T／CBMF 91-2020、T／CCPA 17-2020  城市综合管廊结构混凝土应用技术规程

复蚀环境的作用等级划分应符合表3.2.3的规定

表3.2.3化学侵蚀环境的作用等级

建筑CAD图纸表3.2.4冻融破坏环境的作用等级

小于200mm 3.3.2混凝土结构应在纵向设置变形缝，变形缝的设置应符合下列规定： 1 现浇混凝土综合管廊结构变形缝的最大间距应为30m； 2 结构纵向刚度突变处以及上覆荷载变化处或下卧土层突变处，应设置变形缝； 3 变形缝宽度不宜小于30mm 变形缝应设置橡胶止水带、填缝材料和嵌缝材料等止水构造。 3.3.3 不同环境作用下结构混凝土强度等级与相应的钢筋保护层最小厚度应符合表3.3.3的 规定。

T/CBMF912020/T/CCPA172020表3.3.3结构混凝土强度等级与钢筋保护层最小厚度（mm）钢筋保护层最小厚度环境类别环境作用等级结构混凝土强度等级结构迎水面结构其他部位AIC455040 C455545A2氯化物环境≥C5050 40C5060 45 A3≥C555540B1C4550 40 C4550 45 B2化学侵蚀环境≥C5050 40C5050 45 B3≥ C555040 C,4050 40 C1C,4550 35≥C,505030冻融破坏环境C,4550 35 C2≥C,5050 30C3≥C,5050 30 C40 5040 一般环境（D）C4550 35 ≥ C505030 注：1预制混凝土构件钢筋保护层最小厚度可比表中规定减少5mm，且结构迎水面钢筋保护层最小厚度不应小于50mm。2钢筋保护层最小厚度应满足附录A或附录B结构混凝土设计使用年限要求。3. 3. 4严重腐蚀环境作用（A3、B3、C3）下结构混凝土可采取附加防腐蚀措施，采取措施宜符合表3.3.4的规定。表3.3.4严重腐蚀环境作用下结构混凝土附加防腐蚀措施防腐蚀附加措施环境作用等级结构混凝土钢筋A3表面涂层，硅烷浸溃环氧涂层钢筋，阴极保护B3表面涂层，硅烷浸溃C3表面涂层，硅烷浸溃3.3.5氯化物环境中混凝土结构的纵向受力钢筋直径不应小于16mm。3.3.6暴露于混凝土结构以外的紧固件、连接件等金属部件与混凝土结构之间应设置可靠的连接方式，外露金属件表面应采用可靠的防腐措施。3.3.7在混凝土结构下列受到约束或产生收缩的部位，应配置构造钢筋或采取相应的防裂构造6

措施： 7 预制管廊构件的拼接部位； 2 现浇混凝土板的板芯部位； 3 板边、板角部位； 4 侧墙水平方向。 3.3.8在混凝土结构下列形状、刚度突变的部位，宜配置防止应力集中裂缝的构造钢筋或采用圆 角、折角等防裂构造措施： 1板、侧墙厚度变化的部位； 2设备、管道、施工洞口的角部。 3.3.9钢筋保护层厚度垫块宜定型生产，可用砂浆、纤维砂浆或细石混凝土制作，垫块强度应高 于构件本体混凝土强度，不宜采用工程塑料垫块

4.1.1水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，并应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》CGE 175的规定：现浇结构混凝土不宜使用早强水泥，且水泥比表面积宜控制在300m/kg~360m/kg。 4.1.2当骨料具有碱硅酸反应活性时，应采用碱含量不大于0.6%的水泥，且应符合现行国家标 准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。 4.1.3化学侵蚀环境中，当环境作用等级为B1时，水泥中C,A含量应低于8%，当矿物掺合料 掺量不小于胶凝材料用量30%时，水泥中CA含量可不大于10%；当环境作用等级为B2时，水 泥中C，A含量应低于5%，当矿物掺合料掺量不小于胶凝材料用量30%时，水泥中C3A含量可不 大于8%：当环境作用等级为B3时，水泥中的CA含量应低于5%，并应同时掺加矿物掺合料。

4.2.1粉煤灰宜采用I级或Ⅱ级的F类粉煤灰，且烧失量不应大于5%，并应符合现行国家标准 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的规定。 1.2.2粒化高炉矿渣粉宜采用比表面积不大于500m/kg的S95级及以上粒化高炉矿渣粉，并应 符合现行国家标准《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定。 4.2.3硅灰应符合现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736的规定；处于 氯化物环境和化学侵蚀环境的结构混凝土，宜采用Si02含量不小于90%的硅灰。 4.2.4矿物掺合料的放射性应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB6566的规定

4.3.1细骨料除应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的规定，还应符合

.3.1细骨料除应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的规定，还应符合表4.3.1的规 定，试验方法应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的规定。

表 4. 3. 1细骨料的性能

4.3.2采用泵送方式浇筑结构混凝土时，宜采用IⅡI区中砂，且300μm筛孔的颗粒通过量不宜少 于15%。 4.3.4细骨料应进行碱骨料反应试验；采用具有碱活性骨料时，应对混凝土采取抑制碱骨料反应 的技术措施，并根据现行国家标准《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733试验证明抑制 有效。

有效。 4.3.5结构混凝土不应采用再生细骨料

4.3.5结构混凝土不应采用再生细骨料

4.3.5结构混凝土不应采用再生细骨料。

4.4.1粗骨料除应符合现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T14685的规定外，还应符合表 4.4.1的规定，试验方法应符合现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T14685的规定。

表4.4.1粗骨料的性能（%

4.4.2粗骨料应进行碱骨料反应试验；采用具有碱活性骨料时，应对混凝土采取抑制碱骨料反应 的技术措施，并根据现行国家标准《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733试验证明抑制 有效。 4.4.3结构混凝土不宜采用再生粗骨料

4.4.3结构混凝土不宜采用再生粗骨料

4.5.1外加剂除应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规

5.5结构混凝土可采用具有防裂、抗渗功能型材料，防裂、抗渗功能型材料及其应用应符合 现行相关标准的规定

业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。 用于结构混凝土中的合成纤维应符合现行国家标准《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》 120的规定，钢纤维应符合现行行业标准 《钢纤维混凝土》JG/T472的规定。

4.6.1结构混凝土拌合用水和养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。

.6.1结构混凝土拌合用水和泰 《混凝土用水标准》JGJ63的规定。 4.6.2用于结构混凝土中的合成纤维应符合现行国家标准《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》 GB/T21120的规定，钢纤维应符合现行 《钢纤维混凝土》JG/T472的规定

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5.1.1采用泵送方式浇筑的结构混凝土宜符合表5.1.1的规定，试验方法应符合

1.1采用泵送方式浇筑的结构混激 表5.1.1的规定，试验方法应符合现行国家标 普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。

表5.1.1泵送结构湿凝士拌合物性能技术要

舟落度设计值及允许偏差宜符合表5.1.2的规定，试验

2非泵送结构混凝士拌合物性能技术要求（m

5.1.3结构混凝土拌合物不应离析和泌水；凝结时间应满足生产、施工要求。

5.1.3结构混凝土拌合物不应离析和泌水；凝结时间应满足生产、施工要求。 5.1.4掺用引气剂或引气型外加剂结构混凝土拌合物含气量宜符合表5.1.4的规定，试验方法应 符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定

表5.1.4结构混凝土含气量

表5.1.5混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量（水泥用量的质量百分比.%

5.3.2结构混凝土采用无碱骨料反应活性骨料时，混凝土碱含量不应大于3kg/m；采用有活性 骨料时，应严格控制混凝土原材料碱含量，且混凝土碱含量不应大于2.5kg/m，并采取有效的抑 制措施，应符合本规程第4.3.4条和第4.4.2条的规定；混凝土碱含量计算方法应符合现行国家标 准《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733的规定。

二配合比，若粗骨料最大公称粒径大于20 时宜适当降低单方混凝土胶凝材料用量 当增加单方混凝土胶凝材料用量

一种矿物掺合料时的适宜掺量范围。当采用多种矿物掺合料复合参用时，不同 矿物掺合料的掺量可参考本表并经过试验确定

矿物掺合料的掺量可参考本表并经过试验确定

6.0.3配合比试配应采用工程实际使用的原材料，进行混凝土拌合物性能、力学性能、长期性能 和耐久性能试验，试验结果应满足设计和施工的要求。 6.0.4确定设计配合比之前，应对结构混凝土设计使用年限进行校核，并满足本规程第3.1.1条 的要求。不同环境下选用的校核方法应符合表6.0.4的规定，

表6.0.4不同环境下选用的校核方法

7.2.1各种原材料贮存应符合以下规定： 1水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别贮存，不得与矿物掺合料等其他粉状料相混，并 应防止受潮； 2骨料应按品种、规格分别堆放，堆场应采用能排水的硬质地面，并应有遮雨防尘设施； 3矿物掺合料应按品种、质量等级和产地分别贮存，不得与水泥等其他粉状料相混，并应防 雨和防潮； 4外加剂应按品种和生产厂家分别贮存。粉状外加剂应防止受潮结块；液态外加剂应贮存在 密闭容器内，并应防晒和防冻，使用前应搅拌均匀。 7.2.2各种原材料贮存处应有显著标识，

7.2.1各种原材料贮存应符合以下规定

.3.1原材料计量应采用电子计量设备，其精度应符合现行国家标准《建筑施工机械与设备混 疑土搅拌站（楼）》GB/T10171的要求。每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。 7.3.2原材料的计量允许偏差应符合表7.3.2的规定，并应每班检查1次。

表7.3.2混凝土原材料计量允许偏差（按质量计.%

注：累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。

7.3.3在原材料计量过程中，应根据粗、细骨料的含水率的变化及时调整水利 称量。

表7.4.1混凝士搅拌时间（S）

7.4.2当结构混凝土掺用纤维、粉状外加剂时，搅拌时间宜在表7.4.1的基础上适当延长，延长 时间不宜少于30$；也可先将纤维、粉状外加剂和其他于料投入搅拌机于拌不少于30s，然后再加 水按本规程表7.4.1的搅拌时间进行搅拌， 7.4.3冬期施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨 料的方法提高拌合物温度。当拌合用水和骨料加热时，拌合用水和骨料的加热温度不应超过表 7.4.3的规定；当骨料不加热时，拌合用水可加热至60℃以上。应先投人骨料和热水进行搅拌， 然后投入胶凝材料等共同搅拌

表7.4.3拌合用水和骨料的最高加热温度（℃）

4.4搅拌应保证结构混凝土拌合物质量均匀，同一盘混凝土的搅拌勾质性应符合现行国家标 混凝土质量控制标准》GB50164的规定。

7.5.1运输结构混凝土的搅拌运输车应符合现行行业标准《混凝土搅拌运输车》JG/T5094的规 定；翻斗车应仅限用于落度小于90mm的混凝土拌合物；运输应保证浇筑连续性。 7.5.2采用泵送方式时，结构混凝土从搅拌机装人搅拌运输车至卸料时的时间不宜大于90min 并应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的规定。 7.5.3当采用翻斗车时，结构混凝土运输时间不宜大于45min，并应符合现行国家标准《混凝土 质量控制标准》GB50164的规定。 7.5.4搅拌运输车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转20s~30s后再将混凝土拌合物卸出， 当混凝土拌合物因稠度原因出罐困难而掺加减水剂时，应符合下列规定： 1应采用同品种减水剂； 2减水剂掺量应有经试验确定的预案：

7.5.4搅拌运输车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转20s~30s后再将混凝土拌合物卸出

7.6.1结构混凝土浇筑前，应检查并控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和 位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定，并 应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，保证模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模和不 漏浆。

2现场温度高于35℃时，宜采取遮挡措施避免阳光照射金属模板，或从金属模板外侧进行浇 水降温，但不得留积水； 3当冬期施工时，拌合物人模温度不应低于5℃，并应有保温措施。 7.6.3采用泵送方式浇筑混凝土的泵送设备和管道的选择、布置及其泵送操作可按现行行业标准 《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的规定执行；当改泵较高强度等级混凝土时，应清空输送管 道中原有的较低强度等级混凝土；当结构混凝土自由倾落高度大于3m时，宜采用串筒、溜管、溜 槽等辅助设备。 7.6.4侧墙结构混凝土施工应与底板、顶板分开浇筑，连续浇筑侧墙时，分层厚度不宜大于 500mm，上下层同一位置浇筑的间隔时间不宜超过120min。 7.6.5底板和顶板应连续浇筑不得留施工缝。设计有变形缝时，应按变形缝分仓浇筑。 7.6.6结构混凝土宜采用机械振捣。当施工无特殊要求时，可采用振捣棒捣实，插人点间距不应 大于振捣棒振动作用半径的一倍，连续多层浇筑时，振捣棒应插人下层拌合物约50mm进行振捣； 当浇筑厚度不大于200mm的平板构件时，宜采用表面振动成型。结构混凝土每点振捣时间控制在 10S~30s，当混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡逸出，可视为振捣密实：泵送混凝土每点 振捣时间不宜超过20$。 7.6.7浇筑结构混凝土所采取的温控措施应符合现行国家标准《大体积混凝土施工标准》 GB50496的规定。

2现场温度高于35℃时，宜采取遮挡措施避免阳光照射金属模板，或从金属模板外侧进行浇 水降温，但不得留积水； 3当冬期施工时，拌合物人模温度不应低于5℃，并应有保温措施。 7.6.3采用泵送方式浇筑混凝土的泵送设备和管道的选择、布置及其泵送操作可按现行行业标准 《混凝土泵送施工技术规程》JGI/T10的规定执行；当改泵较高强度等级混凝土时，应清空输送管 道中原有的较低强度等级混凝土；当结构混凝土自由倾落高度大于3m时，宜采用串筒、溜管、溜 槽等辅助设备。 7.6.4侧墙结构混凝土施工应与底板、顶板分开浇筑，连续浇筑侧墙时，分层厚度不宜大于

昆凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间（mi

7.6.9结构混凝土浇筑时，应制作供结构或构件出池、拆模、吊装、张拉、放张和强度合格评定 用的同条件养护试件，并应按照设计要求制作抗冻、抗渗或其他性能试验用试件。 7.6.10在结构混凝土浇筑及构件静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面进行抹面处理。 7.6.11混凝土构件成型后，强度未达到1.2MPa，不得在构件上踩踏行走，

7.7.1现浇结构混凝土可采用浇水、覆盖保湿、喷涂养护剂、冬季蓄热养护等方法进行养护；预 制混凝土构件可采用蒸汽养护、湿热养护或潮湿自然养护等方法进行养护。选择养护方法应满足施 工养护方案或生产养护制度的要求。 7.7.2采用塑料薄膜覆盖养护时，混凝土全部表面应覆盖严密，并应保持膜内有凝结水；采用养 护剂养护时，应通过试验检验养护剂的保湿效果。 7.7.3对于混凝土浇筑面，尤其是平面结构，宜边浇筑成型边采用塑料薄膜覆盖保湿。 7.7.4现浇结构混凝土养护时间应符合下列规定： 1采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于14d； 2对于竖向混凝土构件，带模养护时间不应少于3d；带模养护结束后，应采用浇水、覆盖 保湿、喷涂养护剂继续养护，且养护时间宜适当延长。

7.7.5预制混凝土构件养护应符合下列规定

2采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温和降温四个养护阶段；混凝土成型后的静停时 间不宜少于2h，升温速度不宜超过20℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，最高和恒温温度不宜超 过65℃；混凝土构件在出池或撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与外界温差不大于20℃ 时，构件方可出池或撤除养护措施； 3采用潮湿自然养护时，应符合本规程第7.7.1条~7.7.4条的规定。 7.7.6养护过程宜进行温度控制，混凝土内部和表面的温差不宜大于25℃，表面与外界温差不 宜大于20℃，结构混凝土表面与养护水温度差不宜大于15℃。 7.7.7冬期施工时，结构混凝土养护应符合下列规定： 1日均气温低于5℃时，不得采用浇水自然养护方法； 2混凝土受冻前的强度不得低于5MPa； 3在混凝土表面温度与外界温度相差不大于20℃时拆模，或模板和保温层应在混凝土冷却到 ℃以下时方可拆除，拆模后的混凝土应及时覆盖，使其缓慢冷却； 4混凝土强度达到设计强度等级标准值的50%时，方可撤除养护猎施

8.0.1混凝土结构工程检验应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204、《城市综合管廊工程技术规范》GB50838和《预制混凝土箱涵》JC/T2456的规定。 8.0.2结构混凝土的原材料质量检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验应符合现行国家标 准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。 8.0.3结构混凝土的原材料质量应符合本规程第4章的规定；拌合物性能、力学性能、长期性能 和耐久性能应符合本规程第5章的规定。 8.0.4结构混凝土耐久性检验评定应符合现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》 JCJ/T193的规定，试块留置宜符合表8.0.4的规定，

表8.0.4耐久性试块留置要求

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附录A碳化（中性化）环境下结构混凝土设计使用年限校核

A.1.1本方法适用于由于混凝土保护层碳化（中性化）可能导致钢筋锈蚀的情况下结构混凝土 设计使用年限校核。 A.1.2本方法中结构混凝土设计使用年限是指具有足够安全度或保证率的目标使用年限，即结构 建造开始到钢筋开始锈蚀所经历的时间。

A.2.1钢筋开始锈蚀所经历的时间可按下式计算：

A.2.1钢筋开始锈蚀所经历的时间可按下式计算：

A.2设计使用年限校核

ta=（） feu,k Km = 1. 0 + 13. 34M3.3

式中：t 设计使用年限（a）； d 钢筋保护层厚度设计值（取迎水面与非迎水面部位较小值，mm）； K 碳化系数（mm/ao5）； Kc CO,浓度影响系数，取值见表A.2.2的规定； KM 矿物掺合料取代系数； 地区年平均气温（℃）； fea，k 混凝土立方体抗压强度标准值（MPa），此处取混凝土设计强度等级值，不应大于 50MPa; 矿物掺合料掺量（与胶凝材料质量比）。 A.2.2K。取值宜符合表A.2.2的规定。

表A.2.2CO,浓度影响系数取值

附录B氯化物环境下结构混凝土设计使用年限校核

B.1.1本方法适用于由于氯离子渗入混凝土内部可能导致钢筋锈蚀的情况下结构混凝土设计使 用年限校核。 B.1.2本方法中结构混凝土设计使用年限是指具有足够安全度或保证率的目标使用年限，即结 构建造开始到钢筋开始锈蚀所经历的时间。 B.1.3硬化混凝土中氯离子含量测定应符合现行行业标准《混凝土中氯离子含量检测技术规程》 JGJ/T322的规定

3.2.1钢筋开始锈蚀所经历的时间可按下式计算：

B.2设计使用年限校核

式中：ta 设计使用年限（a）； d 钢筋保护层厚度设计值（取迎水面钢筋保护层厚度，mm）； D(t) 时间函数的混凝土氯离子迁移系数计算值（×1012m/s）； 混凝土临界氯离子含量计算值（kg/m）； Co 混凝土初始氯离子含量计算值（取混凝土拌合物氯离子含量，kg/m）； C。 混凝土表面氯离子含量计算值（kg/m）。 B.2.2混凝土表面氯离子含量计算值应根据工程实测或暴露试验数据确定，可按下式计算

式中：k。一 混凝土表面氯离子聚集系数； 混凝土表面氯离子含量达到稳定的时间，应根据类似工程实测值试验结果确定，当 无有效实测数据时可取20年（年冶金标准，a）； Cse一混凝土表面氯离子含量实测值（kg/m）。 B.2.3混凝土氢离子迁移系数计算值可按下式计算：

D(t) = k × D。×( T

式中：ke 混凝土环境系数； D。 混凝土快速试验方法测定的混凝土84d氯离子迁移系数（×1012m/s）； t 混凝土快速试验时龄期，取0.23（年，a）； 混凝土氯离子迁移系数的衰减系数； U 混凝土氯离子迁移过程的活化能，取35000/mol：

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R一理想气体常数，取8.314J/K/mol； T。一采用快速试验法测定氯离子扩散系数时试验温度（K)； T一地区年平均气温（K）。 B.2.4混凝土临界氯离子含量计算值应根据类似工程实测试验结果确定，当无有效实测数据时， 可按表B.2.4取值。

R一理想气体常数，取8.314J/K/mol； T。一采用快速试验法测定氯离子扩散系数时试验温度（K）； T一地区年平均气温（K）。 2.4混凝土临界氯离子含量计算值应根据类似工程实测试验结果确定，当无有效实测数据时 按表B.2.4取值。

给排水管理4混凝土临界氯离子含量计算值取值（kg/m