DB11／T 1988-2022  城市轨道交通线路设施检测技术规范

路设施检测所用方法和设备技术指标应符合相关标准的要求，所用仪器、权表应状态良好，并 验定有效期内。

4.4.1检测数据应全面、准确，结果评定应实事求是、客观公正

1.4.1检测数据应全面、准确医药标准，结果评定应实事求是、客观公正， 4.4.2检测发现异常情况应立即报告相关部门及时处理。

5. 1. 1测量内容

路测量内容应包括铺轨控制网、 线路标志（公里标、白米标、坡度标、曲 圆曲线和缓和曲线始终点标、竖曲线始终点标、 、道岔号标、限速标等）

5. 1. 2测量原则

线路检测工作应保证铺轨控制网点完整，成果精度满足检测工作起算要求；线路平面及纵断面的测 量成果能够准确反映线路线形和变化情况；各类线路标志应完整，位置准确。线路检测的频率应符合表 2的有关规定。

铺轨控制网检测应符合下列要求： a）铺轨控制点检测方法和技术指标应执行GB/T50308中轨道施工测量的有关技术要求； b）当铺轨控制网点损坏时，应按原技术标准要求进行补设，在埋设稳定后进行恢复测量。

5. 2. 2 评定标准

铺轨控制网应保持控制点完好，精度应符合GB/T50308中的有关技术要求。

5.3线路平面及纵断面检测

线路平面及纵断面检测方法应符合下列要求： 使用全站仪、水准仪解析法几何测量方法测量线路特征点，或使用集成三维激光扫描仪 景相机的综合检测设备，进行移动连续扫描获取结构面信息：检测记录样表见附录A：

DB11/T19882022

b）线路平面及纵断面特征点应按直线段6m，曲线段5m等间距采集，在平面曲线的直缓、缓圆、 曲中、圆缓、缓直等线路要素点、竖曲线的变坡点等处应增设测点； c）检测成果的平面坐标中误差和高程中误差应符合GB/T50308的有关技术要求。

5. 3. 2 评定标准

线路平面及纵断面的技术条件应符合GB50157及设计文件规定的有关线路线形的技术要求。线 曲率变化应符合GB/T39554.3行车影响评价的有关技术要求。

5.4线路标志位置检测

5. 4. 2 评定标准

线路标志位置在边墙上的标志里程中误差不应大于土100mm，在轨腰上标志里程中误差不应大

限界检测包括设备限界及建筑限界检测，检测内容应符合下列要求： a 设备限界检测范围为车辆行驶的所有区域，应沿线路走向连续进行检测。检测对象应包括接 触轨、架空接触网、站台门、隔断门、疏散平台、行车信号与线路设备标志、广告标志、管 线、支架、天线、轨旁设备、各类监测设备等； 建筑限界检测范围为车辆行驶的所有区域，应沿线路走向连续进行检测。检测内容为线路结 构内净空断面尺寸，包括结构特征点的平面位置、高程、结构尺寸等，

6. 1. 2 检测原则

限界检测的频率应符合表1、表2和表3的相关要求。限界检测的坐标系统应与建设时的坐标系统一 致，并应使用最新的铺轨控制网点坐标及高程成果。限界检测的结果应符合线路安全运营的要求

设备限界检测可使用全站仪、限界检测车、集成综合检测设备等进行检测，并应符合下列要求： 设备限界检测普通部位的检测成果中误差不应大于土5mm，站台、站台门及纵向疏散平台等重 点部位的检测成果中误差不应大于土2mm； 采用解析法测量设备限界时，应按GB/T50308设备峻工测量的有关技术要求，沿线路走向全 面采集设备最靠近线路中心方向的特征点坐标及高程，计算线路里程及与线路中心的关系； 采用三维激光扫描法测量设备限界时，应按5.3.1中的技术要求进行测量，取得设备的三维 模型及实际空间位置，计算设备限界。

DB11/T 19882022

6. 2. 2 评定标准

除站台、站台门及接触网或接触轨带电部分外，沿线安装的任何设备，包括安装误差值、 值及维护周期内的变形量均不得侵入设备限界。安全间距取值应符合GB50157、CJJ/T96及设 有关要求。

建筑限界检测可使用全站仪、限界检测车、集成综合检测设备进行检测，限界检测记录样表见附录 检测方法应符合下列要求： a）采用解析法测量建筑限界时，检测结构断面测点数量、位置、测量方法和精度应符合GB/T50308 中的要求； b 采用三维激光扫描方法测量建筑限界时，应按5.3.1的技术要求进行测量，取得结构的三维 模型及实际空间位置，提取结构轴线、断面特征点与线路中心关系。

6. 3. 2 评定标准

建筑限界应符合GB50157、CJJ/T96及设计文件的相关要求

轨道静态检测包括轨道静态几何状态检测、无缝线路检测、钢轨及联结零件检测、道岔部件检领 申缩调节器部件检测、轨道加强设备检测、碎石道床检测以及整体道床检测等。

7. 1. 2 检测原则

净态检测使用专门的工具或 合检测设备。对轨道静态检测结 的检测结果进行

7.2轨道静态几何状态检测

7.2.1直线轨距和水平检测

7.2.1.1检测方法

使用轨距尺或轨道检查仪等进行检测，记录格式见附录C，检测应符合下列要求。 a 使用轨距尺检测： 1） 轨距尺应符合TB/T1924中相关的使用和检定要求； 2 轨距、水平检测点间距宜为5m； 检测时轨距尺应与钢轨保持垂直，记录轨距最小读数即为该测点轨距值： 水平检测与轨距检测同时进行，在同一测点处读取水平读数。 b） 使用轨道检查仪检测： 1）轨道检查仪应符合TB/T3147中相关的使用和检定要求：

DB11/T19882022

轨道检查仪拼装和上轨后应检查系统的连接是否正确、电路系统、信号系统及走行轮与 导向轮是否正常工作； 3） 应对轨距传感器、水平传感器、陀螺仪进行标定，标定精度应满足测量精度要求： 4 应检查导入仪器的线路设计参数的正确性； 设置仪器采集参数，前进方向、左右轨，采样间距不应小于1m，输入检测的起始里程 里程定位应依据铺轨控制点进行测量定位，里程偏差不应大于0.02m； 采样检测前应检查确认采集系统是否正常； 7 采用人工推行或步进电机驱动方式进行检测，自动记录轨距、水平等数据； 对于曲线部位的检测应在距离曲线20m之外的直线地段开始检测： 9 轨道检查作业如遇来车下道避车时应设置下道标记，暂停测量，避车完毕后按下道时标 记位置放置轨道检查仪重新恢复测量； 10）检测完成后导出测量始数据，利用数据分析处理软件对测量数据进行分析计算，提取轨 距、水平检测成果

7. 2. 1. 2 评定标准

表4整体道床线路轨道静态几何尺寸容许偏差管理值

整体道床线路轨道静态几何尺寸容许偏差管理

注1：轨距偏差不含曲线上按规定设置的轨距加宽值，但最大轨距（含加宽值和偏差）不得超过1456mm。 注2：轨向偏差和高低偏差为10m弦测量的最大矢度值。 注3：三角坑偏差不含曲线超高顺坡造成的扭曲量，检查三角坑时基长为5m，但在延长18m的距离内无超过表列的三 角坑。

注1：轨距偏差不含曲线上按规定设置的轨距加宽值，但最大轨距（含加宽值和偏差）不得超过1456mm 注2：轨向偏差和高低偏差为10m弦测量的最大矢度值， 注3：三角坑偏差不含曲线超高顺坡造成的扭曲量，检查三角坑时基长为5m，但在延长18m的距离内无超过表孕 角。

座石道床线路轨道静态几何尺寸容许偏差管理值

注1：轨距偏差不含曲线上按规定设置的轨距加宽值，但最大轨距（含加宽值和偏差）不得超过1456mm。 注2：轨向偏差和高低偏差为10m弦测量的最大矢度值， 注3：三角坑偏差不含曲线超高顺坡造成的扭曲量，检查三角坑时基长为5m，但在延长18m的距离内无超过表列的三 角坑。

7.2.2直线轨向和高低检测

7.2.2.1检测方法

使用轨道检查仪或10m弦线和钢直尺对线路左右两股钢轨轨向和高低进行检测，记录格式见附录C。 使用轨道检查仪检测方法应符合7.2.1中的相关规定，使用10m弦线和钢直尺检测应符合下列要求： a 轨向检测，先目测轨道不平顺点作为测点，安置点为轨头内侧面的轨面向下16mm处，使用钢 直尺量取钢轨头部内侧与弦线之间的矢度； 6 高低检测，先目测轨面平顺情况，在有坑洼处采用10m弦线在轨面测量矢度

7.2. 2. 2 评定标准

向和高低的检测结果应符合表4和表5的相关要求

7.2.3曲线轨距检测

7.2. 3. 1检测方法

7.2.3.2评定标准

曲线轨距在直线轨距基础上根据线路设计的要求进行加宽，曲线轨距加宽值应符合设计文件的要求

7.2.4曲线超高检测

7.2.4.1检测方法

用轨距尺或轨道检查仪检测。记录格式见附录C

7. 2. 4. 2评定标准

曲线超高应符合设计文件的要求和下列要求： 未被平衡超高不应大于61mm；欠超高允许值一般情况下取61mm，困难情况下取75mm；过 超高不应大于50mm；正线曲线的最大超高值不应大120mm，其他线的最大超高值不应大于 150mm; 曲线超高值在缓和曲线内递减顺接，无缓和曲线时，在圆曲线两端的直线段内递减顺接。超 高顺坡递减率一般不应大于2%，在困难条件下，可适当加大顺坡坡度，但顺坡坡度不应大于 3%0。

7.2.5曲线正矢（轨向

7.2.5.1检测方法

使用轨道检查仪或20m弦线和钢直尺对曲线段钢轨圆顺度进行检测。记录格式见附录C。使用轨道检 查仪检测方法应符合7.2.1中的相关要求，使用20m弦线和钢直尺检测应符合下列要求： a）将曲线段按每10m分段处作为检测点，安置点为轨头内侧面的轨面向下16mm处； b）使用钢直尺量取钢轨头部内侧与弦线之间的矢度； c）对于长大曲线当发现圆顺度有疑点时，应及时进行任意点的正矢测量，

7.2.5.2评定标准

曲线正关日常保持容许偏差管理值应符合表6的要求。

线正矢日常保持容许偏差管理值应符合表6的要

DB11/T 19882022

表6曲线正矢日常保持容许偏差管理值

7.2.6三角坑（扭曲）检测

7.2. 6. 1检测方法

7.2.6.2评定标准

道三角坑评定应符合表4和表5的相关要求。

7.2.7道岔轨距和水平检测

7.2. 7. 1检测方法

使用轨距尺或轨道检查仪进行检测，检测方法应符合7.2.1的相关规定。记录格式见附录D。使用轨 距尺检测时同时应符合下列要求： a）先测量直股，后测量曲股； b 直股各检测点位置为基本轨接头、尖轨尖端、尖轨中部、尖轨跟端； 曲股检测点位置与直股对应，除导曲线轨距不同之外，其余各测点轨距与直股相同。检测点 位置为：基本轨接头，尖轨尖端、尖轨中部，尖轨跟端，导曲线前部、导曲线中部、导曲线 后部、导曲线终点、撤叉前、辙叉中，辙叉后

7. 2. 7. 2 评定标准

7.2.8道岔轨向和高低检测

7.2.8.1检测方法

7. 2. 8. 2评定标准

道岔轨向和高低应符合GB50157、DB11/T718和设计文件的相关要求

.2.9道岔支距和超高

7.2.9.1检测方法

使用支距尺检测，自尖轨跟端开始，每2m设一个点，分段至终点处，测量导曲线上股作用边到 股作用边的垂直距离。检测记录样表见附录D。

DB11/T 19882022

7. 2. 9. 2 评定标准

导曲线支距、超高值应符合道岔标准图或设计

7.2.10道岔查照间隔检测

7.2.10.1检测方法

7.2. 10. 2 评定标准

查照间隔（辙叉心作用面至护轨头部外侧的距离）不应小于1391mm

7.2.11道岔护背距离检测

7.2. 11. 1 检测方法

7.2. 11.2评定标准

护背距离（辙叉翼作用面至护轨头部外侧的距离）不应大于1348mm

（辙叉翼作用面至护轨头部外侧的距离）不应大

7.2.12道岔轮缘槽宽度检测

7.2.12.1检测方法

采用卡钳、钢直尺、卡尺等对道岔尖轨跟端的轮缘槽宽度进行检测。在尖轨跟端处，检测 用边与尖轨非作用边之间最小距离。轮缘槽宽度的量取位置与轨距量取位置相同。检测记录样

7. 2. 12. 2评定标准

道岔轮缘槽宽度应符合设计文件的要求。

7.2.13岔后连接曲线半径检测

7.2. 13. 1检测方法

岔后连接曲线半径可采用量取曲线弦长的方法检测。检测记录样表见附录D

7.2.13.2评定标准

岔后连接曲线半径不应小于该道岔导曲线半径。连接曲线超高不应大于15mm，顺坡不应大于2%； 连接曲线至辙叉跟间的直线长度不应小于6m。

7.2.14道岔尖轨动程检测

7.2.14.1检测方法

使用钢直尺在尖轨牵引点处量取尖轨尖端非工作边与基本轨工作边的距离。检测记录样表见附录

7. 2. 14. 2 评定标准

道岔牵引点动程、可动心轨道岔牵引点动程执行

7.2.15道岔尖轨与基本轨密贴检测

7.2.15.1检测方法

7.2.15.2评定标准

尖轨与基本轨密贴度应符合设计图纸的要求。

7.2.16道岔各部尺寸检测

7.2.16.1检测方法

DB11/T 19882022

夏式交分道岔、交义渡线及其他类型道岔的各部尺寸检测使用钢卷尺、卡尺、钢直尺等工具量 检测记录样表见附录D。

7.2.16.2评定标准

道岔各部尺寸应符合标准图或设计图的要求，道岔护轨垫片不应大于10mm。

7.2.17伸缩调节器轨距及方向检测

7.2.17.1检测方法

九距尺、弦线和钢直尺进行检测，测量时应每隔

7. 2. 17.2 评定标准

7.2.18空吊板检测

7.2.18.1检测方法

用塞尺测量钢轨轨底与轨枕垫板（道雄）之间空隙，连续检查一百个轨枕头，并计算空吊板数占总 数的百分比。

7.2.18.2评定标准

整体道床钢轨轨底与轨枕垫板之间空隙，大于2mm时为吊板。碎石道床轨枕底与道雄之间空隙，大 于2mm为空板。空吊板比例应符合设计文件的要求，

7.2.19轨底坡检测

7.2.19.1检测方法

目测轨顶面的光带位置或使用轨底坡测量仪、集成综合检测设备检测。

DB11/T 19882022

7. 2. 19. 2评定标准

轨底坡数值应符合设计文件规定的偏差要求

7.3.1无缝线路位移检测

7.3.1.1检测方法

埋设位移观测桩使用全站仪测量。记录样表见附录E。观测桩埋设应符合下列要求： 无缝线路以一次铺设锁定的轨条长度为管理单元，每段设位移观测桩5对~7对，固定区较长 时，可适当增加对数（其中固定区中点1对，伸缩区始、终点各1对，其余设置在固定区）； 无缝道岔设3对观测桩，在间隔铁或限位器处设1对，在岔头、岔尾处各设1对； 位移观测桩应预先埋设牢固，在长轨条就位后或拉伸到位后应立即进行标记，标记应明显、 耐久、可靠。

7.3.1.2评定标准

缝线路爬行量应符合设计锁定轨温的范围要求。

7.3.2锁定轨温放散和调整检测

7.3.2.1检测方法

7.3. 2. 2 评定标准

出现以下情况应进行无缝线路放散和调整： a) 实际锁定轨温不在设计锁定轨温范围以内，或左右股长轨条的实际锁定轨温相差超过5℃； b) 锁定轨温不清楚或不准确； C 无缝线路的两相邻单元轨条的锁定轨温差超过5℃，同一区间内单元轨条的最低、最高锁定轨 温相差超过10℃； d 铺设或维修作业方法不当，使长轨条产生不正常的伸缩； e) 固定区和无缝道岔出现严重的不均匀位移； f 线路轨向严重不良，碎弯多； g 通过测试，发现温度力分布严重不匀； h 因处理线路故障或施工改变了原锁定轨温； 低温铺设长轨条时，拉伸不到位或拉伸不均匀。

7.4.1钢轨磨耗检测

7.4.1.1检测方法

钢轨、道岔磨耗检测分为侧面磨耗（侧磨）、波磨、垂直磨耗（垂磨）检测，使用磨耗检查尺、磨 耗测量仪、轨头轮廓仪等进行检测。检测结果记录样表见附录F。检测应符合下列要求。 a 目视钢轨有明显磨耗时，采用机械接触式或光学非接触式钢轨磨耗仪对线路轨道的钢轨磨耗 进行检测；

DB11/T1988—2022b)钢轨垂直磨耗在钢轨顶面宽1/3处（距标准工作边）测量，侧面磨耗在钢轨顶下16mm处测量，测量位置在里程上与轨向（正矢）、高低测点对应一致。7.4.1.2评定标准钢轨、道岔磨耗评定标准应符合表7、表8的要求。表7钢轨头部磨耗轻伤标准总磨耗（mm）垂直磨耗（mm）侧面磨耗（mm）160 km/h≥U≤120160km/h≥钢轨（kg/m）U120160km/h≥Umx120km/h正线及其他km/h正线及其他Um>120km/h正线及其他站Ur>120站线Uax>120站线到发线线km/h正线到发线km/h正线km/h正线到发线75以下～60121416910129141660以下～5012 14 89121450以下~431012 7101243以下91077911注1：总磨耗=垂直磨耗+1/2侧面磨耗。注2：垂直磨耗在钢轨顶面宽1/3处（距标准工作边）测量，侧面磨耗在钢轨踏面（按标准断面）下16mm处测量。表8钢轨头部磨耗重伤标准钢轨垂直磨耗（mm）侧面磨耗（mm）160km/h≥Umx>U≤120km/h正线、到160km/h≥Umx>Uax≤120km/h正线、到(kg/m)120km/h正线发线及其他站线120km/h正线发线及其他站线75以下～6011111960以下～5010 1750以下~4391543以下8137.4.2钢轨损伤检测7.4.2.1检测方法使用设备探伤检测和人工检查的方法。检测应符合下列要求：a钢轨探伤设备超声探头及保护膜应符合TB/T2340的要求：钢轨焊缝探伤仪应符合TB/T2658.21的要求；b)探头配置应能保证从钢轨踏面上扫查时，声束所能射及部位的危害性缺陷都能被有效探测；c)推行速度普通线路地段一般不应大于2km/h，无缝线路地段一般不大应于3km/h；d)采用人工检查方式对钢轨外观进行检查，发现钢轨擦伤、鱼鳞裂纹、磨耗、锈蚀及其他伤损时，应进行复核；对正线钢轨现场焊焊缝平直度应使用钢轨平直度测量仪检查。7.4.2.2评定标准钢轨伤损分为轻伤、重伤和折断三类，判别标准应符合下列要求：a)钢轨轻伤和重伤标准应符合表7、表8及表9的要求。b)钢轨折断是指发生下列情况之一者：钢轨全截面至少断成两部分；2)裂纹已经贯通整个轨头截面；3)裂纹已经贯通整个轨底截面；4)钢轨顶面上有长度大于50mm，深度大于10mm的掉块。15

DB11/T 19882022

表9钢轨轻伤和重伤标准

7.4.3钢轨接头检测

7. 4. 3. 1检测方法

采用人工检查辅助检查锤、钢尺、卡尺等工具检测的方法

采用人工检查辅助检查锤、钢尺、卡尺等工具检测的方法。

7. 4. 3. 2评定标准

钢轨接头标准及轨缝标准尺寸应符合下列要求： 普通线路钢轨接头，应根据钢轨长度与钢轨温度预留轨缝，轨缝的标准尺寸应符合设计要求； 轨缝应设置均匀，每千米轨缝总误差：25m钢轨地段不应大于土80mm；12.5m钢轨地段不应大 于土160mm。绝缘接头轨缝不应小于6mm； C 钢轨接头轨面或内侧错牙不应大于2mm： d 下列位置不应有钢轨接头： 明桥面小桥的全桥范围内； 2） 钢梁端部、拱桥温度伸缩缝和拱顶等处前后各2m范围内； 3） 设有温度调节器的钢梁的温度跨度范围内； 4） 钢梁的横梁顶上； 平交道口铺面范围内

7.4.4钢轨扣件检测

邮政标准7.4.4.1检测方法

DB11/T19882022

采用人工检查辅助检查锤、卡尺、钢尺等工具检测的方法，扣件扭力矩使用扭力扳手或标准电动扳 手检测，按GB/T50621的相关要求进行抽检。

7.4.4.2评定标准

钢轨扣件应符合下列要求： a）扣件各部件应完整无缺失，各部分组件应紧固； b）扣件防撞垫应完整无缺失，钢轨与扣件底板或道床不应直接接触； 扣件系统预埋铸铁零部件应完整无损坏； d 不应有连续两个以上扣件破损； e 扣件扭力矩应符合相应的设计标准； 弹条、扣板（弹片）不应有损坏或不能保持扣压力等伤损； g 橡胶垫板不应压溃或变形丧失作用； 铁垫板不应有折断、变形、严重锈蚀或失去固定地脚螺栓功能等伤损

7.4.5接头联结零件检测

7. 4. 5. 1检测方法

路桥工程表格7.4.5.2评定标准

接头联结零件应符合下列要求： a 接头夹板不应有折断及裂纹情况； b 接头螺栓应齐全，作用良好，不应出现螺栓折断、严重锈蚀、丝扣损坏或杆径磨耗超过3mm 不能保持规定的扭力矩等情况； c）垫圈不应有折断或失去弹性情况