4.4.1检修前应成立专门组织机构，配备掌握相应技能、工种齐全的技术骨十和检修人员，明确分工和职 责。如本单位不具备独立承担检修工作的能力，应委托具有相应能力的专业单位承担检修任务。 4.4.2应配备必要的检修设备、工具和器械，需要外购或运出现场加工的部件应事先联系加工单位，避 免造成误工，影响检修进度。 4.4.3应有专（兼）职安全员负责检修安全管理工作，落实安全措施。检查各种脚手架、安全网、遮栏、 起重工具、吊具等。配备消防设备，现场使用明火应按规定办理动火审批手续，并有专人监护。在汛期 临时应急检修时，施工组织计划中的安全措施还应有相应的防汛应急预案。 4.4.4应注意环境保护，保持现场整洁、有序，不应破坏工程环境和污染水体。临时照明应采用安全照 明，移动电气设备的使用应符合有关安全使用规定。 4.4.5应加强质量检验，及时收集、整理工程资料，形成完整的技术档案和项目验收资料。定期检查记 录表格式见附录A，小修及试验记录表格式见附录B，大修报告格式见附录C。 4.4.6大修完成后，应按要求进行电气试验和试运行，达到要求并经验收合格后方可投入使用

5.1减速器和开式齿轮装置

滑油进行过滤、化验，检验合格可继续使用，不

5.1.3清洗注油设施，注油设施（如油孔、油道、油槽、油杯等）应保持完好，油路应畅通，更换油封， 换注新油；油杯、油道内油量应充足。 5.1.4减速箱的传动轴联接部位渗油，应先将表面油污清理干净，然后均匀涂敷密封胶，待干燥数分钟 后即可。 5.1.5减速箱油位计渗油，可通过油孔放油，将箱内油位降低至油位计以下，拆除油位计，更换密封圈 将固定螺栓用生胶带缠绕3圈～5圈，重新安装在箱体上。密封圈应具有抗油压、抗油料腐蚀等技术性 能。 5.1.6开式齿轮应清洗干净，加注合格的润滑油，保持机械传动装置润滑良好，无损伤及锈蚀， 5.1.7滑动轴承的轴瓦与轴颈应清洁和润滑，油沟、油孔畅通，出现划痕或拉毛应修刮平滑。轴瓦与轴 颈应接触良好，接触点数应满足规定，轴向间隙应满足设计要求，无明确要求时，一般控制在0.15mm~ 0.25mm。 5.1.8滚动轴承的滚动体与保持架应清洁和润滑，出现严重损伤、变形或磨损应更换。轴承内圈端应紧 靠轴向定位面，装配后的轴承轴向间隙应按设计规定进行调整，轴承应转动灵活硬度标准，注入占空腔80%的 润滑油脂。轴承外圈与轴承座、轴承盖的接合面应接触良好。

5.2.1制动轮、闸瓦表面不应有油污、油漆、水分等。 5.2.2丝杆（销）联接应可靠，转动灵活，无卡阻；直径及丝杆孔磨损量不应超过其直径的5%或椭圆 度的0.5mm；不符合规定要求应更换。 5.2.3闸瓦退距和弹簧行程应按产品说明书的要求予以调整。无要求时应符合JB/T7685的有关规定。 主弹簧变形，失去弹性应更换；弹簧表面应涂脂保护。 5.2.4制动带与闸瓦铆接后应贴紧，固定铆钉应埋入制动片厚度的1/3以上。 5.2.5制动器制动时，制动轮与制动带的实际接触面积不应小于总面积的75%。 5.2.6制动器松闸时，制动轮和闸瓦之间的间隙应处于0.5mm～1.0mm之间。 5.2.7电力液压制动器维修应符合JB/T6406的规定。

5.2.1制动轮、闸瓦表面不应有油污、油漆、水分等。 5.2.2丝杆（销）联接应可靠，转动灵活，无卡阻；直径及丝杆孔磨损量不应超过其直径的5%或椭圆 度的0.5mm；不符合规定要求应更换。 5.2.3闸瓦退距和弹簧行程应按产品说明书的要求予以调整。无要求时应符合JB/T7685的有关规定 主弹簧变形，失去弹性应更换；弹簧表面应涂脂保护。 5.2.4制动带与闸瓦铆接后应贴紧，固定铆钉应埋入制动片厚度的1/3以上。 5.2.5制动器制动时，制动轮与制动带的实际接触面积不应小于总面积的75%。 5.2.6制动器松闸时，制动轮和闸瓦之间的间隙应处于0.5mm～1.0mm之间。 5.2.7电力液压制动器维修应符合JB/T6406的规定。

5.3.1联轴器的联接螺栓、柱销、弹性圈、垫片、螺母等有缺损时，应拆卸更换；有松动时，应拧紧螺 母，锁紧止退垫片。 5.3.2弹性联轴器内弹性圈出现破损、老化现象，应予更换。 5.3.3联轴器连接的两轴同轴度应符合规定。

5.4.1滑轮应清洗干净。

5.4.1滑轮应清洗干滑

5.4.1滑轮应清洗干净。

5.4.2滑轮轴套与轴孔应锁紧，并牢固固定 5.4.3滑轮油道应畅通；不损伤滑轮轴（轴套）的滑动磨擦面或滑轮轴（轴套）上的滚动轴承 5.4.4滑轮组的每个滑轮应能手动灵活转动

5.1卷筒应清洗干净，加注润滑油，保持清洁，润滑良好。 5.2卷筒表面、幅板、轮缘、轮毂等不应有裂纹或明显损伤。 5.3轮毂与键、键与轴都应无松动，如有松动，应更换键；卷简和轴应定位准确，转动灵活。

6.1钢丝绳应视启闭机使用情况和环境条件定期清洗保养，并涂抹防水油脂。维修时应符合下列要求： a）当吊点在下极限时，钢丝绳留在卷筒上的缠绕圈数不应少于4圈，其中2圈为固定圈，另外2 圈为安全圈；当吊点处于上极限位置时，钢丝绳不应缠绕到卷筒绳槽以外，应有序地逐层缠绕 在卷筒上，不应挤叠、跳槽或乱槽； b） 钢丝绳在卷筒上固定应牢固，压板、螺栓应齐全，压板、夹头的数量及距离应符合GB6067.1 的规定； c）绳套内浇注块粉化、松动时，应立即重新浇注； d）闸门钢丝绳应保持两吊点在同一水平，防止闸门倾斜。 5.2在闭门状态下安装钢丝绳应松紧适度。安装后，应校正行程限位开关设定位置。滑轮内钢丝绳不 出现脱槽、卡槽现象，

5.7吊钩、吊具和抓梁

5.7.1吊钩、吊具和抓梁应清洗干净。 5.7.2吊钩或吊具轴不应卡滞，有卡滞应除锈、去垢，加润滑油处理；检修不能达到要求，应更换。 5.7.3吊钩和吊具的螺栓、螺母连接应牢固，有松动，用扳子等工具拧紧：有脱落，补齐螺栓、螺母

5.8.1机架应清洗干净。 5.8.2承重构件表面出现轻微损伤应补焊处理，用砂轮磨平。 5.8.3连接螺栓应紧固，螺栓、螺母缺失应补齐，损坏应更换；高强度螺栓出现裂纹或者塑性变形，应 更换。 5.8.4机架油漆剥落，应进行防腐处理

1查阅启闭机维修、运行技术档案，其主要内容

a): 查阅运行和检查中发现的缺陷、异常（事故）情况及故障处理情况记录； b) 查阅上次大修总结报告和技术档案； c）查阅启闭机技术要求和图纸资料； d）查阅历次试验检测记录。 .1.2编制大修方案及施工组织计划，其主要内容： a） 启闭机基本情况，大修的原因和性质； 大修项目及进度表； 人员组织及具体分工； d) 大修主要步骤和工作程序； e) 特殊项目的施工方案； f) 质量保证措施，包括检修记录、各道工序检验要求； g) 现场安全和环保措施； h) 主要施工设备工具明细表和材料明细表； i) 绘制必要的施工图。 .1.3大修场地准备，其主要内容： 启闭机大修宜安排在室内进行，并做好地面保护； 露天作业时，应采取防雨、防潮、防尘等措施； c）后 应注意与带电设备保持安全距离，准备充足的施工电源及照明，合理布置大中型机具、拆卸部 件和消防器材的放置地点等

5.2.1.1根据技术文件、图纸资料，熟悉设备各部分结构。针对设备的结构和特点，确定拆卸步骤和顺序， 避免盲目拆解，损坏零件。 5.2.1.2关闭闸门，必要时放下检修闸门，钢丝绳处于松弛状态。办理工作票，切断拟检修的启闭机电 原，挂上禁止合闸的警示标牌。 5.2.1.3如果通过外观检查即能判断零部件的质量状况是符合要求的，可不进行拆卸；经技术检验确认 质量状态良好的总成和部件，不应拆卸。 6.2.1.4拆卸应选用合适或专用工具，以免造成零部件损伤和变形。 5.2.1.5拆卸前，应先拆除电器、仪表等外部设备，并将减速器内的润滑油排放干净，清洗外表面。 5.2.1.6拆卸一般应先外后内，先上后下，按照部件结构顺序逐步进行，直到解体零件。 6.2.17拆卸时应做好记号，便于装配，

6.2.1.8拆卸过程中零件存放要求：同一总成或同一部件的零件应放在一起，认真核对和做好记号，精 密度高的或不能互换的应单独存放；专用螺栓应戴上螺母存放；易丢失的小件放在专门的容器内。 6.2.1.9特殊紧固件和过盈配合件的拆卸技术要求参见附录D。

6.2.2组装 6.2.2.1在熟悉有关说明书和图纸资料的基础上，制定详细的装配工艺、技术要求和质量标准。 6.2.2.2对需要装配的零件，特别是新加工或购置的零件，均应符合SL381和JB/T5000.10的要求；对 承受扭曲、弯曲、拉压及冲击负荷较大的零件，可用放大镜或探伤仪等进行探伤检测，发现缺陷应进行 修复或更换。 6.2.2.3零件装配前应清理干净，不应有毛刺、飞边、锈蚀、切屑、油污、灰尘、氧化皮、着色剂和防 锈油。对于经过钻孔、切削等机械加工的零件，应把金属屑末、棱角、毛刺清除干净。油道管路应用高 压空气或油液冲洗干净。相对运行的配合面应保持洁净，无杂物或尘粒。 6.2.2.4装配前，应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及精度进行复查。对修复的长轴、 长丝杆、细长零件等应进行平衡试验，检查其直线度和同轴度。装配后无法进行防腐的部位，应事先进 行油漆，油漆未干透的零部件不应进行装配。 6.2.2.5装配应按事先制定的工艺顺序进行，应核对零件的装配记号，防止装错；密封胶垫及垫片应更 换，每部件安装完毕后，应仔细检查和清点。 6.2.2.6各部件就位准确后，应紧固所有固定螺栓。跳动、间隙、平行度、平面度、垂直度等应控制在技 术要求范围内。 6.2.2.7部件装配后，恢复电气控制柜和电动机的外部电气连接引线，封闭所有罩壳。 6.2.2.8特殊紧固件和过盈配合件的安装技术要求参见附录D。 6.2.2.9配合件表面清洗技术要求参见附录E。 6.2.3组装质量要求 6.2.3.1减速器内应加入合格的润滑油，其油位在油尺的上下限位置之间，其油封和结合处不应渗油。 轴承、液压制动器等转动部件应根据使用说明书的工况和气温条件，注入合适的润滑油脂。 6.2.3.2钢丝绳应按照有关规定的要求涂抹润滑油脂。缠绕在卷筒上的固定圈数和安全圈数，符合本规 程5.6.1的规定。 6.2.3.3采用排绳机构的启闭机，应保证其运行协调，折返平顺。无排绳机构的启闭机，螺旋绳槽卷筒 折线卷筒钢丝绳的返回角应符合设计要求。 6.2.3.4启闭机安装纵、横向中心线与起吊中心线之差不应大于土3mm，平台水平偏差不应大于0.5mm 平台高程偏差不应大于土5mm，双卷筒串联的双吊点启闭机吊距偏差不应大于土3mm。 6.2.3.5高度指示器的示值精度不应低于1%，应具有可调节定值位置、自动切断主回路及报警功能，仪

6.2.3组装质量要求

6.2.3.1减速器内应加入合格的润滑油，其油位在油尺的上下限位置之间，其油封和结合处不应渗油。 轴承、液压制动器等转动部件应根据使用说明书的工况和气温条件，注入合适的润滑油脂。 5.2.3.2钢丝绳应按照有关规定的要求涂抹润滑油脂。缠绕在卷筒上的固定圈数和安全圈数，符合本规 程5.6.1的规定。 5.2.3.3采用排绳机构的启闭机，应保证其运行协调，折返平顺。无排绳机构的启闭机，螺旋绳槽卷筒 折线卷筒钢丝绳的返回角应符合设计要求。 5.2.3.4启闭机安装纵、横向中心线与起吊中心线之差不应大于土3mm，平台水平偏差不应大于0.5mm， 平台高程偏差不应大于土5mm，双卷筒串联的双吊点启闭机吊距偏差不应大于土3mm。 5.2.3.5高度指示器的示值精度不应低于1%，应具有可调节定值位置、自动切断主回路及报警功能，仪 折主洗能 日航能正常

5.2.3.6荷载控制装置的系统精度不应低于2 荷载达到110%额定启闭力 时，应自动切断电源及报警，仪表的显示应满足启闭机容量的要求。2个以上吊点时，仪表应能分别准 确显示各吊点启闭力， 5.2.3.7启闭机构锁定装置应灵活可靠、操作方便。手电两用启闭机的互锁机构应工作可靠

6.3.1减速器和开式齿轮装置

5.3.1.1检查减速器箱体的渗漏情况，对渗漏部位应做好记号和记录；检查箱体内外砂眼、气孔、裂纹 情况，有砂眼、气孔，应点焊锉平。有裂纹，应更换。 5.3.1.2将减速器内的润滑油放尽，对润滑油进行过滤、化验，检验合格，可继续使用，检验不合格应 更换。 5.3.1.3拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销，打开减速器箱体视孔盖，拆卸减速器的箱体，清洗齿 轮、齿轮轴和轴承等。在清洗过程中，应保持环境卫生，不应污染机体和地面。清洗干净的零部件，应 随即擦干。 5.3.1.4用涂色检查、旋转观测和转动听声等方法检查齿轮、齿轮轴、滑动轴承和滚动轴承等缺陷情况 必要时可用放大镜或探伤仪检测。如有缺陷，采用专用工具拆卸。对检查合格、暂不装配的零部件应涂 上适量的润滑脂防护，避免生锈

6.3.1.5齿轮检测与维修应符合SL381的有关规

检查齿轮齿面，如单个齿面上的砂眼、气孔、点蚀缺陷其深度不超过模数的20%，且数值不 大于2mm，距离齿轮的端面距离也不超过齿宽的10%，在单个齿轮上有这种缺陷的齿数不超 过3个时，可继续使用。缺陷部位不允许补焊，缺陷边缘应打磨； 检查齿轮端面，如齿轮端面（不包括齿形端面）的单个缺陷面积不超过200mm，深度不超过 该处名义壁厚的15%，同一加工面上的缺陷数量不超过2处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm 时，允许焊补； 传动齿轮出现下列情况之一时，应更换：

a）检查齿轮齿面，如单个齿面上的砂眼、气孔、点蚀缺陷其深度不超过模数的20%，且数值不 大于2mm，距离齿轮的端面距离也不超过齿宽的10%，在单个齿轮上有这种缺陷的齿数不超 过3个时，可继续使用。缺陷部位不允许补焊，缺陷边缘应打磨； b） 检查齿轮端面，如齿轮端面（不包括齿形端面）的单个缺陷面积不超过200mm，深度不超过 该处名义壁厚的15%，同一加工面上的缺陷数量不超过2处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm 时，充许焊补： c）1 传动齿轮出现下列情况之一时，应更换： 1）断齿； 2）裂纹； 3）齿面点蚀损坏达啮合面30%，且深度达原齿厚10%； 4）工作级别为轻级的起开机构齿轮，其一级啮合齿轮磨损厚度达原齿厚10%，开式齿轮磨损厚 度达原齿厚20%；行走机构及其它机构，其一级啮合齿轮磨损厚度达原齿厚15%，开式齿轮 磨损厚度超过原齿厚30%；工作级别为中级及重级的启闭机的起升机构传动齿轮磨损厚度为 轻级的50%。

齿面点蚀损坏达啮合面30%，且深度达原齿厚10%； 工作级别为轻级的起升机构齿轮，其一级啮合齿轮磨损厚度达原齿厚10%，开式齿轮磨损厚 度达原齿厚20%；行走机构及其它机构，其一级啮合齿轮磨损厚度达原齿厚15%，开式齿轮 磨损厚度超过原齿厚30%；工作级别为中级及重级的启闭机的起升机构传动齿轮磨损厚度为 轻级的50%

5.3.1.6齿轮轴检测与维

不加温的条件下进行校正；轴配合 部位的斑玩 锈蚀面积小于配合面的3%～5%，可继续使用， 缺陷部位应进行除锈，出现裂纹应更换。齿轮轴允许弯曲度，见表2

表2齿轮轴允许弯曲度

检查轴上平键与轴的结合情况，结合松动，键槽宽度不超过标准的15%，在经核算轴强度允 许的条件下，可在与原键槽相距90°～180°处另开新槽，键槽对称度超过允许值的，应更换新 轴：轴上平键与轴结合应无松动。键槽允许对称度，见表3。

平键顶部与轮毂配合间隙超过允许值的，应更换新键；平键宽度擦损，应更换平键；平键的 材料不应采用脆性材质，通常用45#钢，轴上平键与齿轮结合应无松动。平键顶部与轮毂配合 间障允许值，见表4

表4平键顶部与轮毂配合间隙允许值

6.3.1.7齿轮安装

a）用涂色法检查齿轮啮合，开式圆柱齿轮副接触斑点的分布位置应接近齿面中部，齿顶和两端的 棱边处不应接触；齿轮不应采用锉齿或打磨的方法来达到规定的接触面积。开式圆柱齿轮副接触 面积规定值，见表5。

表5开式圆柱齿轮副接触面积规定值

表7轴瓦内孔与轴颈的接触规定

无明确要求的，一般应控制在0.15mm～0.25mm之间；如达不到要求，应进行调节或锉光刮 研。

6.3.1.10滚动轴承检修

分别检查轴承滚动体上锈蚀、麻点、烧损、剃落和保持架上裂纹、变形、铆钉松动等缺陷情 况，如有应更换；滚动轴承应转动灵活轻快，无振动、无冲击、无异常噪声； b) 检查滚动轴承与轴的过盈连结状况；如连结松动，轴连结处应补焊锉平，用车床切圆擦光； CJ 装配前可用清洁煤油清洗，然后用压缩空气吹净。如不能随即装配，应遮盖妥善保存； d) 轴承与轴装配时，应保持清洁并涂1层油脂，轴承打印端面朝外，以便识别轴承型号；轴承 内圈与轴过盈配合，可将轴承悬挂在80℃～120℃的油中加热，然后进行装配；轴承应紧贴轴 肩或隔套上； e） 轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，其允许最大间隙：圆锥滚子轴承和角接触球轴承为0.05mm 其它轴承为0.1mm; f) 装配过盈轴承外圈时，宜采用无冲击荷载的螺旋工具或压力机装置压入；需用锤打击时，可 垫以铜块或木块，打击力应均匀分布于外圈上； g） 轴承外圈与轴承座、轴承盖的接合面应接触良好，可用涂色法检验轴承座、轴承盖接触是否 均匀；用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不应插入外圈宽度的1/3； h) 装配后的轴承轴向间隙应按设计规定进行调整；轴承应转动灵活，注入占空腔80%的润滑油 脂；暂不安装轴承盖时，应遮盖妥善保存。 1.11箱体轴承孔径尺寸应符合图纸要求，有适当的过盈量。轴承外环应无松动，如有轻微松动，应 钻结技术处理，如松动严重，宜镗大箱体轴承孔径，另镶上轴承套。 1.12减速器清洗检修组装后，应注入合格的润滑油，油位应在油尺上下限位置中间，其油封和结合 不应漏油。 1.13减速器箱体装配后的结合面间隙不应超过0.03mm，外边缘的错边量不应大于2mm，涂1层液 封胶，禁正放置任何衬垫，外流的密封胶应除净

6.3.2.1制动器的零部件表面应擦洗干净。 5.3.2.2制动面上不应有砂眼、气孔、锈蚀和裂纹等缺陷，且不应补焊。轴孔表面不应补焊，如轴孔内 单个缺陷的面积不超过25mm，深度不超过4mm，缺陷数量不超过2处，且相邻两缺陷的间距大于50mm 时，可继续使用，但应将缺陷的边缘磨钝。缺陷超过上述规定或出现裂纹时，应更换。其它部位的缺陷 如在清除到露出良好金属面后，单个面积不大于200mm，深度不超过该处名义壁厚20%，且同一加工 面上缺陷不多于2个时，充许补焊处理。缺陷超过上述规定，应更换， 6.3.23检查制动器的部件，当出现下列情况之一时，应更换部件或制动器，

1）磁铁线圈或电动机绕组烧损； 2）推进器推力达不到松闸要求或无推力。

2）主要摆动铰点出现严重磨损，且导致制动器驱动行程损失达原行程20%以上。

1）铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原厚度的50%或露出铆钉 2）带钢背卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原厚度的2/3； 3）制动衬垫表面出现碳化或剥脱面积达到衬垫面积的30%； 4）制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象，

1）影响性能的表面裂纹等缺陷 2）制动面磨损达原厚度的10%。 6.3.2.4丝杆（销）应联接可靠，转动灵活，无卡阻；丝杆直径及丝杆孔磨损量超过其直径的5%或椭圆 度的0.5mm时，应更换。 5.3.2.5检查电磁松闸器的衔铁接触面积应大于75%，松闸器的衔铁应清洁，线圈应绝缘，工作时噪音 不应超过85dB，温度不应超过105°C，闸瓦退距和电磁铁行程应符合规定。 6.3.2.6制动轮表面凹凸不平度超过1.5mm时，可进行车削修复，并进行表面淬火，表面硬度应达到 35HRC~45HRC。 5.3.2.7制动带与闸瓦铆接后应贴紧，制动带边缘应按闸瓦修齐，固定铆钉应埋入制动带厚度的1/3以上。 制动带与闸瓦允许局部间隙，见表8。

表8制动带与闸瓦充许局部间阴

6.3.2.8安装后的制动轮（盘）跳动值应符合规定。制动轮（盘）跳动允许值，见表9。 表9制动轮（盘）跳动允许值

5.3.2.9鼓式制动器的瓦块中心线与制动轮中心线的偏移量不应大于3mm，盘式制动器制动臂盘的对称 中心线与制动盘制动面的平行中线的偏移量不应大于2mm。 5.3.2.10制动器制动时，制动轮与制动带的实际接触面积应大于总面积的75%。 5.3.2.11制动器松闸时，制动轮与闸瓦之间的间隙应处于0.5mm~1.0mm之间

6.3.3.1检查联轴器的连接螺栓、柱销、弹性圈、垫片、螺母等缺损、松动情况，有缺损应拆卸更换。不 松动应拧紧螺母，锁紧止退垫片；当螺栓孔磨损严重且无法修复时，应更换。联轴器拆卸时，应标记两 部分装配的位置，装配时按原齿位啮合：联轴器的联接应牢固，连接螺栓及连接键不应松动。

6.3.3.2检查齿轮联轴器齿面、轴孔等缺陷

a）联轴器齿面及齿沟不应补焊。当齿面局部砂眼、气孔等缺陷的长、宽、深都不超过模数的20%， 且数值不大于2mm，距离齿端面距离不超过齿宽的10%，有这种缺陷的齿数不超过3个时，可 继续使用，但应将缺陷边缘磨钝； b）联轴器轴孔表面不应补焊，当轴孔内的单个缺陷如面积不超过25mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，缺陷数量不超过2处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可继续使用，但应 将缺陷的边缘磨钝； C 联轴器其它部位的缺陷如在清除到露出良好金属面后，单个面积不大于200mm，深度不超过 该处名义壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个时，允许焊补； d）联轴器缺陷超过上述规定或出现裂纹时，应更换

6.3.3.3装配弹性联轴器

a）半联轴器表面不应有裂纹、缩孔、气泡、夹渣及其它影响强度的缺陷；弹性套外形应光滑、平 整，工作面不应有麻点； b）弹性柱销联轴器橡胶圈（块）或牛皮垫损坏、老化应更换，柱销及孔被挤坏产生振动时，应更

换；更换原尺寸的新柱销，不应将原孔扩大配制不同尺寸的新柱销； 弹性套应紧密套在柱销上；弹性套与柱销孔壁的间隙应为0.5mm～2mm，柱销螺栓应配有队 松装置； d）联轴器在装配前应清洗干净，结合面涂防锈剂，非结合面涂油漆或其它防锈处理； e）弹性套柱销联轴器装配允许偏差，见表10； f）梅花形弹性联轴器装配充允许偏差，见表11

表10弹性套柱销联轴器装配允许偏差

表11梅花形弹性联轴器装配充许偏差

6.3.3.4装配齿轮联轴器

a）联轴器的内外齿应啮合良好，并在油浴内工作，不应有漏油现象；润滑剂宜选用合成锂基脂 联轴器正常工作条件下6个月换油1次； b）齿厚磨损超过原齿厚的15%~20%时应更换； c）齿式联轴器装配允许偏差，见表12

a）联轴器的内外齿应啮合良好，并在油浴内工 联轴器正常工作条件下6个月换油1次； b）齿厚磨损超过原齿厚的15%～20%时应更换； c）齿式联轴器装配允许偏差，见表12。

表12齿式联轴器装配允许偏差

6.3.3.5刚性联轴器装配，2个半联轴器的端面应紧密接触，两轴线的径向和轴向位移不应大于0.03mm。

6.3.4.1滑轮宜用柴油或工业清洗剂洗刷干净，检查以下项目： a）检查轮缘轮槽的表面缺陷、裂缝、磨损、损伤、变形、腐蚀等情况； b）检查滑轮轴和轴承的磨损、结合锁定等情况。 5.3.4.2滑轮出现以下情况，应予更换： a）裂纹； b） 轮缘磨损达其厚度的20%； c）轮槽不均匀磨损达3mm以上； d）其它损伤钢丝绳的缺陷。 .3.4.3对滑轮组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a)7 滑轮轴磨损量不应超过原直径的5%，轴套磨损量不应超过原厚度的20%，超过规定值应更换； b）1 滑轮组装配时，油孔与轴承油槽应对准，油道畅通；不损伤滑轮轴（轴套）的滑动磨擦面或滑 轮轴（轴套）上的滚动轴承，滑轮轴孔与轴套锁紧并牢固固定，不应加垫； 滑轮组装配后，每个滑轮应能手动灵活转动。

6.3.4.1消轮直用案油或工业清洗剂洗制十净，应查以下项日： a）检查轮缘轮槽的表面缺陷、裂缝、磨损、损伤、变形、腐蚀等情况； b）检查滑轮轴和轴承的磨损、结合锁定等情况。 6.3.4.2滑轮出现以下情况，应予更换： a）裂纹； b）轮缘磨损达其厚度的20%； c）轮槽不均匀磨损达3mm以上； d）其它损伤钢丝绳的缺陷。 6.3.4.3对滑轮组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a)7 滑轮轴磨损量不应超过原直径的5%，轴套磨损量不应超过原厚度的20%，超过规定值应更换 b）滑轮组装配时，油孔与轴承油槽应对准，油道畅通；不损伤滑轮轴（轴套）的滑动磨擦面或滑 轮轴（轴套）上的滚动轴承，滑轮轴孔与轴套锁紧并牢固固定，不应加垫； c）滑轮组装配后，每个滑轮应能手动灵活转动。

6.3.5.1卷简宜用柴油或工业清洗剂洗刷于净，检查以下项目：

a）检查卷筒、幅板、轮缘、轮毂的表面磨损、缺陷、损伤、裂缝、腐蚀、润滑等情况； b) 检查卷筒轴的裂纹、损伤情况； c） 检查钢丝绳压板及螺栓的松动情况。 6.3.5.2卷筒发生以下情况，应予更换： a）裂纹； b) 卷筒表面磨损严重，经复核计算和实际检测，其实际应力超过容许应力； c） 铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积大于300mm2或缺陷深度超过该处名义 壁厚的20%，缺陷总数量多于5处或同一断面长度200mm的范围内多于2处。 5.3.5.3对卷筒组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a）铸造卷筒表面在清除到露出良好金属面后，局部砂眼、气孔等缺陷达不到报废条件，可进行补 埠、磨光处理； b）钢丝绳压板及螺栓出现松动时，应紧固或更换螺栓后紧固； c）卷筒轴、齿轮、轴承的检修，执行本规程6.3.1的规定。 .3.6钢丝绳 5.3.6.1钢丝绳清洗宜在悬空状态下进行，使用硬毛刷蘸柴油或工业清洗剂清洗钢丝绳表面油污。

5.3.6.3钢丝绳断丝、变形、磨损等情况达到下列条件之一，应予更换： a）在1个距内发现达到或超过标准的可见断丝数，见表13。

a）在1个捻距内发现达到或超过标准的可见断丝数，见表13

表13达到或超过报废标准的可见断丝数

b）4 钢丝绳断丝紧靠在一起形成局部聚集： 整根绳股发生断裂； d) 钢丝绳绳径因绳芯损坏而减小，阻旋转钢丝绳实测直径比钢丝绳公称直径减小3%，其他类型 钢丝绳减小10%； e） 由于外部磨损使钢丝绳实际直径比其公称直径减少达到或超过7%； f 由于腐蚀侵蚀及钢材损失而引起的钢丝松弛； 经检验确认有严重的内部腐蚀； h） 钢丝绳失去正常形状而产生可见的异常变形，绳径局部变大或减小，有笼状畸变、绳芯（或缅 股）挤出或扭曲、钢丝挤出、绳径局部增大超过5%、扭结、弯折等现象。 6.4钢丝绳端部的固定和连接应满足以下要求：

a）用绳夹连接时，应满足安全要求，同时应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%。钢 丝绳来连接时的安全要求，见表14

表14钢丝绳夹连接时的安全要求

注1：钢丝绳绳夹座应在受力绳头一边，绳夹不能同一角度，每两个绳夹的间距不应小于钢丝绳直径的6倍 2: 引自 GB 6067. 1

b）用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不应小于300mm；连接强度个 于钢丝绳最小破断拉力的75%； C 用锲块、锲套连接时，锲套应采用钢材制造；连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力； d 用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力； e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力90%

6.3.7吊钩、吊具和抓梁

5.3.7.1吊钩、吊具宜用柴油或工业清洗剂洗刷干净，用10倍～20倍的放大镜进行检查，必要时应进行 无损探伤检查。吊钩、吊具出现下列情况时，应更换： a）裂纹； b）吊具板孔眼溃损； c）吊钩开度比原尺寸增大超过10%； d）吊钩颈部或吊具危险断面塑性变形或磨损量达原尺寸的10% e）扭转变形>10°。 .3.7.2检查吊具轴、吊耳板裂纹以及吊钩和吊具轴卡滞现象。有裂纹，应更换；有卡滞，应除锈、去 后，加润滑油处理；检修不能达到要求，应更换。 5.3.7.3检查吊钩和吊具的螺栓、螺母连接状况。吊钩和吊具的螺栓、螺母连接应牢固。有松动，用扳 子等工具拧紧；有脱落，补齐螺栓、螺母。 5.3.7.4检查抓梁金属结构的裂纹和塑性变形情况。受力构件部位（如轴、吊耳板等）有裂纹或塑性变 形，应更换；其它部位出现损坏可采用补焊方法维修。

6.3.8.1清理机架上杂物、油污、灰尘，宜采用工业清洗剂将机架洗刷干净，检查以下项目： a）检查焊接机架的翼缘板和腹板有无变形、结构裂缝、表面损伤等缺陷； b）检查焊缝表面有无裂缝、脱落等缺陷； c）检查机架钢结构有无锈蚀、油漆剥落等缺陷； d）检查机架与基础的连接螺栓有无松动、错位等缺陷； e）检查机架与上部结构（减速器、卷筒等）的联接有无错位等缺陷。 6.3.8.2补焊机架发生以下情况，且修复使用不安全或不经济，应予更换： a）主要承重构件产生裂缝； b）主要承重构件发生腐蚀，经结构应力的复核计算和应力检测，其实际应力达到容许值； c）主要承重构件发生变形，经检测最大垂直静扰度超过SL226规定的容许值。 6.3.8.3铸造机架产生裂纹，应更换。 6.3.8.4机架常见的缺陷，宜采用以下方法修理： a）结合启闭机运行管理情况，包括超设计标准使用、安全事故、人为损坏等，分析机架出现 的原因，采取相应的技术措施； b）连接螺栓出现松动宜使用测力扳手进行紧固，螺栓、螺母损坏应更换；高强度螺栓出现裂 者塑性变形，应更换； c）油漆局部剥落，应结合启闭机整体防腐进行处理。 6.3.8.5机架修理后，应检测以下项目： a）采用水准仪、钢直尺检测检查机架水平度，偏差应小于0.5mm；

6.3.8.1清理机架上杂物、油污、灰尘，宜采用工业清洗剂将机架洗刷干净，检查以下项目： a）检查焊接机架的翼缘板和腹板有无变形、结构裂缝、表面损伤等缺陷； b）检查焊缝表面有无裂缝、脱落等缺陷； c）检查机架钢结构有无锈蚀、油漆剥落等缺陷； d）检查机架与基础的连接螺栓有无松动、错位等缺陷； e）检查机架与上部结构（减速器、卷筒等）的联接有无错位等缺陷。 6.3.8.2补焊机架发生以下情况，且修复使用不安全或不经济，应予更换： a）主要承重构件产生裂缝； b）主要承重构件发生腐蚀，经结构应力的复核计算和应力检测，其实际应力达到容许值； c）主要承重构件发生变形，经检测最大垂直静扰度超过SL226规定的容许值。 6.3.8.3铸造机架产生裂纹，应更换。 6.3.8.4机架常见的缺陷，宜采用以下方法修理： a）结合启闭机运行管理情况，包括超设计标准使用、安全事故、人为损坏等，分析机架出现问题 的原因，采取相应的技术措施； b）连接螺栓出现松动宜使用测力手进行紧固，螺栓、螺母损坏应更换；高强度螺栓出现裂纹或 者塑性变形，应更换； c）油漆局部剥落，应结合启闭机整体防腐进行处理。 6.3.8.5机架修理后，应检测以下项目： a）采用水准仪、钢直尺检测检查机架水平度，偏差应小于0.5mm

b）采用水准仪、钢直尺检测机身安装高程，允许误差+5mm

6.4.1启闭机检修安装后，机体表面应清理干净，并按规定的涂色进行防腐处理。 6.4.2涂漆前，应彻底清除氧化皮、铁锈、焊渣、油污、灰尘、水分等；用金属洗净剂清洗，除锈等级 应符合GB/T8923.2的规定，表面清洁度不低于Sa2.5级，粗糙度应达到40μum～80um。 6.4.3油漆涂装宜在环境温度5℃以上进行，涂装场地应通风良好，不应在潮湿、灰尘飞扬、烈日直晒等 环境下进行涂装。 5.4.4对于铸件的凸凹不平处，可先用腻子填齐整平，然后涂刷底漆。 6.4.5对启闭机机体个别脱漆部位，可进行局部处理，然后全部喷涂1次。 6.4.6启闭机整体防腐，底漆涂刷2层，第1层涂刷后不粘手，可涂刷第2层。每层漆膜厚度为25um35um 要求底漆面光滑无流痕、垂珠现象。 6.4.7为使面漆膜均匀，宜采用喷漆，气压应保持在0.2MPa～0.5MPa。 6.4.8待底漆干透后（约24h），再喷涂面漆2层，每层漆膜厚度为60um～70um。喷涂后如发现有斑痕、 垂珠，可用竹片或小刀轻轻刮除，并用砂纸磨光，再补喷1次。喷涂后面漆应光滑均匀。 5.4.9除非特殊要求，漆膜总厚度不应小于200um。漆膜附看力不应低于GB/T9286申的一级质量要求。 5.4.10喷漆颜色应符合GBT3181中规定的颜色，面漆一般喷涂桔黄色或灰色，也可喷涂其它颜色。旋 转部位涂大红色，油杯涂黄色，警觉部位涂色宜采用黄色和黑色相间与水平面成45°的斜道（如动滑轮 侧板），电气接地部分涂黄绿相间条纹。 5.4.11对设备铭牌、油位观测孔、齿轮等部位不应喷涂油漆。 5.4.12对位于沿海或处于腐蚀较严重环境申的启团机，其表面防腐可根据防腐材质和施工作业条件，喷 涂环氧富锌漆或喷锌后再喷涂油漆，其施工工艺和质量要求符合SL105的规定。

7.1.2检查控制柜接地情况，接地体应满足以下要求： a）接地体金属截面应满足安全导电要求，截面变小应更换； b）接地体的两端连接不应有锈蚀、松动现象，连接处锈蚀、松动应除锈、紧固、加焊，严重锈蚀 应重新布设； c）接地电阻应小于42。 7.1.3检查控制柜的闸刀开关、交流接触器、热继电器、过流继电器、熔断器、指示灯、仪表等电气元 件工作状况，应满足以下要求：

a）电气元件试验应合格，布置应整齐，与柜连接应牢固，工作应灵敏可靠； b）出现螺丝锈蚀、熔座变形、触点烧毛、连线老化、按钮失灵等缺陷应及时维修更换； c）二次回路绝缘值一般不应低于0.5MQ； d）电动机和电气元件升温不应大于65℃。 7.1.4开关柜上应有安全警示标志，按钮“开、关、停”标注正确清晰。 .1.5三相鼠笼式异步电动机在三相中应设置热过载保护，热继电器整定电流为额定电流的1.1倍～1.15 倍：三相绕线型异步电动机在两相中应设置过流保护

7.2.1限位指示装置清扫十净，在卷筒轴上（或减速器输出轴上）联接应无松动现象，传动链条应无松 池现象，齿轮啮合应准确。装置松动应拧紧，链条松弛应收紧，齿轮啮合不合格应调整中心距。 7.2.2检查指示圆盘上（或垂直盘上）的刻度或数字显示屏上的读数是否清晰，开度显示是否与闸门实 际启闭高度一致。刻度不清晰，应重新标注，读数不准确，应校验；开度显示与闸门实际启闭高度不一 致，应调整。 7.2.3检查限位开关供电线路是否安全，开关连接是否可靠，触杆是否到位，触杆碰头是否断电。供电 电缆不绝缘，应更换；穿电缆的PVC管不防水，应更换；开关连接不牢固，应加焊拧紧；开关接触不可 靠，应更换；触杆未到位，应调整触杆长短；触杆碰头不断电，应修理断电元件。该装置应具有纠正指 示和调节功能，异常情况下能自动切断主回路钙镁磷肥标准，并发出报警信号

7.3.1荷载传感器装置清扫干净，固定在平衡滑轮轴上（或轴承座下面）应牢固、无松动，特殊机型参 照竣工图上的安装位置。 7.3.2机械式的指示圆盘（或垂直盘）刻度应清晰（如有），荷载显示与闸门实际启闭荷载应一致。刻 度不清晰，应重新标注。 .3.3电子式荷载仪表显示变化应清晰（如有），荷载仪表显示与闸门实际启闭荷载变化应一致。仪表 显示应能准确反映各吊点启门力，系统精度不应低于2%。 .3.4检查何载传感器供电线路、信号线是否安全。供电电缆绝缘值应符合要求，穿电缆的PVC管应满 足防水要求，信号线破损应更换

自动化控制系统检修应符合DB32/T2334.4的规

8.1.1地脚螺栓和各连接螺栓应控紧。

8.1.1地脚螺栓和各连接螺栓应紧。 8.1.2各润滑点应按设备技术文件规定的型号和数量加注润滑油 8.1.3启闭机主体及附件上应无遗留杂物，有碍安全的障碍物应清除。 8.1.4钢丝绳在卷筒和滑轮上缠绕应正确，预留圈数、压板块数满足要求，铰制孔螺栓紧固，绳套连接 牢固。 8.1.5减速器应无渗漏油现象，开式齿轮啮合正确，护罩防护到位。 8.1.6联轴器、制动轮联轴器间隙调整应合格。传动轴平行度、垂直度应符合要求，传动灵活。 3.1.7高度指示、荷重指示和限位装置应准确、可靠。 8.1.8检查各制动器工作的可靠性。对常闭式制动器，应打开传动系统的制动器，用手转动电动机输出 轴，使传动系统终端至少旋转1圈，应无卡阻现象。 3.1.9电动机和电气柜内继电保护装置经调试整定，引人工作电源，进行各电器的模拟操作试验，其动 作应正确无误，自动监视控制系统应工作正常。 8.1.10查对在检修申拆换过的有关动力回路和操作系统的接线，各种开关和继保装置接头应牢固，触点 应良好。 8.1.11查看水情，应根据允许的闸门启闭条件确定试运行方案

8.1.2各润滑点应按设备技术文件规定的型号和数量加注润滑油。 8.1.3启闭机主体及附件上应无遗留杂物，有碍安全的障碍物应清除。 8.1.4钢丝绳在卷筒和滑轮上缠绕应正确，预留圈数、压板块数满足要求，铰制孔螺栓紧固，绳套连接 牢固。 8.1.5减速器应无渗漏油现象，开式齿轮啮合正确，护罩防护到位 8.1.6联轴器、制动轮联轴器间隙调整应合格。传动轴平行度、垂直度应符合要求，传动灵活。 8.1.7高度指示、荷重指示和限位装置应准确、可靠。 8.1.8检查各制动器工作的可靠性。对常闭式制动器电动汽车标准规范范本，应打开传动系统的制动器，用手转动电动机输出 轴，使传动系统终端至少旋转1圈，应无卡阻现象。 3.1.9电动机和电气柜内继电保护装置经调试整定，引人工作电源，进行各电器的模拟操作试验，其动 作应正确无误，自动监视控制系统应工作正常。 8.1.10查对在检修中拆换过的有关动力回路和操作系统的接线，各种开关和继保装置接头应牢固，触点 立良好。 工启团条件确定试运行万

启闭机吊具上不带闸门的运行试验，应在全行程内往返3次，并检查调整下列机械和电气部分： a）所有机械部件运转时，均应无冲击声和其它异常声音，钢丝绳在任何部位，不应与其它部件相 摩擦； b) 制动器松闸时，闸瓦应全部打开，闸瓦与制动轮的间隙应处于0.5mm～1.0mm之间； c）对快速闸门启闭机，利用直流松闸时，直流电流值不应大于名义最大电流值。松闸持续2min 时，电磁线圈的温度不应大于100℃； d）所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不应超过65℃； e）距减速器1m处噪声不应大于85dB； f）各传动部位应润滑良好，不应有渗漏油现象； g）电动机三相电流不平衡度应不超过10%，并测出电流值，电气设备应无异常发热现象； h）检查和调试限位开关、联锁装置等，其动作应正确可靠； 高度指示和荷载指示（或显示）应分别准确反映行程和重量，到达上下极限位置，主令开关 应能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转