T／JSTJXH 6-2022  城市轨道交通工程盾构管片预制及拼装技术标准(完整正版、清晰无水印)

对混凝土管片施加抗弯设计荷载，分析混凝土管片在抗弯荷 载作用下的变形、管片表面裂缝的产生和变化，评价管片的抗弯 性能。

对混凝土管片中心吊装孔的预埋受力构件进行拉拔试验： 价管片吊装孔的抗拔性能。

价管片吊装孔的抗拔性能。 2.0.11预埋槽道或套筒力学性能检验mechanical test of em beddedanchorchannelorsleeve 对预理槽道或套筒进行现场非破坏性的拉力、剪力等力学性 能检验，评价槽道或套筒预埋后的承载力学性能

beddedanchorchannelorslee

对预理槽道或套筒进行现场非破坏性的拉力、剪力等力学 能检验竣工资料，评价槽道或套筒预埋后的承载力学性能。

3.01承担管片预制、拼装施工的单位应建立健全生产施工技 术、质量、安全生产管理体系和组织管理机构，制定各项生产 施工管理和检验制度，并应按照合同、设计文件和有关标准的要 求进行生产、施工。 3.0.2管片拼装施工单位、监理单位应派代表驻厂对管片预制 过程进行监制，并参加管片质量检验及验收。 3.0.3管片预制、拼装施工涉及的特种作业人员应持证上岗。 3.0.4管片预制、拼装施工采用的主要材料、半成品、成品 建筑构配件应进行进场检验。涉及安全、节能、环境保护和主要 使用功能的重要材料、半成品和成品，应按相关标准和设计文件 等规定进行见证取样复验，并经监理工程师检查认可，合格后方 可使用。

3.0.3管片预制、拼装施工涉及的特种作业人员应持

0.4管片预制、拼装施工采用的主要材料、半成品、成品、 筑构配件应进行进场检验。涉及安全、节能、环境保护和主要 用功能的重要材料、半成品和成品，应按相关标准和设计文件 规定进行见证取样复验，并经监理工程师检查认可，合格后方 使用，

施、人员应满足质量及安全生产管理要求。 3.0.6管片预制、拼装施工中使用的各类计量器具、设备应检 定合格，且在检定报告载明的有效期内。 3.0.7管片预制、拼装施工应编制专项施工技术方案。作业 前，应向作业人员进行详细的质量安全技术交底，并形成书面 文件。

前，应向作业人员进行详细的质量安全技术交底，并形成书面 文件。

3.0.8管片预制、拼装施工的质量控制应符合下列规定：

1每道施工工序完成后，经施工单位自检符合规定后，才 能进行下道工序施工。各专业工种之间的相关工序应进行交接检 验，并应记录。 2对于监理单位提出检查要求的重要工序，应经监理工程 师检查认可，才能进行下道工序施工。

3隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理单位进行验收， 并应形成验收文件，验收合格后方可继续施工。 3.0.9管片宜根据形状规格、荷载等级、预理要求等采用统 型号编码，

4.1.1水泥应符合下列规定：

4.1.2集料应符合下列规定：

1细集料宜采用非碱活性中粗砂，细度模数为2.3～3.3，含 泥量不应大于2.0%，泥块含量不大于0.5%，云母含量不大于 1.0%，轻物质含量不大于1.0%，硫化物和硫酸盐含量不大于 1.0%，氯离子含量不大于0.03%。人工砂MB值不应大于1.4，砂 石粉含量不大于7.0%。 2粗集料宜采用非碱活性连续级配碎石，最小粒径不宜小于 5mm、最大粒径不宜大于25mm，压碎指标不大于8%，含泥量不 大于0.5%，泥块含量不大于0.2%，针片状颗粒含量不大于 12%，硫化物和硫酸盐含量不大于1.0%，其他质量应符合现行行

业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52。 3集料应隔仓加盖储存，堆场四周排水通畅， 4.1.3混凝土拌合用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准 JGJ63中有关钢筋混凝土用水的规定

.1.4外加剂应符合下列规定

1混凝土外加剂的质量及应用应符合现行国家标准《混凝 土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119 的规定，严禁使用氯盐类外加剂或其他对钢筋有腐蚀作用的外 加剂。 2外加剂的选择应与管片生产工艺相适应，使用前应进行 试验验证

4.1.5掺合料应符合下列规定

1粉煤灰应采用符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中 的粉煤灰》GB/T1596规定的F类Ⅱ级以上技术要求的粉煤灰， 粉煤灰的应用应符合现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规 范》GB/T50146的规定。 2矿渣粉应采用符合现行国家标准《用于水泥、砂浆和混 凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046中不低于S95级技术要 求的矿渣粉。 3其他掺合料不应对管片产生有害影响，使用前应进行试 验验证。

4.1.6钢筋应符合下列规定！

1钢筋应根据设计要求选用，其种类、钢号、直径、性能 应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧 光圆钢筋》GB/T1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧 带肋钢筋》GB/T1499.2的规定。 2受力钢筋应采用HRB400E、HRB500E钢筋，箍筋、拉筋 宜采用HPB300、HRB400钢筋。环向受力钢筋应符合以下要求： 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小 王1.25：

钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大 于1.30； 钢筋最大力下的总伸长率实测值不应小于9%。 3钢筋进场时应有出厂证明书或产品合格证，并经检验合 格满足要求方可使用。 4钢筋应平直无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或 片状老锈。 5当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常 时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验

4.1.7玻璃纤维筋应符合下列规定：

1玻璃纤维筋中树脂基体应使用乙烯基和环氧树脂体系或 乙烯基树脂和环氧树脂混合树脂，产品物理和耐久性应满足使用 要求。树脂基体的原料聚合物不应含有任何聚酯成分。玻璃纤维 筋的其他性能要求应满足设计要求和相关标准的规定。 2玻璃纤维筋的检测要求、试验方法、检测规则应满足现 行行业标准《土木工程用玻璃纤维增强筋》JG/T406、《盾构可 切削混凝土配筋技术规程》CJ/T192等的要求。 3使用前应核对产品质量保证书、检验报告，并对其品种、 规格、数量进行检查验收。 4玻璃纤维筋的螺纹杆体表面质地应均匀，无气泡和裂纹 其螺纹牙形、牙距应整齐，不应有损伤。 4.1.8混凝土添加纤维应符合下列规定： 1钢纤维应符合现行行业标准《钢纤维混凝土》JG/T472 的规定，并应按规定进行相关钢纤维混凝土耐久性试验。 2合成纤维应符合现行国家标准《水泥混凝土和砂浆用合 成纤维》GB/T21120的规定，并应按规定进行相关合成纤维混 凝土耐久性试验。 410预捕道应饰合下列圳定

1钢纤维应符合现行行业标准《钢纤维混凝土》JG/1 的规定，并应按规定进行相关钢纤维混凝土耐久性试验。 2合成纤维应符合现行国家标准《水泥混凝土和砂浆 成纤维》GB/T21120的规定，并应按规定进行相关合成纤 凝土耐久性试验。

.1.9预埋槽道应符合下列规负

1预埋槽道的设计使用年限应与管片的结构寿命相适应。 2预埋槽道应具备有资质的第三方检测机构出具的检测报

告或认证报告。进场时应对其外观质量、尺寸、涂层厚度等进行 检查，并按现行国家标准《色漆和清漆耐液体介质的测定》 GB9274的方法进行耐碱试验。 3槽道和锚杆表面应平整、光洁，无裂纹、褶皱、毛刺、起 皮、气泡、机械损伤、严重划伤等，其连接部位应满足以下要求： 采用焊接时，连接部位应饱满，无裂纹、焊瘤、咬边、电弧 擦伤、气孔、夹渣等缺陷； 采用机械咬合时，连接部位应无松动、裂纹、卷边等缺陷。 4锚杆型式、尺寸和间距应符合设计要求，应与预埋槽道 的承载力匹配， 5预埋槽道与配套的T形螺栓的各种参数和性能应完全匹 配，预埋槽道齿牙的构造、尺寸宜全线统一。 6预埋槽道的主要尺寸允许偏差应符合表4.1.9的要求：

表4.1.9预埋槽道尺寸允许偏差

注：表中L.表示槽道长度。

7预理槽道及配套T形螺栓的防腐性能应符合以下规定： 预埋槽道热浸镀锌层或多元合金共渗防腐层最小厚度不应小于 70μm，平均厚度不应小于80um；配套的锚杆热浸镀锌层或多元合 金共渗防腐层最小厚度不应小于40um，平均厚度不应小于50m； 当采用其他防腐技术（如锌镍渗层）时，应具备有效证明其 防腐性能的检测报告，且防腐性能和效果不应低于对热浸镀锌层 的相关要求； 预理槽道防腐层应按照现行国家标准《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》GB/T10125的要求进行至少2400h中性盐雾试验

（NSS）或300h铜加速乙酸盐雾试验（CASS），不应产生红锈、 点蚀、裂纹、气泡等基体腐蚀缺陷，评定等级不小于9级； 预理槽道防腐层在槽道正常安装和使用条件下应具备足够结 合力和附看力，防腐层不应凸起、起皮和剥落。 8槽道内部填充材料或槽口表面密封材料应采用对人体无毒 害的环保型难燃材料，不应具有腐蚀性，不得侵蚀槽道钢材及其 表面涂层，应能有效阻止砂浆进入槽道内部且便于现场拆除。 4.1.10预理套筒应符合下列规定： 1预理套筒的设计使用年限应与管片的结构寿命相适应。 2预埋套筒应具备有资质的第三方检测机构出具的检测报 告或认证报告。套筒进场时应对其材质、外观质量、尺寸等进行 检查，其材质、规格、加工精度应满足设计和相关标准要求，主 要尺寸允许偏差应符合表4.1.10的要求。

1.10预埋套筒尺寸允许偏差（mm）

3套筒外观除可见合模线外，不得有注塑或模压缺陷。表 面应光滑、清洁，无杂质，不充许有裂纹、划伤等缺陷。 4预理套筒与配套的螺栓各种参数和性能应完全匹配；套 筒与配套的螺栓应旋合畅通，无卡阻、松动

5配套的螺栓采用热浸镀锌防腐处理时，应满足现行国家 标准《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方 法》GB/T13912要求，热浸镀锌层最小厚度不应小于40μm， 平均厚度不应小于50um。 4.1.11其他预理件应符合下列规定： 1预埋件的材质、规格、加工精度和焊接质量应满足设计 和相关标准要求。 2中心注浆孔预理件应进行抗拉拨试验，试验结果应符合 设计要求：当设计无要求时，抗拉拨力应大于250kN且不应低 于管片自重的7倍。 3环、纵向螺栓孔预埋件的尺寸、位置、规格应符合设计 要求和相关标准的规定。 4若有钢制螺栓孔垫圈时，垫圈表面应进行防腐处理，质 量应符合设计要求。

4.2.1一般要求应符合下列规定： 1模具的制造商应编制完善的技术文件，并提供模具使用 说明书。 2模具的制造材料应具有良好的抗氧化性，模板四角宜有 合模尺寸快速校验刻痕。 3模具各组成部件加工精度应符合设计要求。 4模具应具有足够的承载能力、刚度、稳定性、耐久性和 良好的密封性能，满足管片尺寸和形状要求。 5模具应便于安装和拆卸。 6模具应预留预埋槽道或预埋套筒、吊装孔等预埋件定位 和固定的措施。 4.2.2模具精度及检验应符合下列规定：

4.2.2模具精度及检验应符合下列规定：

1模具在正式投入使用前应组织进场检查验收，符合本 准要求后方可进行管片试生产。在试生产的管片中，随机抽取

准要求后方可进行管片试生产。在试生产的管片中，随机抽取三

环进行水平拼装检验，拼装合格方可正式生产。 2在正常生产状态下，应对钢模进行浇捣前的快速检测和 周期性检查。检查合格或修正复检合格后方可继续生产。每套模 具每生产200环后应再次进行水平拼装检验。每套模具每生产 100环应进行周期性检查，充许偏差应符合表4.2.2的要求

表4.2.2管片模具允许偏差（mm）

.2.3模具清理应符合下列规

1组模前应先清理模具，清理后的模具内表面的任何部位 都不得有残留杂物，与混凝土接触的钢模面清理时不得用锤敲或 用凿子凿。 2模具清理应按底模、侧模、端模、合模的顺序进行。 3钢模清理完毕后涂刷隔离剂，涂刷应均匀一致，不得出 现漏刷、积油或尚油现象。隔离剂应选用质量稳定、无气泡、适 于喷涂、脱模效果好、不影响混凝土管片外观颜色的材料。 4每次浇筑混凝土后应及时将钢模表面清理十净。 4.2.4模具组装应符合下列规定： 1每套钢模及其配件均应编号，组装时应对号入座，禁止 相互混用。 2组模前，应检查模具是否洁净，隔离剂涂刷是否均匀， 不满足要求的地方应重新清理、补喷涂，并在钢模合拢前检查底 模与侧模接触处是否严密。 3按照模具手册要求的扭矩紧固相应螺栓，严禁反顺序操 作，以免模具变形造成精度损失。 4钢模合拢后，用内径千分尺在快速校验刻痕点对组装后 的模具进行宽度校验，若超过误差允许范围，应重新调整直至符 合要求。

5管片生产单位应建立模具使用档案，对检查、维修、保 况进行记录。

1钢筋配料及加工制作应严格按设计图纸要求，不得随意 更改。钢筋的断料应先进行放样试切，经检测尺寸无误后方可连 续断料。 2钢筋调直应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质 量验收规范》GB50204的相关规定。钢筋加工尺寸允许偏差应 符合表 4. 3. 1 的规定。

表4.3.1钢筋加工尺寸允许偏差（mm

3钢筋进入弯弧机时应保持平稳、匀速，弧形主筋加工时 应防止平面翘曲，钢筋弯曲成型后不得出现裂纹、鳞落及撕裂现 象，且成型尺寸正确。 4钢筋的弯钩和弯折应符合现行国家标准《混凝土结构工 程施工质量验收规范》GB50204的相关规定。 5除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应做弯钩，弯钩形 式应符合设计要求：当设计无具体要求时，应符合下列规定： 箍筋弯钩的弯弧内直径应符合现行国家标准《混凝土结构工 程施工质量验收规范》GB50204的相关规定；箍筋弯钩的弯折 角度应为135°，弯后平直部分长度应不小于箍筋直径的10倍且 不小于75mm。 6拉筋末端应按设计要求做弯钩，弯钩制作要求同箍筋末 端弯钩。 7钢筋焊接前应清除焊接部位的铁锈、水锈和油污等，端

部扭曲处应矫直或切除；施焊后焊缝表面应平整，不得有烧伤、 裂纹等缺陷。 8螺旋筋的直径、圈数应符合设计要求，安装时应采取绑 扎或电焊等固定措施，螺旋筋不得与钢模接触，保护层厚度应符 合设计及相关标准要求。 4.3.2钢筋骨架制作应符合下列规定： 1钢筋骨架制作应进行试生产，经检验合格后方可进行批 量生产。 2应根据管片内弧面主筋弧度设计制作钢筋骨架成型的胎 模，在胎模上设置主筋及箍筋定位卡槽，并设置弧形顶线定位挡 板，保证钢筋的间距和成型钢筋骨架的弧度满足要求。 3应制作钢筋骨架弧度验收平台，对管片钢筋骨架的弧度 进行验收；当弧度不满足要求时，应对骨架进行调整。 4钢筋骨架的组装、焊接应在符合设计要求的胎模上进行。 5钢筋骨架的焊接应采用CO2气体保护焊，焊接以保证焊 接点牢固不伤主筋为标准，四周满焊，内部要求至少隔点点焊， 不得漏焊、虚焊，焊点表面不得有气孔、夹渣。 6钢筋骨架内主筋对焊焊接点数量不应超过2个，对焊焊 接点的位置应在弧面钢筋层上，且不在同一截面和骨架最外层四 周钢筋上，其他焊接质量还应符合现行行业标准《钢筋焊接及验 收规程》JGJ18规定。 7钢筋骨架制作、安装允许偏差和要求应满足表4.3.2的 要求

表4.3.2钢筋骨架制作、安装允许偏差和要求（mm）

8钢筋骨架检验合格后应挂牌标识。 9检验合格的钢筋骨架宜呈拱形堆放，码放层数不宜超过 4层，码放高度不宜超过2m。

4.3.3钢筋骨架入模应符合下列规定：

1钢筋骨架应放于钢模平面中间，其四个周边及底面应卡 绑垫块，严禁采用砂浆垫块，垫块厚度应符合钢筋保护层厚度 要求。 2钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯、预埋槽道、预埋套筒接 触；安装螺栓手孔模芯应到位，不得有松动现象。 3钢筋骨架入模时不应对模具造成损伤。 4钢筋骨架不得沾有油污和隔离剂

4.4.1玻璃纤维筋应水平放置，在室外存放时应避免暴晒，杆 体端部不应沾染油污，装卸和运输过程中不应抛掷或撞击 4.4.2玻璃纤维内外弧度筋应由供货厂家加工制作完成，不得 在现场加工。

4.4.1玻璃纤维筋应水平放置，在室外存放时应避免暴晒，杆 体端部不应沾染油污，装卸和运输过程中不应抛掷或撞击。 4.4.2玻璃纤维内外弧度筋应由供货厂家加工制作完成，不得 在现场加工。 4.4.3玻璃纤维筋的锚固长度和搭接长度不宜小于现行国家标 准《混凝土结构设计规范》GB50010中规定的同直径热轧带肋 钢筋锚固长度和搭接长度的1.25倍，且不应小于40倍的玻璃纤 维筋直径。 4.4.4纵向受拉玻璃纤维筋与钢筋或玻璃纤维筋与玻璃纤维筋 之间的搭接应采用U形卡固定。U形卡应与钢筋直径相适应 每根钢材连接端的U形卡数量不应少于2个。U形卡应符合现 行国家标准《钢丝绳夹》GB/T5976的要求。 4.4.5其他部位间的玻璃纤维筋与钢筋、玻璃纤维筋与玻璃纤 维筋之间的搭接应采用绑丝或尼龙绳进行绑扎，绑扎应牢靠。 4.4.6玻璃纤维筋骨架入模时应缓慢轻放。

准《混凝土结构设计规范》GB50010中规定的同直径热轧带月 钢筋锚固长度和搭接长度的1.25倍，且不应小于40倍的玻璃纟 推筋直径

4.4.4纵向受拉玻璃纤维筋与钢筋或玻璃纤维筋与玻璃纤维筋 之间的搭接应采用U形卡固定。U形卡应与钢筋直径相适应， 每根钢材连接端的U形卡数量不应少于2个。U形卡应符合现 行国家标准《钢丝绳夹》GB/T5976的要求。 4.4.5其他部位间的玻璃纤维筋与钢筋、玻璃纤维筋与玻璃纤 维筋之间的搭接应采用绑丝或尼龙绳进行绑扎，绑扎应牢靠。

4.4.4纵向受拉玻璃纤维筋与钢筋或玻璃纤维筋与玻璃纟

之间的搭接应采用U形卡固定。U形卡应与钢筋直径相适应 每根钢材连接端的U形卡数量不应少于2个。U形卡应符合 行国家标准《钢丝绳夹》GB/T5976的要求。

3一预埋槽道：4一槽道锚杆

1一钢筋混凝土管片；2一管片内弧面；3一预埋槽道；4一槽道锚杆

道的预理位置与吊装孔和手孔的构造距离应符合设计要求，且不 小于100mm。 6槽道预埋时不应产生位移，槽道周围区域及锚杆头部下

5.3预理套简安装应符合下列

1套筒预理前应仔细核查套筒型号、尺寸等，应与设计文 件一致；套筒出现参数有误、表面裂纹、筒体变形等问题时应及 时更换。 2套筒在模具上应采用合理方案和固定构件进行精确定位 并固定牢靠，在管片混凝土浇筑及振捣时不应产生松动和位移； 简口应紧贴模具，混凝土砂浆不应灌人筒体内。 3套筒在管片混凝土边沿预埋时，应置于结构最外排主筋 的内侧，并与箍筋绑扎牢靠。 4套筒预埋精度及误差控制应符合以下要求： 筒口面两侧边沿之间的倾斜误差不大于3mm； 套筒与定位点的位置偏差不大于6mm； 套筒预理施工后垂直度、平整度偏差不超过3mm，位置偏 差不超过10mm； 套筒与管片模板弧面的切线应保持垂直，倾斜度不应大 于1.5°。 4.5.4其他预理件安装应符合下列规定： 1安装注浆孔预埋件时，应核实其内部结构尺寸与现场拼 装螺栓是否匹配，其底面应紧贴安装面，不得产生倾斜、错位现 象，并采取固定措施，以确保预理件稳定牢靠。 2安装环、纵向螺栓孔预理件时，应按设计要求精准定位 固定牢靠，并采取措施防止混凝土浇筑振捣时堵塞螺栓孔。 3安装背覆钢板时，应防止因焊接管片背面锚筋而使钢 板面翘曲变形，钢板面平整度充许偏差为1mm，气割边钢板 正面应打磨平整；钢板宜开透气孔，以保证管片混凝土浇筑 质量。

4. 6. 1 混凝土配合比应符合下列规定：

1混凝土设计强度等级和抗渗等级应符合设计要求，且强 度等级不低于C50，抗渗等级不低于P10，试配的抗渗等级应比 设计要求提高0.2MPa。纤维混凝土设计应符合现行行业标准 《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T221的规定；混凝土的配合 比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定；混凝土的配合比由生产单位设计并应委托具有相应 资质的检测机构进行验证。 2混凝土的耐久性设计应符合现行标准《混凝土结构设计 规范》GB50010、《混凝土结构耐久性设计标准》GB/T50476、 （城市轨道交通工程高性能混凝土质量控制技术规程》DGJ32/TJ 206的相关规定；混凝土的总碱含量不应超过3.0kg/m3；总氯 离子含量不得大于胶凝材料总量的0.06%，碳化深度及氯离子 扩散系数应符合表4.6.1要求。

6.1混凝土碳化深度及氯离子扩散

3投入生产前或混凝土设计配合比有调整时应进行混凝土 强度、抗渗及其他耐久性能的检验。混凝土总碱量按现行国家标 准《混凝土结构设计规范》GB50010进行检验，氯离子含量应 按现行行业标准《混凝土中氯离子含量检测技术规程》JGJ/T 322的规定进行检验，氯离子扩散系数应符合现行国家标准《普 通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的 规定。

4.6.2混凝土搅拌应符合下列

4.6.2混凝土搅拌应符合下列规定：

1混凝土搅拌应使用强制式搅拌机集中拌和，上料系统应 采用电子计量装置。加料斗及传送带应设置防雨罩。 2首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能

应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护 试件，作为验证配合比的依据。 3每工作班在开盘前应测定粗、细集料的含水率，并据此 计算提出施工配合比。混凝土原材料计量偏差：水泥、水、外加 剂、掺合料不大于1%，粗、细集料不大于2%。 4第一次搅拌混凝土时，搅拌机应充分湿润，并按配合比增 加10%水泥用量。混凝土应搅拌均匀、色泽一致、和易性良好。 搅拌时间不应少于90s，冬季生产混凝土搅拌时间应适当延长。 5混凝土工作性能应符合设计要求，落度不宜大于 120mm。应在搅拌或浇筑地点检测落度，应逐盘目测检查混 凝土黏聚性和保水性；混凝土拌合物应在浇筑工序中随机取样， 混凝土拌合物性能的试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土 拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 6混凝土的质量控制应符合现行国家标准《混凝土质量控 制标准》GB50164的要求。 7混凝土试件应在浇筑地点随机取样后制作。 每天拌制的同配合比的混凝土，每浇筑15环应至少留置2 组抗压试件。1组抗压试件与管片同条件养护，测定混凝土脱模 强度；另1组抗压试件与管片同条件养护脱模后再进行标准养护 至28d，检验评定混凝土28d抗压强度；混凝土28d抗压强度的 评定应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定。 同一配合比的混凝土，每浇筑30环应至少留置1组抗渗试 件，检验混凝的抗渗性能。

4.7.1钢筋骨架入模位置应保持正确，钢筋保护层厚度应满足 设计要求。浇筑混凝土时不得扰动预埋件和钢筋。 4.7.2混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的 初凝时间。

4.7.3混凝土应连续浇筑成型，根据生产条件选择适当的振捣

并应符合下列规定： 插入式高频振动棒振动成型应符合下列规定： 1）混凝土先两端后中间均匀布料，并分层摊铺，沿弧长 方向先两端后中间、宽度方向先中间后两侧进行混凝 土振捣，振捣插入点间隔半径不大于30cm。 2）混凝土进行分层振捣，振捣第二层时，插入式振动棒应 插入下层10cm左右，振动棒提拨时应慢提慢拨，不得 留下插人孔。 3）振捣时振动棒严禁与钢模接触，不得支撑在钢筋骨架上： 不充许碰撞芯棒及预埋件，振动棒操作做到快插慢提。 附着式振动器振动成型应符合下列规定： 1）混凝土采用分层下料方式以减少表面气泡，混凝土下 料后开启振动器，模具不充许空振。 2）应保持混凝土连续成型，振动时间的控制以混凝土不 出现离析分层并密实为准。 振动台振动成型应符合下列规定： 1）振动台应有固定模具的装置，保证实现同步振动。 2）钢模在振动台定位后开始下料，开动振动器辅助下料 均匀下料直到布满钢模外弧面内。 3）从混凝土溢满钢模外弧面时起，持续振动直到上盖板 开口处无喷射状气泡、水泡并均匀为止。

1）混凝土表面停止沉落或者沉落不显著。 2）混凝土表面气泡不再显著发生或在振动器周围没有 泡冒出。 3）混凝土表面呈水平，并有灰浆出现

4.7.5管片成型过程中应观察各紧固螺栓、钢筋骨架及予

情况，如发生变形或移位，应立即停止浇筑、振捣，在混凝土凝 结前修整好。

4.7.6可采用自动流水线组织生产，各工序应衔接紧密，模具 佳逆过积不应对退凝士选成状动

4.7.6可来用目动流水线组织生） 合工序应按系密， 模具 传递过程不应对混凝土造成扰动。 4.7.7管片浇筑成型后，在初凝前应再次进行压面，以确保管 片外弧面平整，

4.8.1管片养护应符合下列

4.8养护、脱模、修补

1混凝土浇筑成型至开模前，应覆盖保湿，可采用蒸汽养 护或自然养护方式。 2当采用蒸汽养护时，应经试验确定混凝土养护参数。预 养护时间不宜小于2h。升温及降温速度不宜超过15℃/h；恒温 最高温度不宜超过60℃，恒温时间不宜小于2h。 3蒸汽养护的设施应完整无损。蒸养过程应勤观察，及时 调节供汽量，控制温度和升降温速度。 4管片在恒温阶段相对湿度不应小于90%。 4.8.2管片脱模应符合下列规定： 1管片成型后以同条件养护试块的抗压强度达到脱模强度 后方可脱模、吊运。管片脱模时的混凝土强度，当采用吸盘脱模 时不应低于15MPa；当采用其他方式脱模时，不应低于20MPa。 2出模后管片表面温度与环境温差大于20℃时，管片应在 室内车间进行降温，防止风吹，直至管片表面温度与环境温差不 大于20℃，方可进入下道工序。 3管片脱模前应根据模具使用的规定，先拆卸侧模，再拆 端模。脱模时严禁硬撬硬敲，以免损环管片模具。 4管片脱模起吊采用真空吸盘或专用吊具，应平衡起吊， 不充许单侧或强行起吊。起吊时吊具和钢丝绳保持垂直；管片脱 模后到翻身过程中应避免受到冲击。 5起吊的管片宜在专门设计制造的翻身架上翻身。翻身架 与管片接触部位应垫柔性材料保护。 6脱模后的管片应及时喷涂标识

8.2管片脱模应符合下列规定

4.8.3管片缺陷修补应符合下列规定：

1管片外观不应出现本标准表7.2.7中的严重缺陷，存在 一般缺陷时，应及时进行修补；管片缺陷修补应编制专项修补方 案，经监理单位批准后方可实施。 2对深度大于2mm、直径大于3mm的气泡、水泡孔和宽 度不大于0.2mm的表面干缩裂纹，修补后应打磨平整。 3破损深度不大于20mm、宽度不大于10mm时，宜用环 氧树脂砂浆修补研磨处理。 4修补材料的抗拉强度和抗压强度均不应低于管片混凝土 设计强度。 5修补后的管片质量应符合设计及相关标准的要求。 4.8.4后期养护应符合下列规定： 1后期养护宜采用水中养护方式，总养护时间不应小 于14d。 2当管片混凝土内外温差、管片与水温差不超过20℃时， 管片方可进人养护池进行水中养护。管片应全部浸没在水中，养 护时间不少于7d；养护用水应定期更换，pH值应控制在9～11 范围内。

4.8.5宜采用传感器和红外测温仪实时采集管片生

4.9.1当夜平均气温连续5d低于5℃或最低气温低于一3℃ 时进入冬期施工阶段。 4.9.2冬期施工应编制专项施工方案，采取有效措施保证原材 料、混凝土及管片质量符合设计和相关规定要求。 4.9.3集料不得带有冰块和冻结团块，严格控制混凝土配合比 和落度。

并控制投料顺序。对水箱进行保温或对水进行加热时，最高水温

不应超过60℃。投料顺序依次为集料、水（外加剂），水泥及掺 合料。 4.9.5适当延长混凝土搅拌时间，冬季混凝土搅拌时间可延长 至90s～120s之间。合理控制混凝土下料时间，减少出机混凝土 暴露等待时间，保证混凝土拌合物出机温度不低于15℃，入模 温度不低于10℃。 4.9.6严格控制管片蒸养时间，静停区域应适当通蒸汽提高静 停温度。 4.9.7管片脱模后应表面覆盖保温，使其冷却到与养护水温差

4.9.7管片脱模后应表面覆盖保温，使其冷却到与养护水温差 不大于20℃时方可进入水养工序。

4.9.7管片脱模后应表面覆盖保温，使其冷却到与养护水

出厂检验项目的检验结果； 生产单位技术检验部门及施工、监理单位驻场人员签章。

4.11.1管片堆放场地应坚实

4.11管片堆放与运输

4.11.1管片堆放场地应坚实平整。 4.11.2管片在预制生产单位应按型号分别堆放，堆放高度应根 据管片大小、自重计算确定。一般内弧面向上平放不超过6层或 侧面立放不超过4层，当超过时应进行管片受力和地基承载力 验算。 4.11.3管片在堆场上的堆放时间在6个月以上时，应采取必要 的防护措施。 4.11.4管片吊装、运输中，在边角或绳索接触处宜采用衬垫加 以保护，或采用工具式运输配件。 4.11.5管片运输、存放时应放在支垫物上，层与层之间用垫木 隔开，每层支撑点在同一平面上，各层支垫物在同一直线上。 4.11.6管片从预制厂运至施工现场时，可采用平板车，车上应 安放枕木支垫管片，内弧面向上平放，运输堆放高度不超过3 层，并应采取加固措施对管片进行捆绑加固。 4.11.7对在运输和搬运过程中被损坏的管片，应根据损伤的程 度进行适当的处置。

5.1.1钢板应符合下列规定： 1钢板的品种、级别、规格、性能等应符合国家现行有关 标准规定和设计要求。钢板进场时，应按相关标准和设计要求对 屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差等进行抽样检验，检验 结果应符合要求。 2钢板的平整度、厚度及其充许偏差应满足其产品标准和 设计文件的要求。 3当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不 得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1规定的C级及C级以上等级。钢材端边或断口处 不应有分层、夹渣等缺陷。 4厚度不小于40mm的钢板，应按现行国家标准《厚钢板 超声检测方法》GB/T2970进行超声波检验，钢板的质量应达 到Ⅱ级要求。 5.1.2焊接材料的品种、等级、规格、性能等应符合现行国家 标准和设计要求。焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样检 验，检验结果应满足设计要求。

5.1.2焊接材料的品种、等级、规格、性能等应符合现行 标准和设计要求。焊接材料应按其产品标准的要求进行推抽 验，检验结果应满足设计要求。

5.1.3涂装材料应符合下列

1 钢管片的防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规 性能等应符合现行国家标准和设计要求。 2钢管片防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并

经检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。 3防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与 其质量证明文件相符；开启后，不应有结皮、结块、凝胶等 现象。

5.2.1钢管片预制厂家应按现行国家标准《钢结构焊接规范》 GB50661的规定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工 艺，编制焊接工艺方案并进行全过程质量控制。 5.2.2钢管片背板、侧板（腹板）及外弧板（翼缘板）构件应 采用整块钢材，严禁拼接。 5.2.3钢材若有弯曲，应矫正后使用。矫正后的钢材表面不应 有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于0.5mm，且不得大于 该钢材厚度负充许偏差的1/2，矫正后的充许偏差应符合表

有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于0.5mm，且不得大 该钢材厚度负充许偏差的1/2，矫正后的充许偏差应符合 5.2.3规定。

表5.2.3钢材矫正后允许偏差（mm）

注：t为钢板的厚度；△为允许偏差。

5.2.4后期需拆除的钢管片，其两环面除满足平行度0.3mm 外，尚应确保内弧面宽度大于外弧面宽度。 5.2.5钢材焊接宜采用CO2气体保护焊，并符合现行行业标准 《二氧化碳气体保护焊工艺规程》JB/T9186的规定，焊接时应 控制变形。

5.2.6加工光洁度应满足设计要求，如设计未

螺栓孔及环、端板外表面均为12.5级，其余为0级别

栓孔及环、端板外表面均为12.5级，其余为0级别。 2.7采用单面坡口焊时，焊缝高度不小于12mm，与外表面 关的焊缝均应水密。

风电场标准规范范本5.2.8钢管片外露表面的防腐处理和涂层加工应符合设计要求

和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB502 规定。

5.2.9钢管片的标识与出厂证明书、堆放与运输等要求参照混 凝土管片执行。

5.2.9钢管片的标识与出厂证明书、堆放与运输等要求参照混

6.1.1应根据设计要求，选择管片类型、排版方法、拼装方式 及位置。当在曲线地段或需纠偏时，管片类型和拼装位置的选择 应根据隧道设计轴线与上一环管片形态、盾构姿态、盾尾间隙、 推进油缸行程差和铰接油缸行程差等参数综合确定。 6.1.2管片应结合施工场地平面图及现场堆放条件，按便于拼 装的顺序堆放，堆放场地基础条件应满足承载力要求。管片宜内 弧面向上平放，高度不宜超过3层。管片堆放及吊运其他要求应 符合本标准4.11节相关规定。 6.1.3宜配置远程监控系统实施项目信息化管理，在施工期间 实时监控盾构姿态。 6.1.4在小曲率半径盾构隧道等特殊条件下，宜采用BIM技术 指导盾构掘进、管片拼装作业，以规避工程施工风险；BIM技 术的应用应符合现行国家标准《建筑信息模型施工应用标准》 GB/T51235的规定。 6.1.5在管片结构上采用后锚固安装方案应进行设计或编制专 项施工方案，经批准后方可实施。后锚固钻孔应避开管片钢筋， 钻孔距管片接缝、螺栓孔、吊装孔的间距应满足设计和现行行业 标准《混凝土结构后锚固技术规程》JG145等相关标准要求。 6.1.6管片拼装应做好过程控制，重点控制管片防水作业、管 片吊运、盾构掘进和管片拼装等各个环节。

6.1.7管片接缝处宜采用双

6.2.1 应根据设计要求确定最优拼装方式，合理安排工序灌注桩标准规范范本，编