3.3土的技术性能要求为：塑性指数5～30，黏土颗粒含量大于6%，pH值 14.5～9.5。一般情况下，塑性指数小于12的细粒土及黏土颗粒含量小于30%白 粒土或粗粒土，适宜于土壤固化剂稳定；塑性指数为12～17的细粒土及黏土果 含量大于30%的中粒土或粗粒土，可以添加少量石灰或粉煤灰进行改良后， 土壤固化剂稳定。塑性指数大于17、液限大于40%的土，不适合用于路面结构， 经土壤固化剂稳定后用于路基及管沟和结构物台背回填

4.3.4土的检测方法应符合现行《土工试验方法标准》（GB/T50123）或现行《公

3.4土的检测方法应符合现行《土工试验方法标准》（GB/T50123）或现行《 土工试验规程》（JTG3430）的规定

人孔标准4.4.3再生集料应符合现行《

注：*应按本规程附录A测定混凝土石含量和杂物含量。

注：*应测定0.075mm以下材料的塑性指数（100g锥）

1.4.4应根据不同的工程应用部位来确定再生集料的粒径，用于路床不宜大于 00mm，用于路面底基层及管沟和结构物台背回填不宜大于37.5mm，用于路面基 层不宜大于31.5mm。

4.5.2非饮用水应进行水质检验，并应符合现行《混凝土用水标准》（JGJ63）的

5稳定混合土配合比设计

5.1.1土壤固化剂稳定混合土的路基路面结构设计应符合现行《城市道路路基设 计规范》（CJJ194）、《城镇道路路面设计规范》（CJ169）或现行《公路路基设计 规范》（JTGD30）、《公路沥青路面设计规范》（JTGD50）、《公路水泥混凝土路面 设计规范》（JTGD40）的规定。 5.1.2应根据土的种类和性质及技术经济性，确定所选用的土 国化 七剂形态（液 态或粉状），再通过土壤固化剂稳定混合土的配合比设计试验选用适宜的无机结 合料和各种材料的用量，并采用重型击实试验方法确定稳定混合土的最佳含水率 和最大干密度

5.1.1土壤固化剂稳定混合土的路基路面结构设计应符合现行《城市道路 计规范》（CJJ194）、《城镇道路路面设计规范》（CJJ169）或现行《公路路 规范》（JTGD30）、《公路沥青路面设计规范》（JTGD50）、《公路水泥混凝 设计规范》（JTGD40）的规定。

1.2应根据土的种类和性质及技术经济性，确定所选用的土壤固化剂形态（ 或粉状），再通过土壤固化剂稳定混合土的配合比设计试验，选用适宜的无机 料和各种材料的用量，并采用重型击实试验方法确定稳定混合土的最佳含水 最大干密度

5.1.3对于土壤固化剂稳定混合土用土，

1颗粒组成。 2液限和塑性指数。 3有机质含量。 4含水率。 5 pH值。 土工试验方法标准》（GB/T50123）或现行《公路 土工试验规程》（JTG3430）执行。 5.1.4土壤固化剂稳定混合土中的各种集料试验方法按现行《公路工程集料试验 规程》（JTG E42）执行。 5.1.5土壤固化剂稳定混合土应采用质量配合比计算，宜以稳定前的混合土总干

基及管沟和结构物台背回填时，应根据稳定填料最小承载比要求确定，按现 土工试验方法标准》（GB/T50123）或现行《公路土工试验规程》（JTG3430） 行；用于路面基层和底基层时，应根据稳定混合料的7d龄期无侧限抗压强度 确定，按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51）执行。

5.1.7当采用土壤固化剂稳定混合料铺筑路面基层和底基层时，应进行技术经济 比较，以确定选用的路面结构和材料组合设计方案。土壤固化剂稳定混合料路面 基层和底基层结构具有半刚性的特点，其压实厚度不宜小于15cm。

宜按下列比例进行配制，各种材料的实际用量应通过室内配合比设计试验确定。 1使用液态土壤固化剂时，水泥占混合土填料的质量比宜为3%～4%，液态 土壤固化剂水溶液占混合土填料的质量比宜为0.010%～0.020% 2使用粉状土壤固化剂时，水泥占混合土填料的质量比宜 ~4%，粉状 土壤固化剂占混合土填料的质量比宜为5%～6%。 3混合土填料中的废弃土掺量宜为30%～100% 5.2.2应采用重型击实试验方法确定不同水泥掺量下土 建设局 美固化剂稳定填料的最佳

5.2.3土壤固化剂稳定填料最小承载比要求

5.2.4土壤固化剂稳定填料路基压实度应不小于表5.2.4的规定

2.4土壤固化剂稳定填料路基压实度应不小于表5.2.4的规定。

表5.2.4土壤固化剂稳定填料路基压实度标准

注：表中数值均为重型击实标准

2.5当采用土壤固化剂稳定填料填筑路床时，路床顶面的设计回弹模量值，

快速路和主干路不应小于30MPa，对次干路和支路不应小于20MPa

5.3.1土壤固化剂稳定混合料应用于路面基层和底基层时，宜按下列比例进行配 制，各种材料的实际用量应通过室内配合比设计试验确定

5.3.1土壤固化剂稳定混合料应用于路面基层和底基层时，宜按下列比例进行配

1使用液态土壤固化剂时，水泥占混合土级配料的质量比宜为4%～8%，液 态土壤固化剂水溶液占混合土级配料的质量比宜为0.015%～0.020%。 2使用粉状土壤固化剂时，水泥占混合土级配料的质量比宜为4%～8%，粉 状土壤固化剂占混合土级配料的质量比宜为5%～10%。 3混合土级配料中的粗集料掺量宜为：基层不小于40%， 下小于20%： 非机动车道基层粗集料掺量可适当降低。 4混合土级配料中的再生集料取代率宜为：基层 底基层不大于 70%；非机动车道基层再生集料取代率可适当提高。 5混合土级配料中的废弃土掺量宜为：基层不大于15%，底基层不大于30%； 非机动车道基层废牵土掺量可适当提高

的条件下保湿养护6d，再浸水1d后取出，进行无侧限抗压强度试验。土壤固化 剂稳定混合料的无侧限抗压强度试验方法应符合本规程附录B的规定。 5.3.6不同交通等级的道路，基层和底基层土壤固化剂稳定混合料的7d龄期无 侧限抗压强度应符合表5.3.6的规定

表5.3.6土壤固化剂稳定混合料的7d龄期无侧限抗压强度标准（MPa）

合现行《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJI） 的规定。

合现行《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJI）

5.3.7不同交通等级的道路，土壤固化剂稳定混合料基层和底基层的压实 合表5.3.7的规定。 X

襄固化剂稳定混合料基层和底基层的压实度要

本规程不适用于特重交通、重交通等级道路基层，中交通等级道路基层应 现行《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJ1）的规定。

1应满足级配、强度、稳定性和均匀性的要求。 2土壤固化剂稳定混合料的配合比设计应符合表5.3.6的强度要求。 3土壤固化剂稳定混合料的回弹模量和弯拉强度等设计参数应结合工程的 实际需要进行测定。

6.1.1土壤固化剂稳定混合土施工前，应熟悉设计文件，并领会设计意图 前应进行施工调查及现场核对，建立相应的质量、环境、职业健康及安全 系，对相关施工人员进行岗前培训和技术交底

前应进行施工调查及现场核对，建立相应的质量、环境、职业健康及安全管理体 系，对相关施工人员进行岗前培训和技术交底。 6.1.2城市快速路、主干路和次干路的路面底基层土壤固化剂稳定混合料的施工 宜采用厂拌法，支路、快速路辅路和非机动车道的路面基层和 底基房土壤固化剂 稳定混合料以及路基、管沟和结构物台背回填的土壤固化剂穆定填料的施工可采 用路拌法。 即在准备施工的路段 上，将土料、集料及结合料、土壤固化剂分别就地逐层摊铺和撒布，使用专用稳 定土路拌机或冷再生机就地拌和，并进行碾压和养生，以形成稳定混合土压实层。 6.1.4土壤固化剂稳定混合土厂拌法施工是指在专设的拌和场地，对稳定混合土 使用适合的拌和机械集中拌和，并通过运输、摊铺、碾压、养生，形成稳定混合 土压实层。拌和应均匀，塑性指数小、含土少的砂砾土以及再生集料、矿质集料 等也可使用自落式拌和机拌和。土壤固化剂稳定混合土厂拌法施工工艺流程按图 6.1.4的工序进行。 6.1.5在大面积施工前，应进行长度不小于100m路段的工艺试验，通过试验路 验证施工的工艺与效率，查找问题、优化工艺，确定压实设备、松铺厚度、碾压 遍数、最佳含水率等技术参数，确定最佳方案后，指导下一步施工。 6.1.6路拌法的拌和、整形及碾压终了的延迟时间不宜超过4h，厂拌法的拌和、 运输、摊铺及碾压终了的延退时间不宜超过3h，并应短于水泥的终凝时间。具体 延迟时间由试验（路）确定。 6.1.7对于管沟和结构物台背回填，路拌法是在回填作业段旁设立路拌拌和作业 面，按层铺法拌和稳定填料，再将拌好的稳定填料倒运至坑槽内进行回填施工；

6.1.2城市快速路、主干路和次干路的路面底基层土壤 宜采用厂拌法，支路、快速路辅路和非机动车道的路面基层和 底基房土壤 稳定混合料以及路基、管沟和结构物台背回填的土壤固化剂稳定填料的施 用路拌法。

1.6路拌法的拌和、整形及碾压终了的延时间不宜超过4h，厂拌法的拌和 输、摊铺及碾压终了的延退时间不宜超过3h，并应短于水泥的终凝时间。具 迟时间由试验（路）确定。

1.7对于管沟和结构物台背回填，路拌法是在回填作业段旁设立路拌拌和作） ，按层铺法拌和稳定填料，再将拌好的稳定填料倒运至坑槽内进行回填施工； 拌法是对土壤固化剂稳定填料采用厂拌机械集中拌和，再运至施工场地进行 真施工。

准备下承层现场准备备料、运料施工放样摊铺土料、集料整平布料摆放和撒布无机结合料洒（撒）布土壤固化剂拌和整形轻型压路机初压重型压路机复压碾压轻型压路机终压养生图6.1.3剂稳定混合土路拌法施工工艺流程6.26.2.1准备下承层】1土壤固化剂稳定混合土用做基层时，下承层为底基层；用做老路面的补强层时，下承层为老路面；用做底基层时，下承层为垫层或土基：用做路基及管沟和结构物台背回填时，下承层为下层土体压实层或结构物盖板。2地表碾压处理的压实度应满足相应道路等级的控制标准，特殊地表状况应按设计要求进行处理或结合具体情况采取相应的处治措施。3施工前应结合水文气象资料编制排水和降水方案，充分利用现况排水系统，保证土壤固化剂稳定混合土施工中能及时对积水进行排除和疏干。在培有路肩或槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5m～10m）交错开挖泄水沟（或做砂石渗沟），以利泄水。13

图6.1.4土壤固化剂稳定混合土厂拌法施工工艺流程

1应根据道路等级和测量精度要求，复核路基中线、边线及高程控制桩等信 息。 2在下承层上应重新布设中线。根据设计图纸及控制桩和水准点，对路线中 线和高程进行复测，必要时增设控制桩和水准点；然后测设中桩，直线段每15m～ 20m的长度内宜设标桩，平曲线段每10m～15m内宜设标桩，并在两侧路肩边缘 外每3m~5m的长度内设指示桩。

3在两侧指示桩上应设明显标记，并应进行高程测量，标出土壤固化剂稳定 混合土压实层边缘的设计高程。另外，按设计图纸要求，现场设置路基用地界桩 及坡脚、边沟和护坡道等的具体位置桩，标明其轮廓。

6.3路拌法拌和与摊铺

1土壤固化剂稳定混合主用主必须经检验合格，如果主较湿，应先进行初步 晾晒，待土的含水率降低之后，再运至施工作业段。 2根据施工段落土壤固化剂稳定混合土压实层的长度、宽度、厚度及预定的 压实度，计算各路段需要的废弃土、良好土及再生集料、矿质集料的数量：再根

据所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离，用自卸汽车将闷好的废弃土、 良好土及再生集料、矿质集料运至要施工的作业面。 3摊铺前，应通过试验路试铺确定土壤固化剂稳定混合土的松铺系数，松铺 厚度应等于压实厚度乘以松铺系数，每层压实厚度不得大于20cm（稳定混合料） 或25cm（稳定填料）。根据计算的用量，等距离、均匀地将废弃土、良好土及再 生集料、矿质集料堆置于下承层之上，每车运输量接近相等。 4摊铺时，根据铺筑厚度、进度要求和机械设备条件，选择平地机、推土机 或其他可行的方法将土料和集料大致整平，测量料面标高是否达到要求。摊铺表 面应力求平整，并有规定的路拱横坡。摊铺过程中，应将草根、树根清除，并将 超粒径的土块颗粒粉碎或清除。 水泥（与粉状土壤固化剂）的用量，计算每包水泥（与粉状壤固化剂）的摊铺 面积；再根据压实层的宽度确定摆放水泥（与粉状土壤固化剂）的行数、间距和 散布。撒布时，应随时检查并与设计用量核对， 如用量不足，则立即补撒。雨天 不得撒布水泥（与粉状土壤固化剂）。 条文说明 和城乡 当采用粉状土壤固化剂时， 的计算、摆放和撒布。 住房 6当采用液态土境固化剂时， 按本规程第6.2.3条配制液态土壤固化剂稀释 滤兰进德陆酒幢甲

泥、土壤固化剂、土料及集料充分混合。所用稳定土拌和机应根据土料和集料性 质、工程应用部位以及拌和厚度选择适合的机械；拌和路段长度视机械功率而定， 一般为300m~500m。 2当采用液态土壤固化剂时，喷洒第一遍土壤固化剂稀释液，初步拌和1～ 2遍后，立即喷洒第二遍土壤固化剂稀释液，再用拌和机械拌和2～3遍。要调整 好拌和速度和拌和深度，拌和深度应深入并略破坏下承层（非结构物）表面 0.5cm～1.0cm，严禁在稳定混合土层与下承层之间留有未掺拌的“素土”夹层。 3拌和时，由两侧拌向中间，每次拌和应有重叠，相邻重叠宽度可控制在 10cm～20cm，并应随时检查重叠宽度和拌和深度，避免漏拌、超拌，如有不符， 应及时调整。要合理确定拌和次数，直至拌和均匀，要求拌和后大团的颗粒不大 于15mm，并达到最佳含水率为止。

1用平地机整形，在直线及不设超高的平曲线路段应由两侧向路中线进行 刮平1～2遍；在设有超高的平曲线路段，应由低侧向高侧进行刮平1～2遍；用 轮式压路机低速碾压1遍，以暴露潜在的不来整状况；再按前述程序精平，每次 整平都应达到规定的路拱横坡和平整度。 2用推土机整形，可以整平、 碾压相五进行。应由低侧向高侧进行刮平1～ 3当道路等级低或工程量较小时，可采用人工整形，用锹、耙将土壤固化剂 稳定混合土摊平，用刮板或路拱板刮平；然后用推土机快速碾压1～2遍，再用 锹、耙找平整形；最后用路拱板校正成形，初步压实。 4整形时，应随时检查铺筑厚度，与土壤固化剂稳定混合土标准压实度条件 禁利用薄层贴补的办法进行找平。 5为保证我平层不干燥，避免出现夹层现象，可结合找平，喷洒少量低浓度 （如1：500）的土壤固化剂稀释液或水（采用粉状土壤固化剂时）。 6整形工序宜在2h内完成

6.4厂拌法拌和与摊铺

1拌和设备的设置应符合下列规定： 1）选择与工程规模相符的拌和设备，其技术性能和额定产量应满足质 和进度要求，以保证拌和和摊铺效率。

2）厂拌机械包括拌和主机，土料、集料、水泥及土壤固化剂稀释液或粉状 土壤固化剂的配给系统，皮带、螺旋输送系统，计量控制和混合料储存 设备等全部配套完备的机组 3）做好维护保养和操作技术培训工作。各种配料计量系统要经常测试检 定，保持配料稳定；皮带给料机应安装调试准确，作业中应经常检查， 发生偏差应立即停机调正。 2土壤固化剂稳定混合土的拌制应符合下列规定： 1）应根据目标配合比确定施工配合比。应严格按所选定的土壤固化剂稳 定混合土配合比进行配料。出厂时，稳定混合土的含水率应略大于最 佳含水率，并结合天气及施工时长调整出厂含水率， 2）对于液态土壤固化剂，通过对拌和现场材料含水率 的测 确定土壤 固化剂稀释液的浓度和拌和缸中喷（水）嘴的喷量。 3）料斗（仓）下料开口大小应合理，下料应连续均勺，不得出现堵塞现 象。 4）各种材料进入拌和缸后，应拌和均匀。如出现拌和不均，应查找原因， 并采取相应的技术措施，如调减给料量、检修电机或调快转速、更换叶 桨等。

1拌好的土壤固化剂稳定混合土应及时运至施工路段。环境气温高时或阴雨 天应加以苦盖，以防止混合土中的含水率变化。 2施工中在料场应采用装载机装料，运输采用自卸汽车，汽车在拌和厂装料 6.4.3摊铺 1土壤固化剂稳定混合土的松铺厚度必须由试验路确定，也可参考室内试验 预估，然后调整。 2路基土壤固化剂稳定填料可采用推土机摊铺，并应符合下列规定： 1）在路基填筑范围内用白灰撒出方形网格，并合理安排自卸汽车的卸土 车位。网格绘制应准确、清晰。 2）网格尺寸的确定方法：按照路基边桩间距（路基宽度）和自卸汽车宽度 确定网格的横向宽度和网格数量，再按照网格的横向数量、汽车的运 载量、松铺厚度和路基宽度计算出网格的纵向长度。 3）松铺厚度和宽度用标杆进行控制，松铺厚度控制在40cm以内。标杆长 度50cm，标杆采用红漆涂画标志，打入地下后地面上剩余10cm，旁边

用彩旗作为提示标志。 4）运输车辆进入施工作业现场后，在便道入口处设专人指示车辆减速慢 行，提示驾驶员进入施工作业现场，注意施工安全。车辆进入路基范围 内，从进入点开始卸车，推土机摊铺整平，然后从外向内逐步推进。推 土机紧跟作业，为车辆卸车扩大工作面。施工时专人指挥倒车，按方格 指定每辆车的卸车地点，倒车卸土。 5）先用推土机初平，推土机手参照标杆顶面摊铺稳定填料，摊铺过程中， 注意标高控制杆的保护。初平后，局部欠主的区域需人工填平，局部级 配不良的区域需人工换填，应使稳定填料摊铺层表面基本平整、平顺， 然后用25t压路机静压1遍。 D用白灰作成 部区域，用平地机或人工进行填补。 3路面基层和底基层土壤固化剂稳定混合料宜采用推铺机摊铺，次干路、支 络、快速路辅路和非机动车道也可采用摊铺箱、 自动平地机等进行摊铺，并应符 合下列规定： 定混合料。 2）摊铺时，要挂线控制同时跟踪检测，做到厚度、平整度、高程、路拱 横坡及宽度同时达到标准要求。如不符合应立即加以处理，重新铺筑 整形，不应人工反复修整。 3）分幅铺筑和分层铺筑宜一次成型。分幅摊铺时，两台摊铺机平行作业， 所铺宽度基本相当，重叠宽度0.20m～0.25m，相距5m～20m，同步向 前铺进，两幅同步碾压。分两层铺筑时，下层铺筑碾压密实并经初检合 格后，应立即刮毛、铺筑上层；如下层表面干燥，应洒水湿润后再铺 筑。 4）摊铺机械每天作业完毕，应认真清洗和保养，尤其和稳定混合料接触 的部件，都应保持十净。 5）使用平地机进行摊铺时，摊铺前应根据铺筑层的松铺厚度与要求达到 的压实度，计算出每车稳定混合料的可铺筑面积，料堆分成两行或一 行卸在标划出段落或格线的下承层上；摊铺推运宽度不宜大于7m，长 度不宜大于10m。平地机整平碾压后，应做到宁刮勿补。 4在摊铺后、碾压前，对低洼和高凸等不适区域进行整平处理。低洼处要采

取挖除、补填新料的办法，重新拌和整平。

1使用水泥作为无机结合料的土壤固化剂稳定混合土应在处于最佳含水率 或略大于最佳含水率（1%～2%）时进行碾压。 2摊铺或整形完成后，应立即用轻型压路机并配合20t以上压路机在摊铺层 全宽范围内进行碾压。在直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压； 在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠1/2轮 宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完摊铺层全宽时， 一般需碾 压6～8遍。压路机的碾压速度，前两遍以采用1.5km/h～1 7km/h 为宜，以后宜 采用2.0km/h~2.5km/h。 3压路机采用纵向进退式，压力宜先轻后重， 振动实振幅宜先小后大，碾 压行驶速度应先慢后快，运行顺序宜由低侧到高侧。碾压必须均匀，做到无偏压、 无死角。 4宜采用重型压路机，当采用18t～20f振动压路机碾压时，每层的压实厚度 不应超过20cm（稳定混合料）或25cm（稳定填料），当采用振动羊足碾与三轮压 上述规定时，应采用分层铺筑、 分层碾压的方法。下层压实度达到要求后，及时 铺筑上层并压实。每层的最小压实厚度为15cm，下层宜稍厚。应对边角处等大型 机具不易处理的薄弱处进行人工补夯。 5摊铺层宜在当天一次性碾压完成。采用流水作业法，应严密组织，尽可能 缩短从拌和到碾压终了的延迟时间。 路工程施工与质量验收规范》（CJJ1）的规定。 7碾压过程中，土壤固化剂稳定混合土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发 过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压；当出现弹簧、松散、起皮等现 象，应及时采取处理措施，使其达到质量要求。在碾压结束之前，应采用平地机 最后一次整形，路拱应符合要求，终平应仔细进行，并应将局部高出部分刮除并 扫出路外，对局部低洼之处，不应进行找补。 8机械碾压时，应有专人进行指挥，非施工人员禁止进入施工现场。碾压完 成后再由质检工程师、试验室、监理工程师进行一次质量检查。 9压实后，应表面平整、无轮迹或隆起，且断面整齐，路拱符合要求。严禁

压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和紧急制动，以保证压实层表面不受 破坏。碾压后，应立即检测，若压实度不合格，应及时补压，直至合格为止。 10碾压完成后，应立即喷洒液态土壤固化剂稀释液封层。喷洒应均匀，不得 漏洒。当采用粉状土壤固化剂时，可不进行喷洒。

6.5.2接缝和调头处理

1同日施工的两个相邻工作段的衔接处，应采用搭接形式。对于路拌法，前 段拌和整形后，留5m～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部 分一起再进行拌和碾压。 2非同日两次施工的接缝处应充分压实，摊铺前应将前次碾 压的端部垂直挖 除再衔接，并应按现行《公路路面基层施工技术细则》（JTG/1 20执行。 3如拌和机械及其他机械必须在已压实成型的土壤固化剂稳定混合土压实 上调头，应采取措施保护调头作业段。可在准备用于调买的约8m～10m长的稳 定混合土压实层上，先覆盖一张塑料布，然后铺上约ocm厚的土或砂，调头后

1土壤固化剂稳定混合土铺筑层碾压完成后，应立即进行养生，并应经常洒 水湿润，防止表面因干缩而出现条 并促进土壤固化剂稳定混合土硬化和后期 强度的增长。 应选择适当可行的养生方式， 基层和底基层宜采用土工布覆盖养生，覆盖土工布 后应立即洒水湿润：路基及管沟和结构物台背可裸露酒水养生，每次洒水量以表 面湿润为宜， 洒水间隔时间为白天2h～4h一次、夜间3h6h一次。养生期一般 不少于7d。 3秋冬气温降至10℃以下时，土壤固化剂稳定混合土压实层宜少量或停止 洒水养生；对未达到养生期的，应采用塑料薄膜覆盖，其上加素土（厚度15cm以 上）覆盖，并注意维护，至气温达到10℃以上时方可清除。 4土壤固化剂稳定混合土压实层养生期内，应封闭交通，控制车辆通行

6.6.1对于土壤固化剂稳定填料路基，每填筑一层后，应严格控制其中线、边坡 立置及高程，人工配合平地机、洒水车、压路机等进行整平整修作业。作业面成 型后必须符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1）的规定。压实度应符

本规程表5.2.4中填料压实层所在路基填筑部位的压实度标准规定。 6.2结构物台背回填应在盖板浇筑完成后并达到设计强度的75%以上进 固化剂稳定填料必须充分拌匀，管沟和结构物台背两侧应分层对称回均 构物50cm内用小型夯具实，其余回填应使用大型振动压路机压实， 验确定压实厚度和压实遍数等。压实度应符合现行《城市道路路基设计 CJJ194）的有关规定。 6.3土壤固化剂稳定混合料基层和底基层施工时，应采用流水作业法， 序紧密衔接，应缩短从拌和到碾压成型的延退时间。每一流水作业段的 50m200m。应经技术经济比较，合理确定每一作业段的长度 并综合 因素： 1水泥的终凝时间。 2施工机械和运输车辆的效率和数量。 3操作的熟练程度。 4施工季节和气候条件。 5作业段的宽度。 长沙市住房和城乡建设局

7.1.1土壤固化剂稳定混合土施工过程中，应建立健全的工地试验质量检查以及 工序间的交接验收等规章制度。试验、检测、验收应做到原始记录齐全，数据准 确和资料完整。 7.1.2施工单位应设有对设计施工的路基路面结构进行压实度、平整度等各项室 内外试验检测的试验室，并拥有工地试验检测的仪器和设备 测不合格的，应进行翻修，直至达到合格要求。 各工程施工与质量验收规范》 (CJ 1） 的规定。 7.1.5 检验批的质量应按主控项目和 自进行验收。 7.2 质量检验主控项目 7.2.1 原材料质量检验 2水泥应符合本规程第4.2条的规定。 4集料应符合本规程第4.4条的规定。 5水应符合本规程第4.5条的规定。 7.2.2再生粗集料的检验 1再生粗集料按同来源、同级配、同类别600t为一个检验批，不足600t亦 为一批。 2再生粗集料的颗粒级配、压碎值、针片状颗粒含量等指标的检验按现行《公 路工程集料试验规程》（JTGE42）规定的有关方法执行。 3再生粗集料的混凝土石含量、杂物含量的检验按本规程附录A的规定进 行。

7.1.1土壤固化剂稳定混合土施工过程中，应建立健全的工地试验质量检查以及 工序间的交接验收等规章制度。试验、检测、验收应做到原始记录齐全，数据准 确和资料完整。 7.1.2施工单位应设有对设计施工的路基路面结构进行压实度、平整度等各项室 内外试验检测的试验室，并拥有工地试验检测的仪器和设备 测不合格的，应进行翻修，直至达到合格要求。 各工程施工与质量验收规范》 (CJJ 1）的规定。 城 7.1.5检验批的质量应按主控项目和 人般项自进行验收

7.2质量检验主控项目

7.2.1原材料质量检验

土壤固化剂应符合本规程第4.1条的规定。 2水泥应符合本规程第4.2条的规定。 3土应符合本规程第4.3条的规定。 4集料应符合本规程第4.4条的规定。 5水应符合本规程第4.5条的规定

7.2.2再生粗集料的检验

1再生粗集料按同来源、同级配、同类别600t为一个检验批，不足 为一批。 2再生粗集料的颗粒级配、压碎值、针片状颗粒含量等指标的检验按现 路工程集料试验规程》（JTGE42）规定的有关方法执行。 3再生粗集料的混凝土石含量、杂物含量的检验按本规程附录A的 行。

检查数量：再生粗集料按本规程第4.4.3条的要求组批抽查；水泥和水按 不同材料进场批次，每批抽查1次。 检验方法：查验质量证明文件、复验报告

7.2.4基层和底基层

7.3质量检验一般项目

路基的允许偏差应符合表7.3.1的规定。

2表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细集料集中现象，无明显轮迹、 推移、裂缝、贴皮、松散、浮料等现象。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察。

7.4质量问题及防治措施

1现象 摊铺整形后土壤固化剂稳定混合土的粗、细料分布不匀，人 局部集料或细料比 集中，集料表面无细料黏附或黏附不好。稳定混合土离析会 整度不好和 构强度不均匀等病害。 2原因分析 1）稳定混合土拌和时含水率控制不好，过千 2）稳定混合土机拌时间不足，粗、细料未充分拌匀， 3）稳定混合土直接用铲车翻拌，拌和质量得不到保证。 径集料滚落至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 3防治措施 1）稳定混合土在拌和时应控制好含水率在规定的范围内。 2）拌和时间应不少于30s，以稳定混合土拌和均匀为度。 3）皮带运输机高度应小于3m，以减少落料离析。 4）控制好集料的级配，若级配偏差超出规定范围，应通过试验进行调整。 出 6）稳定混合土由于集料级配不好或配合比控制不当而造成的离析，应通 过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。 7）进入施工现场的稳定混合土发现有离析现象时，应在现场作业面外拌 匀后再摊铺，或者退料。

7.4.2碾压时出现弹簧

1现象 在碾压过程中，土壤固化剂稳定混合土碾压层出现弹簧现象。

7.4.3碾压时发生鱼裂

1现象 土壤固化剂稳定混合土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到要求。 2原因分析 1）压实机具选用不当或碾压层太厚。 2）碾压遍数不够。 3）含水率过多或过少。 4）下卧层软弱。 3防治措施 1）应选用18t以上的压路机或振动压路机碾压。压实 厚 20cm（稳定 、重配备，碾压时注 意先轻后重。 直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6～ 8遍，路基的两侧应多压2～3 3）当含水率过高或过低时，人 应采取措施，在达到最佳含水率（或略高，但 不超过2%）时才碾压。 4）稳定混合土施工前， 应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范 要求，否则易引起许多不良后果。

7.4.5表面起皮松散

1现象 土壤固化剂稳定混合土压实层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。 2原因务析 1）碾压时含水率不足。 2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。 3）碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。 3防治措施 1）施工时应在最佳含水率左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。 2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待铺筑上层时解决。如在初始确 后发现高低不平，可将高处铲除，低处翻松（须10cm以上）、补料 平、再压实。 3）碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压，

4）施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下 施工。 5）表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待铺筑 上层时解决。

土壤固化剂稳定混合土经碾压养生一定时间后，仍松散，未结成板体

1现象 越大，越易开裂。 2）横向施工接缝，包括稳定混合土压实层成型后再开挖横沟所发生的接 缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。 3）压实层下有管沟横穿，由于沉陷作用所引起的裂缝。 3防治措施 1）施工过程中应严格控制稳定混合土的碾压含水率，使其接近于最佳含 水率，以减少压实层干缩。 2）稳定混合土碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过干、 过湿或忽干忽湿。养生期一般为7d，有条件时可采用塑料薄膜覆盖。 3）稳定混合土施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交

通。 4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧稳定混合土相 密贴。缩短接缝两侧新旧稳定混合土铺筑的时间间隔。 5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和 化。

7.4.8施工接缝不顺直

土壤固化剂稳定混合料基层或底基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高 氏不平。 2原因分析 1）先铺的稳定混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而 在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。 2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分按下去摊铺，虽然松方标 高一致，但先摊铺部分含水率较低、压缩性较小，碾压后形成高带。 3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好先铺段边缘的成型密度较低，后铺 段搭接时抛高又未控制好， 碾压后形成接缝不顺直，或高或低。 3防治措施 影响压实，同时文利于拼接 3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5m～1m）至松铺 厚度，连同未压部分及新铺稳定混合料一起整平碾压，使之成为一体。 对横向接缝， 压路机可以横向碾压以利端部压实。 时，应考虑新铺的一端要与已摊好的压实层有0.5m左右的搭接，发现 接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以 防止碾压时的横向推移。 7.4.9平整度不符合要求 1现象 土壤固化剂稳定混合土压实层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或 设计要求。 2原因分析 1）下卧层平整度不好，造成稳定混合土压实层松铺厚度不匀，影响平整

7.4.9平整度不符合要求

1现象 土壤固化剂稳定混合土压实层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或 计要求。 2原因分析 1）下卧层平整度不好，造成稳定混合土压实层松铺厚度不匀止回阀标准，影响平望

度。 2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施提高平整度。 3）接缝未处理好。 3防治措施 1）施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰 土找平，然后进行稳定混合土铺筑层施工。 2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好 平整度；人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制 卸料地点和数量，料堆处应彻底翻松、整平。 3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平；卸料和碾压时，应 洼处不可采用薄层贴补法提高平整度。 4）两个工作段的搭接部位，应采用对接形式。前一段拌和后，留5m～8m 不碾压·后二段施工时，将前段 松后一起再进行碾压

7.4.10回填密实度不足 1现象 土壤固化剂稳定填料回填管沟和 达到要求。 2原因分析 2）稳定填料过人未分层夯实。 3）稳定填料含水率太小，影响了夯实（碾压）的效果，造成夯实（碾压） 含水率太大，则易形成弹簧。 4)机械能力不够。 3防治措施 1）严格控制夯实机的夯实遍数、夯实面积和夯实时间，最少夯实遍数要 根据试验确定，夯实面积要满足施工要求，根据夯实面积控制最少夯 实时间。要求夯实遍数至少5遍，夯实面积至少和涵洞八字墙齐平。 2）严格按规范要求确定管沟和结构物台背回填的长度和宽度，回填前必 须清理出回填工作面。 3）在涵洞台背施划分层回填标线，或者每层填筑前用挂线控制厚度，要 求分层回填厚度控制在20cm以内。 4）稳定填料密实度应根据工程性质的要求而定，严格控制松铺系数和压 实效果。

7.4.10回填密实度不足

5）设计有要求时，应进行现场土工试验，并且严格进行分层回填夯实，加 强对稳定填料含水率的控制。含水率过高时，应晾晒、风干后再拌和回 填。

8.1.1 施工区域设置警示标志，严禁非工作人员进入。 8.1.2 施工期间应对施工机械进行定期检查、养护、维修。 8.1.3为保障现场施工的安全，现场由专人统一指挥，并设一名专职安全员负责 现场的施工安全。 8.1.4施工前，由专门的指挥人员对行车线路进行合理的 路线，确保协调施工和安全生产。 8.1.5 夜间施工时，时刻注意、高度警惕，车 8.2 环保措施 8.2.1 建立环境保护体系，落实环境 种责任人员。 8.2.2 规范施工现场的布置， 环境的整洁卫生。 8.2.3 日应的环保和生态保护措施，消除和减少施工污 染。 8.2.4 生活环境的影响。1

8.2.5经常对施工便道进行洒水岩土工程，避免

附录 A 再生粗集料混凝土石含量及杂物含量试验方法