器设备。 4 检测结果与数据分析、检测结论。 5 检测日期和报告完成日期，检测单位，主要检测人员的 签章。 6 检测数据图表和照片以及计算资料

1管片按拼装成环后的隧道线型分为：直线段管片（Z） 曲线段管片（Q）及既能用于直线段文能用于曲线段的通用管片 （T）三类。曲线段管片又分为左曲管片（ZQO）、右曲管片 （YQ）和竖曲管片（SQ）。 2根据隧道的直径大小，管片块数可分为4块～10块。 3按照管片在环内的拼装位置，分别为：标准块（B）、邻 接块（L1，L2）、封闭块（F）。 4.0.2 形状与规格应符合以下规定。 1 形状：根据隧道的断面形状可分为圆形（Y）、椭圆形 （TY）、矩形（J）、双圆形（SY）等多种断面。 2规格符合表4.0.2规定。

表4.0.2管片规格（单位：mm）

4.0.3 管片以隧道形状、分类代号、块数、规格、管片在环内 的位置、标准编号编排。

的位置、标准编号编排。

5.1.1水泥宜采用不低于42.5级的硅酸盐水泥和普通硅

水泥（碱含量≤0.6%）。水泥进场应具有合格证和试验报告单 并场后应按相应规范要求的批量抽样检验合格后方可使用。不 同厂家、不同品种和不同等级的水泥不得混用。

5.1.2砂、石应符合以下规定

1砂宜采用级配良好的I区中砂，细度模数2.3～3.0，含 泥量不大于2%，非碱活性，每批进场后应取样复检，合格后方 可使用。 2碎石最大粒径不宜大于25mm，宜采用连续级配。含泥量不 天于1%，非碱活性，每批进场后应取样复检，合格后方可使用。 3同一供货商、同一产地的碎石应具有法定检测单位出具 的集料碱活性检测报告。

5.1.3混凝土拌合用水应符合现行行业标准《混凝土用水标

5.1.3混凝土拌合用水应符合现行行业标准《混凝土用水标 准》JGJ63 的规定。

5.1.4外加剂应具有质量证明及使用说明书，并应符合现

家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规 范》GB50119等的相关规定。外加剂进场后应经抽样检验合格 后方可使用。

5.1.5粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝

进场应具有产品合格证并经检验合格后方可使用。

的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的不低于S95级技术标准要求的 矿渣粉。进场应具有产品合格证，并经检验合格后方可使用

5.1.7吊装孔预理埋件、螺栓孔预理埋件的材质、规格尺寸、形状 和质量等应符合设计要求。

1直径天于10mm时宜采用热轧螺纹钢筋，其性能应符合 见行国家标准《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB 499.2的规定。直径小于或等于10mm宜采用低碳钢热轧圆盘 条，其性能应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分： 热轧光圆钢筋》GB1499.1的规定。 2钢筋加工 1）钢筋的品种、级别和规格应符合设计要求。当钢筋的 品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更 2）管片弧形主筋下料和成型尺寸必须准确，应在相应的 模具中定位、焊接。 3）切断后的材料应按规定整齐叠放在标识明显的储存架 上，并挂上标识牌。 4）钢筋调直宜采用机械方法

1）钢筋弯曲应严格按照设计图纸要求进行弯曲加工。 2）钢筋进入弯弧机时应保持平行、匀速，防止平面翘 曲，成型后表面不得有裂纹。 3）箍筋除焊接封闭外，末端应作弯钩，弯钩构造应符合 设计要求；当设计无要求时，应符合以下规定：

（1）箍筋弯钩的弯弧内直径应符合现行国家标准《混 凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定； （2）箍筋弯钩的弯折角度应为135°，且弯后平直部分 长度不应小于10倍箍筋直径。 5.1.9骨架成型、焊接应符合以下规定。 1管片钢筋骨架应采用CO，气体保护焊接工艺焊接，并应 在符合设计要求的焊接模具上制作。 2骨架连接时应符合设计要求，仔细核对钢筋级别、规 格、长度、根数及胎具型号，并应在符合要求的胎具上制作。 3采用焊接连接时，应根据钢筋级别、直径及焊机性能进 行试焊，并确定焊接参数后，方可批量施焊；焊接骨架的焊点 设置应符合设计要求；当设计无规定时，应采用对称跳点焊接。 4焊接前应对焊接处进行检查，不应有水锈、油渍，焊接 后不应有焊接缺陷。 5管片钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量 加工制作。

.1.10钢筋骨架入模应符合以

1在钢筋骨架指定位置放置混凝土垫块后，由起吊设备配 合专用吊具将钢筋骨架吊放入模，应对准位置轻吊轻放，不得 使钢筋骨架与模具碰撞。 2钢筋骨架入模后应检查钢筋保护层厚度是否均匀，保护 会厚度超过规定误差或严重扭曲的钢筋骨架均不得使用。 3钢筋骨架入模后，应对所有螺栓孔位置、保护层厚度等 进行校正，并填写好验收记录，经质检人员认可后，方可进行 混凝土浇筑。 4钢筋骨架人模应准确定位，不得与钢模接触，确保混凝

5.1.14当混凝土中掺用钢纤维时，应符合现行行业标准《钢 纤维混凝土》JG/T3064的规定，并应进行相关钢纤维混凝土耐 久性试验

5.2.1模具制造应编制完善的技术文件；管片模具必

模具制以通市元普文 质、有经验的钢模制造商制造，并提供相应的技术保证。模具 的制造材料必须具有良好的抗氧化性，模板四角宜有合模尺寸 快速校验刻痕。

质、有经验的钢模制造商制造，并提供相应的技术保证。模具 的制造材料必须具有良好的抗氧化性，模板四角宜有合模尺寸 快速校验刻痕。 5.2.2模具必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的 密封性能，并应满足管片的尺寸和形状要求，选用焊条的材质 应与被焊物的材质相适应

5.2.2模具必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的

5.2.2模具必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性

密封性能，并应满足管片的尺寸和形状要求，选用焊条的材质 应与被焊物的材质相适应。

5.2.3模具各组成部件加

5.2.4模具安装后应进行初验，符合设计要求后方可试生

5.2.5模具每次使用之前应使用内径千分尺进行测量，结 符合要求。

5.2.6采用模振和台式振捣的钢模，每片钢模每生产10

（环）管片，应再次进行系统检验。采用振动棒振捣混凝土的钢 模，应按制造厂说明进行检验

5.2.7当钢模吊运受到重击或严重碰撞时，应立即对受创钢模 进行检测。

5.2.8当生产出的管片几何尺寸不合格时，应立即对生产

5.2.9模具应便于安装和拆卸

表 5. 2. 10 管片模板允许偏差

5.2.11模具周转100次时应进行检验，充许偏差和检验方法 应符合表5. 2. 11 规定。

表5.2.11模具允许偏差和检验方法

5.3.1组模前应认真清理模具。清理后的模具内表面的任何部 位都不得有残留杂物

应不得有茂苗物 5.3.2模具内表面可使用棉丝、海绵块或胶片配合清理，严禁 使用铁器清刮。 5.3.3清理模具外表面时，应清除影响平整度的所有位置的混凝 土残积物。

.3.4模具内侧的浮锈必须清除

5.4.1应选用质量稳定、无气泡、适于喷涂、脱模效果好的脱 模剂，并应使管片外观颜色一致，表面光滑。 5.4.2涂脱模剂应由专人喷涂。模具内表面应均匀喷涂脱模 剂，无集聚、流涧现象，模板夹角处不得漏涂。钢筋骨架、预 埋件严禁接触脱模剂

5.5.1组模前应检查模具各部位是否干净，脱模剂涂抹是否均

5.5.1组模前应检查模具各部位是否干净，脱模剂涂抹是否均 匀，不均匀之处应予清洁或补涂

5.5.2组模完毕后应认真检查模具四周的密封胶条是否压

直，对于有缺陷或长度尺寸有偏差的密封胶条必须及时

况，塑料弯管要保证尺寸和角度符合要求，形密封圈必须具 有一定的强度，严禁出现密封圈合模后被挤压变形的现象。

儿，科写昌安术证 不用支口安小 有一定的强度，严禁出现密封圈合模后被挤压变形的现象。 5.5.4钢模组合好后应由专职质检员负责检验，合格后方可进 行下一道工序。

5.6 合模、开模与出模

5.6.1合模前应清理模具各部位，脱模剂喷涂应薄而均匀，无 聚集、流消现象。 5.6.2应按模具使用说明书规定的顺序合模和开模，并应对模 具进行检查。 5.6.3螺栓孔预埋件、中心吊装孔预埋件以及其他预埋件和模 具接触面应密封良好

5.6.4管片出模强度必须符合设计要求；当设计无

.6.5开模和出模时应注意保护

5.7.1混凝土的耐久性设计应符合现行国家标准《混凝土

设计规范》GB50010的有关规定，氯离子含量不得大于胶凝材 料总用量的0.06%，混凝土的总碱含量应≤3.0kg/m

5.7.2混凝土配合比应符合以下规定

1管片混凝土强度等级及抗渗等级不应低于设计要求。 2混凝土配合比应按高性能混凝土的要求设计配合比；应

通过设计计算和试配确定，不得任意套用；应严格按照配合比 和确定的材料进行配料，不准擅自变更。 3在配料和搅拌地点，应设置醒自的混凝土配合比标牌 标明混凝土的设计强度等级、落度，每盘所需原材料规格和 数量。 4混凝土中水泥用量不得少于280kg/m，胶凝材料总量不 宜超过500kg/m。

5.7.3混凝土生产与运输应符合以下规定。

1混凝土称量应采用电子称量系统，并严格按照要求进行 操作，对称量系统的计量仪表每月至少校验一次，并做好校验 记录。称量系统应具备长期储存搅拌记录的功能，保证能随时 打印记录。 2原材料采用重量计量，配料计量允许偏差：水、水泥 外加剂、掺合料为±1%；砂、石为±2%。 3首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能 应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养 护试件，作为验证配合比的依据。 4每工作班至少在开拌前测定一次砂石含水率，并据此计 算出施工配合比。 5混凝土应搅拌均匀，和易性良好，应在搅拌或浇筑现场 检测珊落度，并逐盘检查混凝土黏聚性和保水性。 6混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的 初凝时间

.7.4混凝土浇筑应符合以下规

1 应使用经质检人员确认，符合质量要求的混凝土进行浇筑。 2 混凝土应连续浇筑成型，根据生产条件选择适当的振摄

方式；振揭时间以混凝土表面停止沉落或沉落不明显、混凝土 表面气泡不再显著发生、混凝土将模具边角部位充实表面有灰 浆泛出时为宜，不得漏振或过振。 3钢筋骨架入模位置应保持正确，浇筑混凝土时不得扰动 预理件和钢筋骨架。钢筋骨架在模具内的定位宜采用保护层垫 块，保证混凝土保护层厚度。 4管片浇筑成型后，在初凝前宜再次进行压面。 5浇筑混凝土时留置的试件应符合现行国家标准《混凝土 结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。 5.7.5管片的收面应符合以下规定。 1混凝土振完毕后应在混凝土表面状态有利于最终收面 时对管片外弧面进行收面。 2收面严禁洒水及洒干灰；混凝土收面应由专人把关，保 证表面质量、平整度符合要求。

.7.5管片的收面应符合以下规

1混凝土振捣完毕后应在混凝土表面状态有利于最终收面 时对管片外弧面进行收面。 2收面严禁洒水及洒干灰；混凝土收面应由专人把关，保 证表面质量、平整度符合要求。

5.8.1管片经过收面并在混凝土静置不少于1h后，进行蒸汽 养护。 5.8.2当采用蒸汽养护时，应经试验确定混凝土养护制度。管 片混凝土应进行预养护，升温速度不宜超过15℃/h，降温速度 不宜超过20℃/h，恒温最高温度不宜超过60℃。出模后当管片 表面温度与环境温差大于20℃时，管片应在室内车间进行降温 直至管片表面温度与环境温差不大于20℃。

5.8.1管片经过收面并在混凝土静置不少于1h后，进行 养护。

5.8.3蒸养过程中应定时测量蒸养设施内的温度并做好记录。

挂钩作业时的强度应不低于20MPa。 5.8.5降温后的管片宜采用水养，水养池中水养时间应在7d 以上，出池后再喷淋养护不少7d，或者采用养护剂养护。 5.8.6完成养护的管片，应吊至管片存放场进行自然养护，达 到28d且满足设计强度后方可运往盾构施工现场

5.9.1管片应在内弧面角部进行标识，标识内容应包括：管片 型号、管片编号、模具编号、生产日期、生产厂家。 5.9.2管片的质量应符合以下规定。 1 应按设计要求进行结构性能检验，检验结果应符合设计 要求。 2 管片强度和抗渗等级应符合设计要求。 3吊装预理埋件首次使用前必须进行抗拉拨试验，试验结果 应符合设计要求。 4管片不应存在露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺 棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5%。 5日生产每15环应抽取1块管片进行检验，允许偏差和检 验方法符合表5.9.2规定

表5.9.2管片允许偏差和检验方法

偏差和检验方法应符合表5.9.3规定。

表5.9.3管片水平拼装检验允许偏差和检验方法

0.1mm~0.2mm非贯穿性裂缝时，必须进行修补。 5.11.2管片修补时，修补材料的抗拉强度和抗压强度均不得 低于管片设计强度。

低于管片设计强度。 5.11.3修补后的管片质量应符合本标准的要求。

5.11.3修补后的管片质量应符合本标准的要求

5.12.1管片存应符合以下规定。 1堆放管片场地必须硬化、坚实、平整，其承载能力应满 足堆放要求。 2管片应按型号分别码放，可采用侧面立放或内弧面向上 平放，管片之间使用垫木分隔。管片堆放高度，宜根据管片大 小、自重计算决定。管片内弧面向上平放超过五层或侧面立放 超过三层时应进行受力计算。 3管片堆放应有足够的间距，排距不少于50cm。在管片吊 装过程中必须采取适当的防护措施，防止损坏管片。 4管片在贮存阶段应采取适当的方式进行防护。 5.12.2管片运输应符合以下规定。 1在管片运输之前，应确认盾构施工现场内的道路状况符 合相关要求。 2管片运输时，管片层与层之间应用支垫物隔升，每层支 承点应在同一平面上，各层支承点应上下对齐。 3装运管片时，应使用专用底座，并用绳索捆牢

网管片制作应符合以下要求。

弧面觉度，以便拆卸。 6钢管片表面粗糙度除应注明外，内弧面、环（端）板外 表面及螺栓孔均为25，其余的为0级别。 7除注明外，焊缝高度均应为10mm，与外表面有关的焊 缝均应水密，且外表面应铲平，焊接时应采取措施严格控制焊 接变形。 8钢管片成型精度（除注明外）应符合表5.13.1规定

工程质量标准规范范本表5.13.1管片制作允许误差表

9水密处的焊缝应按100%要求进行磁粉探伤，磁粉探伤 标准应按现行行业标准《无损检测焊缝磁粉检测》JB/T6061进 行。 10钢管片钻孔，可在内弧面，环、端面加工后进行 11钢管片制作后，背板应涂无溶剂超厚膜型环氧涂料二 度，且应符合以下要求： 1）涂环氧涂料前钢管片表面应作除锈处理，除锈质量达

到3级。 2）除锈后的钢管片应先涂702环氧富锌底漆20μm，待 固化后再涂无溶剂超厚膜型环氧涂料110μm。 12 钢管片内表面应按本条文第11款规定进行处理。 13 每块管片的内弧面应清晰地标注块名。 3.2 钢管片连接件要求

5.13.2钢管片连接件要求。

1管片连接件防腐涂层（即锌基铬酸盐涂层及其复合涂 层）检验技术要求应符合表5.13.2规定。

5.13.2管片连接件防腐涂层检验技

2管片连接件防腐涂层（即锌基铬酸盐涂层及其复合涂 层）检验方法应符合以下规定。 1）外观：在自然散射光下（试验面的光照度大于 300Lx）用肉眼检查，要求涂层完整、均匀、连续、 不露基材，无明显粗沉积物、附着物等缺陷。 2）涂层厚度试验：用磁性测厚仪应按现行国家标准《磁 性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法》 CB/T4956的规定进行测定。 3）划格试验：用划格力应按现行国家标准《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB/T9286进行测定，≤3级为合

格。 4）耐碱试验：在（23±2）℃条件下，以100ml蒸馏水中 加入0.12g氢氧化钙的比例配置碱溶液并进行充分搅 拌，该溶液pH值应达到12～13。按现行国家标准 《色漆和清漆耐液体介质的测定》GB/T9274进行测 定电力标准，168h后涂层无变色、起泡、半点、脱落等现象。 5）盐雾试验：按现行国家标准《人造气氛腐蚀试验盐 雾试验》GB/T10125中性盐雾试验要求进行，应满 足480h无红锈产生。 6）抽样：同一批产品中，按每一种试验取三件试样的数 量，进行随机抽样检测，若其中任何一件试样经试 验后不合格，则再随机抽取三件试样，进行相同的 试验，若其中再有任何一件不合格，则该产品判为 不合格，