H一桩基施工面至设计顶的距离； d设计桩径； D 一扩底直径

3.1.1旋挖成孔灌注桩适用于填土、淤泥、淤泥质土、黏性土、 粉土、砂土、碎石土、卵石、软岩、风化岩及硬质岩等岩土 层。 3.1.2旋挖成孔灌注桩施工前应进行试成孔，并确定施工参数， 3.1.3旋挖成孔灌注桩按护壁方式可分为干作业旋挖成孔灌注 桩、泥浆护壁旋挖成孔灌注桩、全钢护筒（钢套管）护壁成孔灌 注桩、混合护壁旋挖成孔灌注桩四种类型

3.1.1旋挖成孔灌注桩适用于填土、淤泥、淤泥质土、黏性土、 粉土、砂土、碎石土、卵石、软岩、风化岩及硬质岩等岩土 层。

3.2.1旋挖成孔灌注桩的工程勘察应符合现行国家标准《岩土 工程勘察规范》GB50021的规定。应特别查明孤石强度及分布； 查明水文地质条件，评价地下水对桩基设计和施工的影响。 3.2.2旋挖成孔灌注桩的工程设计应符现行行业标准《建筑栅 基技术规范》JGJ94的规定

装修工艺、技术1旋挖成孔灌注桩施工前应具备以

1岩土工程勘察文件： 1）场地地层分类、岩土物理力学参数及原位测试参数。 2）地下水水位理埋深情况、类型和水位变化幅度，土、水 的腐蚀性评价。 3）有关地基土湿陷性、膨胀性、可液化地层的评价。 2场地与环境条件有关资料：

线的分布等。 2）工程所在地的气候及季节降雨情况。 3）泥浆排放、弃土条件。 4）邻近建筑的基础形式、埋置深度、使用现状以及防振、 防噪声的要求。

线的分布等。 2）工程所在地的气候及季节降雨情况 3）泥浆排放、弃土条件。 4）邻近建筑的基础形式、理置深度、使用现状以及防振、 防噪声的要求。 3施工条件有关资料： 1桩基工程施工图及会审记录、现场桩位控制点平面图 等桩基设计资料。 2）主要施工机械及其配套仪器设备的资料，包括施工机 械设备条件、动力条件、运行条件等。 3.3.2开工前应熟悉岩土工程勘察报告、桩基工程施工设计文 件及图纸会审资料。 3.3.3应掌握旋挖钻机及其配套设备的技术性能资料。 3.3.4旋挖钻孔灌注桩工程施工前应编制专项施工方案，并按 审批的专项施工方案组织实施。专项施工方案应包含以下主要 内容： 1工程概况：应包含工程类型、地理位置、交通运输条件、 工程地质和水文地质条件、持力层岩土性质、桩的规格和数量， 工程质量要求、桩的设计载荷、工期要求等。 2施工总体部署：应包含施工平面布置图、挖桩顺序图、 进度计划、配套设备的选择、劳动力组织计划、材料供应计 划等。 3施工工艺及技术要求：应包含成孔工艺、钢筋宠制作与 安装工艺和混凝土灌注工艺等。 4施工管理：应包含工程进度控制、工程成本控制、质量 保证措施、安全措施、文明施工措施、环保措施、职业健康安全

2）工程所在地的气候及季节降雨情况。 3）泥浆排放、弃土条件。 4）邻近建筑的基础形式、埋置深度、使用现状以及防振、 防噪声的要求。 施工条件有关资料： 1）桩基工程施工图及会审记录、现场桩位控制点平面图 等桩基设计资料。 2主要施工机械及其配套仪器设备的资料，包括施工机 械设备条件、动力条件、运行条件等。 开工前应熟悉岩土工程察报告、桩基工程施工设计文 纸会审资料。

3.3.4旋挖钻孔灌注桩工程施工前应编制专项施工方案，

1工程概况：应包含工程类型、地理位置、交通运输条件、 工程地质和水文地质条件、持力层岩土性质、桩的规格和数量、 工程质量要求、桩的设计载荷、工期要求等。 2施工总体部署：应包含施工平面布置图、挖桩顺序图、 进度计划、配套设备的选择、劳动力组织计划、材料供应计 划等。 3施工工艺及技术要求：应包含成孔工艺、钢筋笼制作与 安装工艺和混凝土灌注工艺等。 4施工管理：应包含工程进度控制、工程成本控制、质量 保证措施、安全措施、文明施工措施、环保措施、职业健康安全 管理措施、资源管理措施等。

3.3.5在河流、沟谷、高处作业等特殊环境下，应编制安

3.3.6在施工前应制定有针对性的事故应急预案，人

3.3.7施工前必须做好技术交底及三级安全技术交底工作

3.4.1场地平整度、承载力应满足旋挖钻机使用说明书对场地 的要求。直观标准：旋挖机行走和施工范围内不得有明暗坑，不 得有软湿土基。使用说明书未作具体要求时，应确保钻塔倾斜小 于2°，场地地面（地基）承载力大于150kPa要求或采取其他有 效保证措施。 3.4.2施工现场不应有妨碍施工的障碍物，当无法避免时应进 行处理。 3.4.3邻近边坡的桩基施工应与边坡边缘保持一定的安全距离 在坡项施工时应对边坡的稳定性进行复核验算。 3.4.4施工前应了解进场线路及施工现场周边建（构）筑物状 况，施工过程中不得影响邻近建（构）筑物安全和使用功能 3.4.5应掌握水、电、天然气、消防等设施的资料，特别是地 下设施的详细资料，并采取相应的保护措施。 3.4.6旋挖成孔灌注桩轴线和标高的控制点应设在不受施工影 响的地方。开工前，经复核后应要善保护。施工中应进行复测。 3.4.7应根据场地条件和桩位合理设置泥浆池位置。 3.4.8应根据场地条件、桩位、泥浆池位置设定对外排废泥浆 及钻渣路线。 3.4.9应对场内行车路线进行规划，行车路线与钻孔位置应保 持一定距离，不得影响孔壁稳定。 3.4.10应设置泥浆循环系统，泥浆循环系统宜包括泥浆池、沉 淀池、浆池、搅拌池和循环槽，并应符合下列规定： 1泥浆池的容积不宜小于单桩孔容积的1.5～2倍，可以用 砖块砌筑。 2沉淀池的容积宜为6m～20m，依据桩孔直径和孔深不

3.4.1场地平整度、承载力应满足旋挖钻机使用说明

3.4.1场地平整度、承载力应满足旋挖钻机使用说明书对场地 的要求。直观标准：旋挖机行走和施工范围内不得有明暗坑，不 得有软湿土基。使用说明书未作具体要求时，应确保钻塔倾斜小 于2°，场地地面（地基）承载力大于150kPa要求或采取其他有 效保证措施

3.4.2施工现场不应有妨碍施工的障碍物，当无法避免时应 行处理。

3.4.3邻近边坡的桩基施工应与边坡边缘保持一定的安全距离，

同酌情选定，其数量依场地大小设置2个～3个，以便轮换 使用。 3循环槽规格可选择300mm×250mm（宽×高），循环槽 坡度宜为1/100~1/150。 4具体布置方式、尺寸大小应根据场地条件、废泥浆及钻 渣处理方式确定。 3.4.11可在现场设集中的泥浆供应站和天型废浆池进行泥浆 处理。 3.4.12施工场地或作业平台的高度，应高于工作期间可能出现 的最高水位或高潮位1m以上。 3.4.13施工场地在湿地或水上时，应根据桩顶标高、施工水 立、地形地貌等条件采取以下措施： 1施工场地为湿地或浅水时，宜优先采用回填筑岛方案 回填材料宜采用水稳定性好容易密实的砂砾质土， 2施工场地为深水时，可采用搭设水上作业平台方案。作 业平台应满足支撑旋挖钻机、护筒加压、成孔操作、钢筋笼吊装 及混凝土灌注等可能产生的全部荷载的能力，并有足够的刚度和 稳定性，保证设备作业及进出场顺利

同酌情选定，其数量依场地大小设置2个～3个，以便轮换 使用。 3循环槽规格可选择300mm×250mm（宽×高），循环槽 坡度宜为1/100~1/150 4具体布置方式、尺寸大小应根据场地条件、废泥浆及钻 渣处理方式确定。 3.4.11可在现场设集中的泥浆供应站和大型废浆池进行泥浆 处理。

3.5.1应根据桩基设计图中的桩径、桩长、场地条件及地层情 况等选择旋挖钻机的钻具及配套设备。 3.5.2旋挖钻机的进场运输、安装、启动、工作、拆卸和存放， 以及日常的检查、维修和保养，应符合使用说明书要求。 3.5.3旋挖钻机的钻具应根据实际地层和施工情况实时进行调 整、优化和维修。 3.5.4现场应配备泥浆搅拌设备和泥浆测试仪器。测试仪器应 包括黏度计、比重秤、含砂率计、量筒、pH试纸等。

设备必须具有出厂合格证，其性能指标应符合国家现行相关标准

的规定，计量设备应在检定有效期内。

安求和 小优 3.6.3燃油、液压油等应符合旋挖钻机使用说明书所规定的 要求。 3.6.4应根据桩基工程量的大小，准备充足的钻齿、泥浆制备 原材料等耗材。

3.6.5外加剂进场必须有产品质量说明书和产品合格证，外加

3.6.6原材料在运输和存放过程中应采取防止油污、雨淋措施 堆放场地应平整、坚实。

3.7.1项目管理人员应包括项目经理、建造师、技术负责人、 质量负责人、合药负责人、安全负责人、生产负责人、财务负责 人、资源供应负责人等。

质量负责人、合约负责人、安全负责人、生产负责人、财务负责

3.7.2特殊工种人员应包括钻机操作员、吊车操作员、挖机操

4.1.1试成孔数量应根据工程规模和施工场地、地层特点确定， 且不得少于2个。 4.1.2成孔工艺应根据工程特点、地质条件、设计要求和试成 孔情况合理选用。 4.1.3钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中 应随时检查调校，并应符合下列规定： 1旋挖钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时 通过平衡仪检查钻机水平状况；开孔时对深度仪进行归零，并应 在施工中随时校核深度仪。 2旋挖钻机成孔应采用跳挖方式。 3当相邻桩间距不满足安全距离时，相邻桩作业时间不得 少于6h。 4作业在6h内，施工安全距离应符合下列要求： 1）采用全钢护（套）筒护壁的，打拨钢护（套）筒施工 安全距离不得小于6d（d取两桩中大桩径值）； 2）采用泥浆护壁成孔或十作业成孔的，施工安全距离不 得小于4d（d取两桩中大桩径值）。 4.1.4当桩位邻近的建（构）筑物、地下管线对地基变形敏感 时，应根据其位置、类型、材料特性、使用状况等采取下列控制 地基变形的措施： 1应采取跳挖成孔的施工顺序，加大成桩施工安全距离。 2已灌注混凝土的桩待混凝土终凝后，再进行相邻桩的成 孔施工。 3对松散或稍密的砂土、稍密的粉土、软土等易塌或流

动的软弱土层，宜采取改善泥浆性能等措施，

动的软弱土层，宜采取改善泥浆性能等猎施。 4.1.5桩基成孔过程中出现流沙、涌泥、塌孔、缩径等异常情 兑时，应暂停成孔并及时采取有针对性的措施进行处理，防止继 续塌孔

4.1.6当成孔过程中遇到不明障碍物时，应立即停正作业，并 查明情况。经确认不会危害既有建（构）筑物、地下管线的情况 下方可继续施工

4.1.6当成孔过程中遇到不明障碍物时，应立即停正作业，并

.1.7岩溶地区旋挖成孔施工应符合

1施工前应探明溶洞分布情况，包括溶洞尺寸、溶洞项板 享度、溶腔内填充物成分及性质等，应了解溶洞是否存在连通及 施工影响范围内是否存在地下暗河，必要时增加施工阶段勘察。 2应针对岩溶地区钻进可能遇到的不同情况，编制相应施 工应急预案，提前做好相应物资准备。 3应选择压力、扭矩、提升力合适的旋挖钻机。 4对于溶腔超过5m，且成串珠状、连通状或是难以充填的 溶洞，可采用全钢护筒（钢套管）跟进施工工艺 4.1.8成孔直径必须送到设计桩径。钻进过程中应随时检查钻 头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，不能保证成孔桩径时应 及时更换。 4.1.9应按试成孔确定的参数进行施工，钻进过程中应根据地 质情况控制进尺速度。 4.1.10记录参数应及时、准确、完整、真实。 4.1.11成孔施工应不间断地一次性完成，不得无故停钻。成孔 完毕后应按序莲续施工。清孔完毕且沉渣厚度指标符合规范要求 后，应立即灌注混凝土。 4.1.12挖出的渣土堆放点距桩孔口最小距离应大于6m，钻渣 堆高不得大于1.5m，并及时清除外运。 4.1.13终孔前应根据地质察报告核对桩基持力层位置，送到 设计深度时，应及时清孔、保护好孔口，并做好记录。

1施工前应探明溶洞分布情况，包括溶洞尺寸、溶洞顶板 厚度、溶腔内填充物成分及性质等，应了解溶洞是否存在连通及 施工影响范围内是否存在地下暗河，必要时增加施工阶段勘察。 2应针对岩溶地区钻进可能遇到的不同情况，编制相应施 工应急预案，提前做好相应物资准备。 3应选择压力、扭矩、提升力合适的旋挖钻机。 4对于溶腔超过5m，且成串珠状、连通状或是难以充填的 溶洞，可采用全钢护筒（钢套管）跟进施工工艺

4.1.9应按试成孔确定的参数进行施工，钻进过程中应根据

4.1.11成孔施工应不间断地一次性完成，不得无敌停钻。成孔 完毕后应按序连续施工。清孔完毕且沉渣厚度指标符合规范要求 后，应立即灌注混凝土。

4.1.13终孔前应根据地质勘察报告核对桩基持力层位置，达

4.1.141 旋挖成孔灌注桩桩位充许偏差应满足现行行业标准《

筑桩基技术规范》JGJ94的相关规定。4.2泥浆4.2.1泥浆性能应符合下列规定：1应依据施工地层、造浆原材料、水质等条件合理制备泥浆。各种地层泥浆制备及常用泥浆性能指标，应符合表4.2.1的规定。表4.2.1泥浆制备及常用泥浆性能指标膨润土泥浆性能指标地层泥浆制备含量漏斗黏度失水量含砂率相对密度(%)(s)(mL/30min)(%)粉质黏土、膨润土十≥418~251. 05~1.10<25<6黏土分散剂膨润土十杂填土、分散剂+淤泥质土、>825~351. 15~1. 25<25<6增黏剂十砂层增重剂膨润土十卵砾石层分散剂十≥1025~301.15~1.20<25<6增黏剂膨润土十分散剂十漏失地层≥10>351.10~1.20<25<6增黏剂十堵漏剂4.2.2泥浆制备应符合下列规定：1现场应配备泥浆搅拌设备和泥浆测试仪器。测试仪器应包括黏度计、比重计、含砂量杯、量筒等。2现场应设泥浆池，泥浆池的容积不宜小于单桩孔容积的1.5~2倍。12

泥浆制备应满足下列要求：

泥浆制备应满足下列要求

1）泥浆制配宜采用膨润土。当用黏土代替膨润土时，含 砂率不应天于4%、造浆率不应小于5m/t、塑性指数 不应小于25。 2）根据施工的其体情况，可有选择地加入适量的分散剂 增黏剂、增重剂和堵漏剂等处理剂。 3）泥浆用水宜为中性，钙离子浓度应小于10一 常用泥浆处理剂类型，可按表4.2.2选择

表4.2.2常用泥浆处理剂类型

4.2.3泥浆配比关系宜为：水1膨润土1纤维素1碱=

4.2.3泥浆配比关系宜为：水1膨润土1纤维素1碱= 10001(50~80)1(1~4)1(2~5)。 4.2.4循环的泥浆应经过处理器处理，经检查合格后方可再次 使用，废弃的泥浆应符合当地环保要求，严禁乱排乱放。 4.2.5泥浆液面位置控制应符合下列规定： 1施工时泥浆液面位置控制应符合下列要求

施工时泥浆液面位置控制应符合下列要求： 1）稳定地层泥浆液面位置不应低于扎口1.0m，且必须满 足高于地下水位1.5m以上。 2）不稳定地层泥浆液面位置不应低于孔口0.3m，且必须 满足高于地下水位1.5m以上。 2 旋挖钻机停机、待机时，泥浆液面位置不应低于孔口。

3泥浆液面应保持稳定

4.2.6在漏失地层施工时，应采取堵漏技术措施，并控制

4.2.6在漏失地层施工时，应采取堵漏技术措施，并控制泥浆 液面高度，维持孔壁稳定。

4.2.7泥浆管理应符合下列规定

1：每班应由专人负责泥浆的搅拌、性能测定、净化。 2保证泥浆性能，应防正雨水和地面水掺入。当地层情况 或护壁效果变化时，应及时调整泥浆性能。 3泥浆应循环利用，循环利用的泥浆应满足本标准表 4.2.1的规定，

4.3.1旋挖成孔灌注桩护简分为钢制护简和混凝土护简。护筒 必须有足够的强度和刚度

4.3.1旋挖成孔灌注桩护简分为钢制护简和混凝土护简。

4.3.2钢护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径 宜大于钻头直径100mm～300mm，钢护筒直径的允许偏差应为 ±10mm

低于C20，竖向钢筋直径不宜小于6.5mm，间距不宜大于 200mm，螺旋箍筋间距不宜大于200mm。混凝土护筒宜在顶端 设置锁口。锁口宽度不宜小于300mm，厚度不宜小于200mm

4.3.4护筒顶端高出地面不宜小于0.3m；钻孔内有承压

4.3.5护筒的理置深度应根据地质条件、孔壁的稳定性和地下

4.3.6护简埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护简的中

桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1%。护筒 就位后，应在四周对称、均匀地回填黏土，并分层券实。券填时 应防止护筒偏斜移位

至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压人到预定深度。

4.3.8采用机械加压或振动下流理设护筒时，应先对护筒进行 定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。 4.3.9在水面上的作业平台上沉放护筒时，护筒顶端应高出水 面1.5m：护简的埋设深度应考虑水流、潮汐的冲刷影响，就位 后的护简应采用吊挂或焊接与作业平台连接牢固。 4.3.10护简宜通过振动锤驱动方式进行放置。振动锤可分为： 液压振动锤、电动振动锤、挖机配振动锤。

4.3.11护筒施工应符合下列规定

1应根据地层情况选择护简类型、钻具种类。 2护筒放置过程中应实时监测护筒位置、垂直度、标高是 否符合设计要求。 3起拨护简时应符合混凝土的灌注要求，确保桩身质量。 应满足桩头设计超灌高度要求。起拨护筒简过程中应观察混凝土面 下降的情况，并及时补充灌注，确保桩头质量。 4灌注完成后应及时回收护筒，并检查每节护筒是否符合 使用要求，

4.4钢套管制作与施工

4.4.1钢套管加工制作应符合下列规定

4.4.1钢套管加工制作应符合下列规定： 1宜选用Q235、Q345低合金热轧钢板等材料，厚度不应 小于10mm，钢套管内径偏差不应大于10mm。 2钢套管宜采用可拆卸式套筒分段连接而成，连接应牢固， 单节套筒长1m~3m。 3钢套管内径宜比桩径大150mm~200mm，套简长度应根 据地质情况确定。 4.4.2钢套管中心与桩中心线的平面允许偏差应为50mm，竖 直线倾斜不应大于0.5%。钢套简就位时应用经纬仪从两个互相 垂直的方向复测桩位和垂直度。套筒高度宜高出地面300mm。 4.4.3下沉钢套管时，应慢速进行，且应保证其垂直度满足规

4.4.2钢套管中心与桩中心线的平面充许偏差应为50mm，竖 直线倾斜不应大于0.5%。钢套简就位时应用经纬仪从两个互相 垂直的方向复测桩位和垂直度。套筒高度宜高出地面300mm。

范要求；并应随时检测套筒水平位置和两个互相垂直方向的竖

线，如发现偏移，应将套筒拨出，调整后重新压人钻进。钢套管 进入稳定地层不宜小于2m。

进入稳定地层不宜小于2m。 4.4.4钢套管下沉方法有：振动锤法、搓管机法、全钢套简全 回转法

4.4.5拔钢套管应符合下列规定

1在搓管机法施工的情况下，钢护（套）管必须边随灌注 边分段拨出，但必须使钢套简底口处于混凝土面以下超过2m。 灌注过程中可采用测绳测量孔内混凝土面深度。 2分段起拨钢套管时，应保证灌注导管内及导管理深范围 内混凝土处于未初凝状态。 3拨出钢套管过程中，可采用振动锤配合提升，并应随时 监测钢套管内混凝土面下降数值，做好记录，并根据监测数据采 取有效措施以保证成桩质量。

4.5.1千作业旋挖成孔适用于地下水位以上或赋水性差的素填 土、黏性土、粉土及风化岩层等无须护壁措施的地层， 4.5.2孔口应埋设护简，埋设深度应根据表层土性状确定，一 般为2m~4m，宜高出地面0.3m 4.5.3钻进过程应控制下钻及提钻的速度。 4.5.4成孔至设计标高后，应清除孔底沉渣，清孔应满足本标 第6章要求。 4.5.5干作业旋挖成孔应随时观察孔内情况，并随时测量已成 孔的孔深变化以及孔底沉渣的情况。如发生严重塌，应采用有

4.5.1千作业旋挖成孔适用于地下水位以上或赋水性差的素填 土、黏性土、粉土及风化岩层等无须护壁措施的地层。 4.5.2孔口应埋设护筒，埋设深度应根据表层土性状确定， 般为2m~4m，宜高出地面0.3m。

4.5.4成孔至设计标高后，应清除孔底沉渣，清孔应满足本标

孔的孔深变化以及孔底沉渣的情况。如发生严重塌，应采用有 效护壁措施

4.6泥浆护壁旋挖成孔

4.6泥浆护壁旋挖成孔

4.6.1泥浆护壁旋挖成孔是在泥浆护壁下进行旋挖成孔钻进作

4.6.1泥浆护壁旋挖成孔是在泥浆护壁下进行旋挖成孔钻进作

4.6.1泥浆护壁旋挖成孔是在泥浆护壁下进行旋挖成孔钻进作 业，主要用于不宜干作业及全钢护（套）简护壁地质条件。适用 于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩

4.6.2旋挖作业前应制备足够的泥浆。施工过程中作业

4.6.2旋挖作业前应制备足够的泥浆。施工过程中作业人员 注意观察孔内泥浆液面变化，并随时向孔内补充泥浆，防止出 孔内泥浆液面低于地面300mm的情况

注意观察孔内泥浆液面变化，并随时向孔内补充泥浆，防止出现 孔内泥浆液面低于地面300mm的情况。 4.6.3旋挖钻机在地下水位以下中细砂、卵石层、流塑性淤泥 层作业时，应选用带流水孔的钻头。施工过程中应降低钻进和提 升速度，调整泥浆浓度，并及时注人泥浆，保持泥浆液面高度。 4.6.4遇易缩径地层时，应加大钻头的外切削刃，在缩径部位 采用上下反复空钻扫孔，并适当增加泥浆相对密度。 4.6.5成孔至设计标高后，应采用清孔钻斗清理孔底沉渣。清 孔应满足本标准第6章要求。在清孔过程中，应不断置换泥浆 在容易产生泥浆渗漏的地层中应采取维持孔壁稳定的措施

4.7全钢护简（钢套管）护壁旋挖成孔

4.7全钢护简（钢套管）护壁旋挖成孔

4.7.1全钢护筒（钢套管）护壁旋挖成孔适用于松填土、砂卵 石、厚度较大的淤泥（质）等软弱地层、岩溶地层及地下水位较 高、有承压水的砂层等地层。 4.7.2钢护筒（钢套管）的埋设，应保证高出地面0.3m以上 以防止孔口周边渣土、杂物掉入孔内。 4.7.3钢护筒（钢套管）的理设，其下人深度必须确保送到移 定地层顶面，以屏蔽不稳定地层，完全避免在成孔过程中出现缩 径、塌。

4.7.3钢护筒（钢套管）的理设，其下人深度必须确保送到稳 定地层顶面，以屏蔽不稳定地层，完全避免在成孔过程中出现缩 径、塌

壁阻力较大，采用振动锤法不能达到该层位，并且可能无法拨出 时，应采用搓管机法或者全钢护筒（钢套管）全回转法，全程分 段跟进下入，并采用相同方法在灌注过程中逐段取出

4.8混合护壁旋挖成孔

4.8.1采用混合护壁旋挖成孔工艺参照本标准4.6节及4.7节 的规定执行。

5.1.1，钢筋笼长度超过25m时宜分段制作。钢筋接头应采用焊 接或机械连接。 5.1.2钢筋笼同一截面主筋焊接接头数量不得大于50%；双面 搭接焊缝长度不得小于5d，单面搭接焊缝长度不得小于10d。纵 向受力钢筋的接头不宜设置在内力较大处， 5.1.3钢筋笼主筋宜设置保护块，每组保护块竖向间距不应大 于3m，宜对称设置，每组不宜小于4块。 5.1.4钢筋加劲箍筋的内支撑筋宜采用并学形或三角形，直 径同加劲箍筋直径。加劲箍筋宜设在主筋外侧，当因施工工艺有 特殊要求时也可置于内侧。 5.1.5支护桩采用沿纵向分段配置钢筋数量不同时，钢筋笼制 作和安放时应采取控制非通长钢筋竖向定位的措施。

表5.1.6钢筋笼制作与安装允许偏差

5.2.1搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋笼变形。 安放时应对准孔位中心，避免碰撞孔壁。钢筋笼安装时，宜采用 吊车吊装，并缓慢垂直自由下放。 5.2.2分段制作的钢筋笼在孔口对接安装时，应从两个互相垂

5.2.1搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋

5.2.2分段制作的钢筋笼在孔口对接安装时，应从两个互相

6.1.1清孔工艺可分为人工清孔、捞渣斗清孔、正循环清孔、 反循环清孔。 6.1.2钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应 符合下列规定： 1对端承型桩，不应大于50mm。 2 对摩擦型桩，不应大于100mm。 3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm

6.2.1干作业清孔应符合下列规定

1旋挖干作业钻孔在达到设计孔深后，应采用专用捞渣斗 进行旋转捞渣清孔。捞渣斗的外径应小于成孔钻进钻斗，捞渣斗 底部不布齿，采用小角度的刮板，以便于沉渣进人捞渣斗内。 2对于孔深小于20m的钻孔，可采用真空吸渣泵（车）抽 吸钻渣进行清孔。 3孔深小于12m且孔径超过1200mm时可采用人工清孔的 方法。 6.2.2实施人工清孔前应编写安全专项方案，安全专项方案批 准后才能实施

5.2.3安全专项方案应包括下列主要

1危险源识别（坠物、地面施工人员失足跌桩孔、施工 人员触电、起重工具失灵、桩孔内涌水、涌沙、桩孔内出现有毒 气体或缺氧致使施工人员室息）等。 2安全施工措施

6.3.1泥浆护壁清孔应符合下列去

1）孔内必须设置应急软爬梯；供人员上下并使用的电动 葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置， 不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电 动葫芦宜用按式开关，使用前必须检验其安全起吊 能力。 2）每日开工前必须检测并下是否存在有毒、有害气体， 并应有可靠的安全防范措施。孔深超过10m时，应有 专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/s。 3）孔口四周必须设置护栏，护栏高度不应低于0.8m。 4）挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周 2m范围内，机动车辆的通行不得对并壁的安全造成 影响。 应急预案应执行本标准第3.3.5条的规定

1专用捞渣斗清孔： 清孔捞渣斗应采用截齿钻斗或其他平底钻斗。 2正循环清孔： 正循环清孔一般适用于径小于1200mm，孔深小于50m的 桩孔。在满足设计孔深后，可先采用捞渣斗进行捞渣清孔，在孔 底沉渣厚度指标满足设计要求后再下放钢筋笼。尽量缩短钢筋笼 的下放安装时间，并避免钢筋笼对孔壁的刮碰。 当初步判定沉渣厚度指标满足现行行业标准《建筑桩基技术 规范》JGI94要求后，停泵30min，再测量孔底沉渣厚度指标及 泥浆中的含砂率等性能指标，如沉渣厚度指标能满足现行行业标 准《建筑桩基技术规范》JG94要求，则可以进行下道工序施 工。如沉渣厚度指标超过现行行业标准《建筑桩基技术规范》 G94要求，必须继续清孔及调制泥浆性能，直至满足现行行业 标准《建筑桩基技术规范》JGI94要求。

3泵吸反循环清孔应符合下列规定： 泵吸反循环清孔可适用于各种孔径。在沉渣厚度指标满足现 行行业标准《建筑桩基技术规范》JG厂94要求后停泵30min，再 测量孔底沉渣厚度及泥浆中的含砂率等性能指标，如停泵30min 后沉渣厚度指标能满足现行行业标准《建筑桩基技术规范》GJ 94要求，则可以进行下道工序施工，如沉渣厚度指标超过现行 行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94要求，必须继续清孔及调 制泥浆性能直至满足现行行业标准《建筑基技术规范》JG94 要求。 4气举反循环清孔应符合下列规定： 气举反循环清孔时，应注意保持护筒内泥浆面的水头高度， 保持回流入孔内的泥浆量与气举排除孔外的泥浆量平衡一致。在 流渣厚度指标满足现行行业标准《建筑桩基技术规范》JG94要 求后停机30min，再测量孔底沉渣厚度及泥浆中的含砂率等性能 指标，如停泵30min后沉渣厚度指标满足现行行业标准《建筑桩 基技术规范》JG94要求，则可以进行下道工序施工，如沉渣厚 度指标超过现行行业标准《建筑桩基技术规范》JG94要求，必 须继续清孔及调制泥浆性能，直至沉渣厚度指标满足现行行业标 准《建筑桩基技术规范》JGJ94要求。 5泥浆护壁成孔后，在清孔过程中应注意孔壁的稳定性 控制适当泵量，不因泵量过大而导致孔壁功塌，而且沉淀池与孔 应也应保持一定距离，不因距离过近导致泥浆中携带的沉渣未及 时沉淀文回流入孔内。 6.3.2采用混合护壁旋挖成孔清孔参照本标准6.3.1条的规定 执行。

6.4全钢护简（钢套管）护壁清孔

6.4.1全钢护筒（钢套管）护壁清孔可参照本标准6.3节的规 定执行。

6.5.1在卵砾石层、砂层等地层中清孔，应尽量缩短清孔时间， 如果泥浆在循环过程中难以达到优化效果或优化时间过长，可采 用泥浆除砂净化设备（浆分离器）或简易滤砂筒加筛网进行除 砂，以最快的速度减少泥浆中的固相颗粒。 6.5.2对于某些特殊地层，可采用正、反循环相结合的清孔工 艺，在反循环清孔前，先开动正循环泵对沉渣进行冲刷扰动，再 进行反循环清孔

如果泥在循环过程中难以达到优化效果或优化时间过长，可来

6.5.2对于某些特殊地层，可采用正、反循环相结合的清孔工 艺，在反循环清孔前，先开动正循环泵对沉渣进行冲刷扰动，再 进行反循环清孔

6. 5.3 如不能进行 24h 连续施工。在不能作

据地层情况间款性地进行泥浆循环，可减少塌孔和缩径及沉渣游 积板结，有利于提高清孔效率，

7.1.1灌注混凝主前，应制定完整的技术方案，并应做好各项 准备工作。 7.1.2钢筋笼吊装完成后，应进行孔底沉渣厚度指标检查，如 超过现行行业标准《建筑桩基技术规范》JG94要求，应进行第 二次清孔，合格后应立即灌注混凝土。 7.1.3灌注混凝土前应对钢筋笼轴线位置、标高进行检查，并 应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JG94要求。 7.1.4混凝土灌注导管应符合下列规定： 1导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径 应至少比钢筋笼内径小100mm；导管壁厚不宜小于3mm，导管 直径不宜小于250mm；底管长度不宜小于4m。 2整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力取0.6MPa~ 1.OMPa。 3导管应居中下放，导管连接处应安装密封橡胶圈，保证 导管密封性。 4每次灌注后应对导管内外进行清洗，检查导管凹凸变形， 并在接头处涂抹黄油进行养护。 7.1.5质量检查应符合下列规定： 1混凝土试块应现场留置，留置量应符合现行行业标准 《建筑桩基技术规范》JGJ94的要求。 2混凝土的和易性应符合现行行业标准《建筑基技术规 范》JG94要求。混凝土的初凝时间应大于2.5h。 3混凝土灌注过程中应防止钢筋笼上浮，并检查轴线位置。 4充盈系数宜为1. 0~1.3.

7.1.1灌注混凝主前，应制定完整的技术方案，并应做好各项 准备工作。 7.1.2钢筋笼吊装完成后，应进行孔底沉渣厚度指标检查，如 超过现行行业标准《建筑桩基技术规范》JG94要求，应进行第 二次清孔，合格后应立即灌注混凝土， 7.1.3灌注混凝土前应对钢筋笼轴线位置、标高进行检查，并 应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》IGL94要求

7.1.3灌注混凝土前应对钢筋笼轴线位置、标高进行检查，并

1导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径 应至少比钢筋笼内径小100mm；导管壁厚不宜小于3mm，导管 直径不宜小于250mm；底管长度不宜小于4m。 2整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力取0.6MPa~ 1.OMPa。 3导管应居中下放，导管连接处应安装密封橡胶圈，保证 导管密封性。 4每次灌注后应对导管内外进行清洗，检查导管凹凸变形 并在接头处涂抹黄油进行养护

胶合板标准7.1.5质量检查应符合下列规定：

1混凝土试块应现场留置，留置量应符合现行行业标准 《建筑桩基技术规范》JGJ94的要求。 2混凝土的和易性应符合现行行业标准《建筑桩基技术规 范》JG94要求。混凝土的初凝时间应大于2.5h。 3混凝土灌注过程中应防止钢筋笼上浮，并检查轴线位置、 4充盈系数宜为1.01.3。

7.2干作业成孔混凝土灌注

7.2.1灌注桩身混凝土应采用导管，导管下口距孔底不宜大 于0.5m。 7.2.2灌注桩顶以下5.0m范围内混凝时，应保持使用插入 式振捣器振实，每次灌注高度不得天于1.5m。桩顶宜超灌0.5m 以上。

7.3泥浆护壁成孔混凝土灌注

7.3.1泥浆护壁成孔混凝土灌注应接照水下灌注混凝土的要求 进行。水下混凝土灌注应符合下列规定： 1水下灌注混凝土配合比应通过试验确定。混凝土必须具 备良好的和易性，落度应为180mm～220mm。水泥用量不应 少于360kg/m3，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限。 2水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中 粗砂。粗骨料选用碎石或卵石，粗骨料最大粒径应小于40mm 且不得大于钢筋间距最小径距的1/3

7.3.2水下混凝土灌注的质量控制应符合下列规定：

1开始灌注混凝土时，导下口至孔底的距离宜为300mm~ 500mm 2应保证足够的混凝土初灌量，确保导管下口一次理入混 链土灌注面以下，埋人深度不应少于800mm。 3导管理入混凝土宜深度为2m～6m。严禁将导管提出混 凝土灌注面，并应控制提拨导管的速度。应由专人测量导管理深 及导管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。 4水下灌注使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证 顺利排出。隔水栓宜采用球胆。 5灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按 初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。 6应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m～1.0m

桥梁标准规范范本凿除浮浆后必须保证桩顶混凝土强度达到设计要求。