GB／T 5842-2022  液化石油气钢瓶

6.3.1主体材料的力学性能应符合GB/T6653的规定。 6.3.2主体材料的届强比（R。/R.）：当材料抗拉强度≥490MPa时，R。L/R㎡应≤0.85，当材料抗拉强 度<490MPa时，R。l/R应≤0.75。

7.1.1气瓶的设计文件应通过具有型式试验资质的气瓶检验机构的设计文件鉴定。 7.1.2气瓶瓶体由两部分组成时，应只有一条环焊缝，采用锁底接头装配；气瓶瓶体由三部分组成时， 应有两条环焊缝和一条纵焊缝（纵焊缝不应有永久衬板），封头和筒体采用缩口插入式装配。 7.1.3设计计算钢瓶受压元件壁厚时，材料的强度参数应采用下屈服强度R。L。 7.1.4气瓶封头形状应为椭圆形

简体计算壁厚和封头直边部分计算壁厚S核电厂标准规范范本，按公

P。—计算压力,取P。=3.2MPa; J—焊缝系数，有纵向焊缝取J=0.9，无纵向焊缝取J=1.0。 材料的下屈服强度应选用标准规定屈服强度的最小值。 .2.2封头曲面部分计算壁厚S，按公式（2)计算。

式中： K—椭圆形封头形状系数

P.XD ..( 1 4/3

P.XDXK 2XRL+P! 4/3

.....................3

气瓶筒体和封头的名义壁厚应相等。确定名义壁厚S。时应当考虑钢板的厚度负偏差和工艺减

7.3.2气瓶应配有用于保护瓶阀的护罩和保持气瓶稳定的底座。护罩和底座应焊接在瓶体上。护罩 和底座的结构形状及其与气瓶的连接应防止积液，护罩应卷边制成圆弧状（容积小于12L的气瓶除 外），高度及直径尺寸可根据使用要求进行调整，底座应有通风孔和排液孔。

GB/T 58422022

7.3.3气瓶选用的瓶阀应符合GB/T7512及GB/T35208的规定，所选型号应在瓶阀型式试验证书覆 盖范围内。 7.3.4阀座螺纹应与瓶阀螺纹相匹配，并符合GB/T8335的规定；气瓶气相阀座应选用PZ27.8锥螺 纹，容积小于12L的气瓶阀座应选用PZ19.2锥螺纹，液相瓶阀座应选用PZ30.3或PZ39.0的锥螺纹。 7.3.5瓶阀与阀座的螺纹连接应密封，密封材料应与所盛装的液化石油气不发生化学反应。 7.3.6不应在筒体上开孔，应参照GB/T150.3的要求进行开孔补强。带有液相管的气瓶，在封头上开 孔时，沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周的距离，不宜小于瓶体外直径的10%。

8.1.1焊接工艺评定按GB/T33209规定执行。 8.1.2进行焊接工艺评定的焊工和无损检测人员，应分别符合8.2.1和9.1.2的规定。 8.1.3焊接工艺评定的焊缝，应能代表气瓶的受压元件的对接焊缝和角接焊缝。 8.1.4 焊接工艺评定应在气瓶的瓶体上进行。 8.1.5焊接工艺评定的结果，应经过气瓶制造单位技术负责人审查批准，并存入企业的技术档案

8.2.1焊接气瓶的焊工应持有有效的特种设备资质证书。焊工代号应打在气瓶显著位置或在焊接记 录上签字可追溯。 8.2.2瓶体的对接焊缝和阀座角焊缝均应采用自动焊接方法施焊，且应严格遵守经评定合格的焊接 工艺。 8.2.3焊接坡口的形状和尺寸，应符合图样的规定。坡口表面应清洁、光滑，不应有裂纹、分层和夹渣 等缺陷及其他残留物质。 8.2.4焊接（包括焊接返修）应在室内进行，相对湿度不应大于90%，否则应采取有效措施。当焊接件 温度低于0℃时，应在施焊处预热。 8.2.5施焊时，不应在非焊接处引弧，纵焊缝应有引弧板和熄弧板，板长不应小于100mm。去除引、熄 弧板时，不应敲击，应采用切除的方法，切除处应磨平。

8.3.1瓶体的对接焊缝和阀座角焊

焊缝表面的外观应符合下列规定： a）焊缝和热影响区不应有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和未熔合等缺陷； 6） 瓶体的焊缝不准许咬边，瓶体附件的焊缝在瓶体一侧不准许咬边； 焊缝表面不应有凹陷或不规则的突变； d） 焊缝两侧的飞溅物应清除干净； e 瓶体对接焊缝的余高为0mm2.5mm；同一焊缝最宽最窄处之差应不大于4mm； 当图样无规定时，角焊缝的焊脚高度不应小于焊接件中较薄者的厚度，其几何形状应圆滑过 至母材表面。

8.4.1焊缝返修应有经评定合格的返修工艺，并应严格执行。

8.4.1焊缝返修应有经评定合格的返修工艺，并应严格执行。 8.4.2返修处应重新进行外观和射线检查并合格。 8.4.3焊缝同一部位允许返修一次。

3.4.3焊缝同一部位允许返修一次。

8.4.4返修部位应记人产品生产检验

4返修部位应记人产品生产检验记录

8.5.1筒体由钢板卷焊而成时，钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。

简体焊接成形后应符合下列要求： 筒体同一横截面最大最小直径差不大于0.01D； b）筒体纵焊缝对口错边量6不大于0.1S。（图2）； c 用长度为D/2，且小于300mm的样板测量，简体纵焊缝棱角高度E应不大于0.1S。十2 （图3)。

图2筒体纵焊缝对口错

图3筒体纵焊缝棱角高度

8.6.1封头应用整块钢板制成，封头的拉伸减薄量不应大于拉伸前钢板实测厚度的10%。 8.6.2封头最小壁厚实测值不应小于瓶体设计壁厚S。 8.6.3封头同一横截面最大最小直径差不应大于2mm，封头的高度公差为：十5mm～0mm。 8.6.4封头直边部分的纵向皱折深度不应大于0.25%D。 8.6.5未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804的规定，具体要求如下： a）机械加工件不低于m级； h）非机械加工件不低王c级

6.5未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804的规定，具体要求如下： a）机械加工件不低于m级； b）非机械加工件不低于c级； c）长度尺寸不低干级。

8.7.1气瓶瓶体在组装前应进行外观检查，不合格者不应组装。 8.7.2上下封头或封头与筒体对接环焊缝的对口错边量6不大于0.25S。；棱角高度E不大于0.1S。+ 2mm；检查尺的长度不小于300mm。 8.7.3附件的装配应符合图样的规定。

8.8.1气瓶在全部焊接完成后，应当进行整体热处理。热处理装置应保证有效加热区温度分布的均匀 性，应能够自动记录温度、时间、气瓶数量等关键参数，炉内测温点应当不少于3个，并且能够反映整个 有效加热区温度场的温度变化趋势。返修瓶完成返修后应重新进行热处理。 8.8.2热处理工艺评定按照CJ/T33规定执行；每一个热处理工艺评定方案，气瓶数量应不少于4只，

其中2只做力学性能试验，另外2只做水压爆破试验。 8.8.3改变主体材料牌号或板厚规格、改变气瓶结构型式、改变热处理设备、改变热处理方式，需重新 进行热处理工艺评定。 相同尺寸、结构和板厚规格，采用相同焊接、相同热处理规范的气瓶，经热处理工艺评定合格后，在 以后的生产过程中可不再进行评定。

9.1.1焊缝射线检测按NB/T47013.2和GB/T17925的规定执行。 9.1.2无损检测人员应持有相应级别且在有效期内的资质证书。 9.1.3仅有一条环焊缝的气瓶，应按生产顺序每250只随机抽取1只（不足250只时，也应抽取1只）， 对环焊缝进行100%射线检测。如不合格，应再抽取2只检测。如仍有1只不合格时，则应逐只检测。 9.1.4有纵、环焊缝的气瓶，应逐只对钢瓶的纵、环焊缝总长度的20%进行射线检测，其中应包括纵、环 焊缝的搭接处。 9.1.5焊缝射线检测后，应按照NB/T47013.2进行评定，射线透照底片质量或图像质量为AB级，焊 缝缺陷等级不低于Ⅱ级为合格。 9.1.6未经射线检测的焊缝质量也应符合9.1.5的规定。

9.2.1.1气瓶表面应光滑，不应有裂纹、重皮、夹渣和深度超过0.5mm的回坑以及深度超过0.3mm的 划伤、腐蚀和缺陷。 9.2.1.2焊缝外观应符合8.3.2的规定。 0213气瓶的胜件应性合73的规定

9.2.1.2焊缝外观应符合8.3.2的规定。 9.2.1.3气瓶的附件应符合7.3的规定。 9.2.1.4气瓶内应干燥、清洁。

9.2.2.1水压试验按GB/T9251规定执行。水压试验装置应当能实时自动记录瓶号、时间及试验结 果，水压试验记录档案应保存至少8年。无法追溯水压试验记录的气瓶不应出厂，未进行水压试验的出 厂气瓶应当召回。 9.2.2.2水压试验时，应以每秒不大于0.5MPa的速度缓慢升压至3.2MPa，并保持不少于30s，气瓶 不应有宏观变形和渗漏，压力表不准许回降。 9.2.2.3不应对同一气瓶连续进行水压试验

9.2.3.1气瓶气密性试验按GB/T12137规定执行。 9.2.3.2气瓶气密性试验应在水压试验合格后进行，气密性试验压力为2.1MPa。 9.2.3.3试验时向瓶内充装压缩空气，达到试验压力后，浸人水中，保压不少于30s，检查气瓶 漏现象。 9.2.3.4进行气密性试验时，应采取有效的防护措施，以保证操作人员的安全。

9.2.3.1气瓶气密性试验按GB/T12137规定执行。 9.2.3.2气瓶气密性试验应在水压试验合格后进行，气密性试验压力为2.1MPa。 9.2.3.3试验时向瓶内充装压缩空气，达到试验压力后，浸人水中，保压不少于30s，检查气瓶不应有泄 漏现象。 9.2.3.4进行气密性试验时，应采取有效的防护措施，以保证操作人员的安全。

9.2.4.1如果在水压试验或气密性试验过程中发现瓶体焊缝上有渗漏或泄漏，应按8.4的要求进行返

9.2.4.1如果在水压试验或气密性试验过程中发现瓶体焊缝上有渗漏或泄漏，应按8.4的要求进行返

；若瓶体母材部分有泄漏，应判废，不应返修。 2.4.2气瓶焊缝进行返修后，应对气瓶重新进行热处理，并应按9.2.2和9.2.3的规定重新进行 验和气密性试验。

对相同设计、采用相同牌号材料、采用同一焊接工艺和同一热处理工艺连续生产的同一规格的气瓶 进行分批。 气瓶的检验批量应不超过2000只，当同一条生产线连续生产的气瓶不足2000只时，也应按一个 批量检验。

从每批气瓶中抽取力学性能试验 破试验用瓶各1只；不能连续生产的，每班应至少抽 取力学性能试验用瓶和水压爆破试验用瓶各

9.3.3.1取样要求

a）仅有一条环焊缝气瓶，应从气瓶封头直边部位切取母材拉伸试样一件，如果直边部位长度不够 时，可从封头曲面部位切取。从环焊缝处切取焊接接头的拉伸试样、横向面弯和背弯试样各一 件（图4）。 有纵、环焊缝的气瓶，应从筒体部分沿纵向切取母材拉伸试样一件，从封头顶部切取母材拉伸 试样一件，从纵焊缝上切取拉伸试样、横向面弯、背弯试样各一件；如果环焊缝和纵焊缝的焊接 工艺不同，还应在环焊缝上切取同等数量的试样（图5）

图4仅有一条环焊缝气瓶的取样位置示意图

图5有纵焊缝气瓶的取样位置示意图

9.3.3.2试样上焊缝的正面和背面应采用机械加工方法使之与板面齐平。对不够平整的试样，允许在 机械加工前采用冷压法矫平。 9.3.3.3试样的焊接横断面不应有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。 9.3.3.4 拉伸试验要求如下： a）气瓶母材拉伸试验按GB/T228.1规定执行；试验结果应满足： 1）屈服强度、实测抗拉强度R。不应低于母材标准规定值的下限； 2）试样的断后伸长率应符合表4的规定：

表4断后伸长率A的数值

b）气瓶焊接接头拉伸试验按GB/T2651规定执行。试样采用该文件规定的带肩板形试样。 拉强度不应低于母材标准规定值的下限。 3.5弯曲试验要求如下。 a）焊接接头弯曲试验按GB/T2653规定执行。 b）弯心直径d和实测试样厚度e之间的比值n应不大于表5的规定值。

表5弯心直径和实测试样厚度比值

）焊接接头试样查曲180°时应无裂纹，但试样边缘的先期开裂不计。

9.3.4水压爆破试验

图6对接接头弯曲试验

表6气瓶爆破时容积变形率

9.3.4.4气瓶爆破时不应形成碎片，爆破口不应发生在阀座角焊缝上、封头曲面部位（小 外）、纵焊缝上和起始于环焊缝上（垂直于环焊缝者除外），也不应发生在纵焊缝的熔合线处。

封头及筒体的尺寸检验，接照表 10只进行抽检

9.3.6重量和容积检查

气瓶的实测重量（含瓶阀）应符合产品图样的规定，实测容积不应小于其公称容积。气瓶的重量利 一只不合格，则加倍抽查，如仍有不合格产品

则对该批次逐只检测重量和容积。

疲劳试验按GB/T9252的规定执行。将三只疲劳试验用气瓶装到疲劳试验机上，使用水作为试验 介质，循环上限压力3.2MPa，循环下限压力为0.3MPa，以不超过15次/min的频率，经过12000次疲 劳后，气瓶应无泄漏，

9.5.1逐只检验的项目不合格的，在进行处理或修复后，可再进行该项检验，仍不合格者判废。 9.5.2批量检验项目中，如果有证据说明是操作失误或是测量差错时，则应在同一气瓶或在同批气瓶 中另选1只进行第二次试验。如果第二次试验合格，则第一次试验可以不计。 9.5.3力学性能试验不合格时，应在同一批气瓶中再抽取4只试验用瓶，2只进行力学性能试验，2只 进行水压爆破试验；水压爆破试验不合格时，应在同一批气瓶中再抽取5只试验用瓶，1只进行力学性 能试验，4只进行水压爆破试验。 9.5.4复验仍有不合格时，则该批气瓶判为不合格。但允许这批气瓶重新热处理或修复后再热处理， 并按9.3的规定，作为新的一批重新做试验。

9.6.1符合下列情况之一者，应进行型式试验。 a）研制、开发的新产品； b）改变原设计； 同一制造工艺制造的同一品种气瓶，制造中断6个月又重新投入制造的，或6个月内生产数量 不足15000只； d）改变冷热加工、焊接、热处理等主要制造工艺。 9.6.2型式试验项目包括瓶体材料拉伸试验、瓶体材料弯曲试验、焊缝射线检测、瓶体材料化学成分检 验、水压试验、气密性试验、水压爆破试验、疲劳试验。 9.6.3型式试验的样瓶基数为100只（非首次取证可降低为20只），其中疲劳试验瓶数量为3只。 9.6.4型式试验应在气瓶制造单位完成出厂检验并合格后进行

9.7出厂检验和型式试

气瓶出厂检验和型式试验项目应符合表7的规定

表7检验和型式试验项目

气瓶应根据用户需要粘贴有关安全使用提示，内

10.2.1气瓶经检验合格后，应进行表面涂敷。 10.2.2气瓶表面应印有“液化石油气”字样，其字体为30mm～80mm高的仿宋体汉字。气瓶颜色按 照GB/T7144执行，专用颜色气瓶可根据客户指定要求选定气瓶颜色

10.3.1出厂的气瓶应按客户要求进行包装。 10.3.2气瓶的瓶阀口应密封，以免在运输、贮存中杂物进入。 10.3.3气瓶在运输、装卸时，要防止碰撞、磕伤。 10.3.4气瓶应贮存在没有腐蚀性气体、通风、于燥，且不受日光暴晒的地方

10.4.1每只气瓶出厂时均应有产品合格证（纸质或电子合格证），产品合格证格式参见附录C。产品合 格证所记人的内容应与制造厂家保存的生产检验记录相符。 10.4.2每批出厂的气瓶均应有质量证明书，质量证明书格式参见附录D。该批气瓶有1个以上用户 时，可提供批量检验质量证明书的复印件给用户

10.4.1每只气瓶出厂时均应有产品合格证（纸质或电子合格证），产品合格证格式参见附录C。产品合 格证所记人的内容应与制造厂家保存的生产检验记录相符。 10.4.2每批出厂的气瓶均应有质量证明书，质量证明书格式参见附录D。该批气瓶有1个以上用户 时，可提供批量检验质量证明书的复印件给用户

11气瓶的设计使用年限

文件制造的气瓶，设计使用年限应不少于8年。

设计使用年限应压印在气瓶的护罩上（参见附录

气瓶钢印标志见图A.1。

附录A （资料性） 气瓶钢印标志

图A.1气瓶钢印标志示意图

钢结构标准规范范本气瓶安全使用提示见图B.1

附录B （资料性） 气瓶安全使用提示

图B.1气瓶安全使用提示

产品合格证内容见图C.1图C.3

GB/T58422022

塔吊标准规范范本附录C （资料性） 产品合格证格式

注：规格要统一，合格证尺寸为150mmX100mm

图C.2产品合格证格式（背面）