5.1.1施工单位应核查预拌混凝土制备所用原材料的品种、规格和质量保证资料，并报监理单位审核。 5.1.2预拌混凝土生产单位应按附录A的规定对原材料进行检验。 5.1.3施工单位应按不少于附录A检验数量的20%对工程原材料进行抽检，且应对重要结构和关键部付 所用原材料进行抽检。

5.2.1水泥应符合GB175、GB50164、SL677的规定，粉煤灰应符合GB/T1596的规定，粒化高炉矿渣 粉应符合GB/T18046的规定，硅灰应符合GB/T18736的规定

5.2.2水泥宜使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。有温度控制要求的混凝土不宜使用早强水泥。处于氯 化物环境和化学侵蚀环境中的混凝土，水泥中的混合材宜为粉煤灰或矿渣， 5.2.3重要结构或单体混凝土量大于500m3时，水泥宜专库专用。 5.2.4施工单位应会同生产单位按规定对水泥进行留样。水泥出厂超过3个月或对水泥质量有怀疑时， 应复验。

5.2.5粉煤灰应采用F类T级灰、II级灰。设计使用年限为100年的混凝王、预应力混凝王、C45以上 等级混凝土装修设计教程，宜使用I级粉煤灰。抗冻混凝土所用粉煤灰的烧失量应不大于3.0%。 5.2.6有温度控制要求的混凝土，粒化高炉矿渣粉的比表面积宜小于450m2/kg

5.3.1骨料应清洁、质地坚硬致密、粒形良好、颗粒级配连续、吸水率低、空隙率小。骨料堆场应硬化， 并设置遮阳、防雨棚

骨料品质应符合表1的规定，细骨料品质应符合

表1粗骨料品质技术要求

表2细骨料品质技术要求

5.3.3粗骨料宜采用单粒级石子2级配混合配制或3级配混合配制。钢筋混凝土中粗骨料最大粒径应符 合表3和SL677的规定，泵送混凝土粗骨料最大粒径宜不大于输送管径的1/3

3钢筋混凝土中粗骨料

5.3.4细骨料宜选用细度模数为2.3～3.0的II区天然河砂。泵送混凝土细骨料通过公称直径315um筛孔 的颗粒含量宜不少于15%， 5.3.5碱活性骨料未经论证，不应使用。细骨料不应使用海砂

5.4.1混凝土拌和用水不应使用未经处理的二 .业废水和生活污水， 5.4.2混凝土拌和用水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，氯离子含量不超过1000mg/1， 硫酸盐含量（以硫酸根离子计）不大于2200mg/1，PH值不小于4。

5.5.1外加剂应符合GB8076、GB23439、GB50119、JC475的规定。 5.5.2外加剂的品种与掺量应根据混凝土性能、施工工艺、气候条件、原材料质量，通过试 5.5.3不同品种外加剂之间、外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性

口剂应符合GB8076、GB23439、GB50119、JC475的规定。 剂的品种与掺量应根据混凝土性能、施工工艺、气候条件、原材料质量，通过试验确定。 品种外加剂之间、外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性

5.6.1钢纤维和合成纤维应符合JGJ/T221的规定。

.1.1混凝主配合比应根据工程设计以及结构型式、施工工艺、气候条件、原材料等进行设计，满足拌 和物工作性能、力学性能、耐久性能、长期性能以及温度控制等要求， 5.1.2施工单位应对预拌混凝土生产单位提供的配合比进行复核，对重要结构和关键部位的混凝土配合 比进行试验验证。 5.1.3混凝土配合比设计报告应经监理单位审核。

6.1.3混凝土配合比设计报告应经监理单位审

6.2.1混凝土配合比设计与试验验证应符合SL352等规定，配合比试验应采用施工所用的原材料。 5.2.2混凝土最大用水量、最大水胶比与胶凝材料用量、矿物掺合料最大掺量应符合附录B的规定。有 抗冻要求混凝土拌和物的含气量应符合附录C的规定。 5.2.3混凝土工作性能应根据结构型式、运输距离、浇筑工艺以及施工环境条件等确定。配合比设计时 应测试混凝土拌和物落度经时损失，宜不大于30mm/h。落度经时损失试验方法见附录D。 5.2.4原材料的产地、品种或质量发生变化，混凝土质量出现异常，混凝土配合比6个月以上未使用 应重新进行混凝土配合比设计或验证

6.3.1出现下列情况时，应对混凝土配合比进

出现下列情况时，应对混凝土配合比进行调整： a）开盘鉴定结果不符合要求； b）细骨料细度模数、粗骨料级配等发生变化； c）气候条件发生显著变化； d）混凝土运输条件发生变化； e）现场施工条件发生变化。

出现下列情况时，应对混凝土配合比进行调整： a）开盘鉴定结果不符合要求； b）细骨料细度模数、粗骨料级配等发生变化； c）气候条件发生显著变化； d）混凝土运输条件发生变化； e）现场施工条件发生变化。

6.3.2混凝土配合比调整应经施工单位复核、监理单位审核

6.3.2混凝土配合比调整应经施工单位复核、监理单位审核

7.1.1原材料贮存、计量、搅拌、运输应符合GB/T14902的规定。 7.1.2混凝土制备前，监理单位应组织施工单位、预拌混凝土生产单位进行技术交底。 7.1.3工程施工前，施工单位应向生产单位提交混凝土需求计划。混凝土浇筑24h前，施工单位应将混 疑土生产通知单送达生产单位。 7.1.4重要结构和关键部位混凝土制备过程中，施工单位应驻厂检查原材料、配合比、计量、拌和物质 量等，并收集保存有关生产资料

施工单位和监理单位应依据配合比设计报告抽查生产记录， 预拌混凝土生产单位应每1工作班至少检查原材料计量2次。原材料计量允许偏差见表4。

表4原材料计量允许偏差

7.2.3混凝土制备过程中，应根据骨料含水率的变化，调整骨料、拌和用水的称量。每1工作班骨料含 水率测定不少于2次

7.2.3混凝土制备过程中，应根据骨料含水率的变化，调整骨料、拌和用水的称量。每1工作班骨料含 水率测定不少于2次

7.3.1混凝土应拌和均匀，匀质性应符合GB50164的规定。 7.3.2混凝土搅拌时间应根据试验确定。每1工作班应检查搅拌时间不少于2次。 7.3.3高温施工有温控要求的，混凝土原材料应采取降温措施，进入搅拌机前的水泥和矿物掺合料的温 度宜不高于60℃，骨料的温度宜不高于30℃，拌和水的温度宜不高于20℃。 7.3.4低温施工需要采用热水拌和的，水的温度宜不高于60℃。应先搅拌水和骨料，再投入胶凝材料和 外加剂搅拌

7.4.1混凝土生产前，生产单位、 做好混凝土运输和接收准备工作。 7.4.2混凝土运输应与混凝土浇筑速度、仓面情况相适应，保持施工现场混凝土浇筑连续性

7.4.3混凝土搅拌运输车应符合GB/T26408的规定。装料前应排尽搅拌罐内积水、残留浆液和杂物，装 料后不应向搅拌罐内的混凝土中加水。运输中应能保证混凝土拌和物均匀并不产生分层、离析。 7.4.4运输时间宜不大于90min。低温或高温天气，搅拌罐应有保温或隔热措施。 7.4.5卸料前需向混凝土中掺入外加剂时，应按经试验确定的方案掺入外加剂并搅拌均匀，做好记录。 7.4.6生产单位应随每辆搅拌运输车向施工单位提供发货单。发货单内容一般包括合同双方名称，发货 单编号，工程名称，浇筑部位，混凝土标记，供应车次，运输车号及装载量，累计供应量，交货地点， 交货日期，发车时间，到达时间，合同双方交接人员签字等内容。 7.4.7混凝土标记应符合附录E的规定

7.5.1混凝土配合比首次使用或使用间隔时间超过3个月的， 施工单位应组级升盘金定。重要结构和大 建部位浇筑时，宜进行开盘鉴定。 7.5.2开盘鉴定时，应对混凝土原材料和配合比进行核查，在生产地点和交货地点分别对拌和物落度 （扩散度）、含气量、温度等进行试验，结果应符合设计和施工要求。 7.5.3开盘鉴定结果不符合要求的，不应使用。 7.5.4施工单位应形成预拌混凝土开盘鉴定记录。开盘鉴定记录见附录F。

8.1.1施工单位应核查混凝土发货单，核对混凝土强度等级、配合比，检查混凝土运输时间和混凝土拌 和物外观，并及时向生产单位反馈。 3.1.2场内运输道路、混凝土输送设备、浇筑仓面布置、入仓方式、浇筑顺序等应满足混凝土浇筑和作 业安全需要。 3.1.3混凝土输送、浇筑、养护应符合GB50496、SL27、SL234、SL677、DB32/T2333的规定

3.2.1施工单位应根据施工场地布置、浇筑部位和浇筑速度等，选择混凝土现场输送方式，确定输送设 备型号和数量。采用多台输送设备时，应预先确定各台设备的输送区域、输送量和输送顺序。 8.2.2泵送混凝土前，应先泵送砂浆润滑管道。输送过程应保持连续，因故中断间隙时间超过45min， 应及时清除混凝土泵和输送管内的混凝土，并清洗。 8.2.3混凝土输送时，应防止离析。入仓混凝土自由下落高度宜不大于2.0m。超过2.0m的，应采取导 管、溜管、溜槽等缓降措施

8.3.1混凝土浇筑前应对基面或施工缝进行处理。混凝土浇筑过程中不应向仓内加水。 8.3.2混凝土浇筑过程中应保证均匀性、密实性和连续性，控制浇筑速度，均匀布料、对称浇筑。底板 齿坎、水平止水片（带）下部等部位混凝土浇筑宜采取静置、复振等措施。 8.3.3混凝土应分层浇筑，分层厚度宜为300mm500mm，上下层浇筑间歇时间应不超过混凝土初凝 时间。上下层浇筑间歇时间较长，且下层混凝土不能重塑的，应按施工缝处理。在斜面上浇筑混凝土， 应从低处开始，采取措施不使混凝土向低处流动。 8.3.4混凝主浇筑时，应及时清除粘附在模板、钢筋、止水片（带）和预理件表面的砂浆；混凝土泌水 积水应排除；混凝土顶面的浮浆宜清理。 8.3.5混凝土顶面应及时抹平、压实、收光，终凝前抹面宜不少于2次，抹面时不应洒水，

8.4.1混凝土浇筑完毕应采取遮挡、挂帘等覆盖措施，6h18h后应采取保湿养护。养护应 并做好记录。

8.4.1混凝土浇筑完毕应采取遮挡、挂帘等覆盖措施，6h18h后应采取保湿养护。养护应专人负责， 并做好记录。 8.4.2混凝土养护时间不应少于14d。重要结构和关键部位带模养护时间宜不少于7d，拆模后应采取包 裹、覆盖、喷涂养护剂、喷淋、酒水等保湿养护措施。 8.4.3混凝土有保温养护要求时，应采取塑料薄膜、土工布等材料覆盖养护。低温季节不应洒水养护。 8.4.4混凝土养护剂性能应符合JC901的规定。养护剂的使用应符合使用说明书的要求，夏季使用应避 免阳光直射。

9.1.2生产单位负责出厂检验的取样、试件制作、养护和试验工作。施工单位负责交货检验的取样、试 件制作、养护和试验工作， 9.1.3出厂检验和交货检验的取样与试验人员应具有相应资格

9.2.1混凝主出）前，应在搅拌地点取样制作强度和耐久性试件，检测拌和物的期落度（扩散度）、温 度等，掺有引气剂的拌和物还应检测含气量。 9.2.2同一配合比混凝土每拌制100盘或每1工作班，混凝土强度、落度（扩散度）、含气量、温度的 检验数量应不少于1组。 9.2.3同一工程、同一配合比、采用同一批次水泥和外加剂的混凝土的凝结时间应至少检验1次。同 配合比混凝土拌和物中的水溶性氯离子含量检验应至少取样检验1次。 9.2.4混凝土耐久性能检验的取样数量应符合JGJ/T193的规定， 9.2.5混凝土拌和物的落度、含气量、温度等性能经检验合格后方可出厂。混凝土出厂后32d内，生 产单位应向施工单位提交混凝土质量检验资料

9.3.1交货检验应检测混凝土落度（扩散度）、含气量、强度和耐久性能等项目，检查拌和物粘聚性、 保水性。

9.3.4混凝土强度检验的取样数量应符合下列

a）每100m的同一配合比混凝土，取样不少于1组； b）每1工作班浇筑的同一配合比混凝土，取样不少于1组； c）当1次连续浇筑的同一配合比混凝土超过1000m3时，每200m3取样不少于1组。 9.3.5设计要求的耐久性能检验项目，同一工程具有相同设计强度等级的构件，每3000m3混凝土为1 批次，不足3000m3的以1批次计，每批次抽检应不少于1组。 9.3.61次连续浇筑完成后，施工单位应形成交货检验记录。交货检验记录格式见附录G。

b）每1工作班浇筑的同一配合比混凝土，取样不少于1组； c）当1次连续浇筑的同一配合比混凝土超过1000m3时，每200m3取样不少于1组。 9.3.5设计要求的耐久性能检验项目，同一工程具有相同设计强度等级的构件，每3000m3混凝土为1 批次，不足3000m3的以1批次计，每批次抽检应不少于1组。 9.3.61次连续浇筑完成后，施工单位应形成交货检验记录。交货检验记录格式见附录G。

9.4.1混凝土拌和物质量按DB32/T2334.2进行评定。

9.4.1混凝土拌和物质量按DB32/T2334.2

混凝土拌和物质量按DB32门 混凝土抗压强度按DB32/T2334.1进行评定。

9.4.2凝土抗压强度按DB32/T2334.1进行评定。

9.4.3混凝土耐久性能按DB32/T2333进行评价。

9.4.3混凝士耐久性能按DB32/T2333进行

0.1混凝土原材料、配合比、计量、搅拌、运输发生的质量问题， 由生产单位负责。混凝土浇筑、养护 发生的质量问题，由施工单位负责。 10.2生产单位或施工单位发现质量问题后，应立即通知对方，并分别采取相应措施处理，

1.1生产单位应提供下列资料

a) 资质证书、营业执照、试验室核验和年检资料； b） 试验人员资格证书； 水泥、矿物掺合料、外加剂等原材料出厂合格证、出厂试验报告，骨料试验报告及统计资料 d）水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料的复检报告； 配合比设计计算书、试验报告、混凝土使用说明书； f) 施工配合比通知单、调整记录； g) 混凝土拌和物水溶性氯离子含量和碱含量计算书或评估报告； h) 计量设备检定与自校报告、计量记录； i) 发货单； j）出厂合格证； k）混凝土工作性能、强度、耐久性能等检验报告； 1）其他资料。 施工单位应整理归档下列资料： a）开盘鉴定记录； b) 交货检验记录； 原材料抽检报告； d) 混凝土强度、耐久性能等检验报告； e）生产单位提供的资料； f): 其他资料。

12.1.1特殊混凝土的原材料、配合比、制备、浇筑及养护应满足其特定性能要求

12.1.2特殊混凝土除应符合本章技术要求外，尚应符合常规混凝土的相关技术要求！

12.2.1自密实混凝土制备与施工应符合JGJ/T283的规定。 2.2.2粗骨料粒径宜不大于20mm，针片状颗粒含量宜小于8%，空隙率宜小于42%。细骨料宜选用细 度模数2.6～3.0的II区天然河砂，含泥量不大于1.0%。 12.2.3混凝土中应掺加粉煤灰、粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料，水胶比宜小于0.45，胶凝材料用量宜为 450kg/m3~550kg/m，砂率宜为46%~50%。混凝土扩散度宜不小于550mm 12.2.4混凝土浇筑布料点间距宜为4m～6m，或通过试验确定。结构复杂、空间密闭的混凝土浇筑时， 宜设置增压管、观察口、排气排浆口。 2.2.5混凝土浇筑应控制速度，保持均匀上升。钢筋、预理件周边及模板内各边角处，可进行适宜的辅 助振捣。混凝土浇筑后静置30min60min，根据沉实情况及时补充浇筑。 12.2.6混凝土养护时间应不少于21d。

12.2.1自密实混凝土制备与施工应符合JGJ/T283的规定。 2.2.2粗骨料粒径宜不大于20mm，针片状颗粒含量宜小于8%，空隙率宜小于42%。细骨料宜选用细 度模数2.6～3.0的II区天然河砂，含泥量不大于1.0%。 2.2.3混凝土中应掺加粉煤灰、粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料，水胶比宜小于0.45，胶凝材料用量宜为 450kg/m3~550kg/m，砂率宜为46%~50%。混凝土扩散度宜不小于550mm。 2.2.4混凝土浇筑布料点间距宜为4m～6m，或通过试验确定。结构复杂、空间密闭的混凝土浇筑时 宜设置增压管、观察口、排气排浆口。 2.2.5混凝土浇筑应控制速度，保持均匀上升。钢筋、预理件周边及模板内各边角处，可进行适宜的辅 功振捣。混凝土浇筑后静置30min～60min，根据沉实情况及时补充浇筑。 2.2.6混凝土养护时间应不少于 21 d

2.3水下不分散混凝士

2.3.1水下不分散混凝主应选用大然石营作为调凝剂的水泥。抗分散剂的减水率宜天于20%。粗骨料颗 料粒径宜不大于25mm，针片状颗粒含量宜不大于8%，空隙率宜小于42%。细骨料宜选用细度模数2.6~ 3.0的II区天然河砂，含泥量不大于1.0%。 2.3.2水下不分散混凝土配制强度按附录H计算，性能应符合表5的规定。水胶比宜不大于0.5，胶凝 材料用量宜为400kg/m3~550kg/m3，砂率宜为38%~42%，单位用水量宜为190kg/m3~220kg/m3

表5水下不分散混凝土性能要求

12.3.3混凝土布科点间距宜不天于3m，或通过试验确定。导管和输送管应不透水，出口端宜安装活1」、 挡板等设施。 12.3.4首盘混凝土量应能保证导管埋入混凝土中。混凝土施工过程中应采取防止动水、波浪冲刷的措施， 并对混凝土流动面的形状、混凝土扩展状态及填充状况进行检查。 12.3.5处理施工缝时，应清除已硬化混凝土的表面浮浆、疏松混凝土层、松动骨料及其他附着物，必要 时在施工缝处植入锚筋。

2.3.3混凝土布科点间距宜不天于3m，或通过试验确定。导管和输送管应不透水，出口端宜安装活I」、 档板等设施。 2.3.4首盘混凝土量应能保证导管埋入混凝土中。混凝土施工过程中应采取防止动水、波浪冲刷的措施 并对混凝土流动面的形状、混凝土扩展状态及填充状况进行检查。 2.3.5处理施工缝时，应清除已硬化混凝土的表面浮浆、疏松混凝土层、松动骨料及其他附着物，必要 时在施工缝处植入锚筋，

12.4.1微膨胀混凝土制备与施工应符合GB50119、SL27、SL677的规定。 2.4.2用于补偿收缩的微膨胀混凝土，胶凝材料用量宜不少于320kg/m，UEA膨胀剂掺量宜为6%~ 2%；用于填充的微膨胀混凝土，胶凝材料用量宜不少于350kg/m3，UEA膨胀剂掺量宜为10%～15% 12.4.3混凝土搅拌时间应比常规混凝土延长10s以上。 12.4.4混凝土表面应采用蓄水、覆盖、喷淋等养护措施，养护时间不少于21d。

12.4.1微膨胀混凝土制备与施工应符合GB50119、SL27、SL677的规定。 2.4.2用于补偿收缩的微膨胀混凝土，胶凝材料用量宜不少于320kg/m3，UEA膨胀剂掺量宜为6%~ 2%；用于填充的微膨胀混凝土，胶凝材料用量宜不少于350kg/m3，UEA膨胀剂掺量宜为10%～15% 12.4.3混凝土搅拌时间应比常规混凝土延长10s以上。 2.4.4混凝土表面应采用蓄水、覆盖、喷淋等养护措施，养护时间不少于21d。

12.5.1水泥宜使用52.5级硅酸盐水泥或52.5级普通硅酸盐水泥，水泥标准稠度用水量宜不天于27%， 减含量小于0.6%，氯离子含量小于0.03%。 2.5.2粗骨料粒径宜不天于25mm，含泥量不天于0.5%，针片状颗粒含量不天于8%，压碎值指标不大 于10%，吸水率不大于1.0%。细骨料宜采用细度模数2.6～3.0的II区天然河砂，含泥量不大于1.0% 云母含量不大于0.5%。 2.5.3矿物掺合料宜采用I级粉煤灰、S95或S105粒化高炉矿渣粉。减水剂宜采用高性能减水剂。 2.5.4混凝土水胶比宜不大于0.45，单位用水量宜不大于160kg/m。混凝土总碱含量应小于3.0kg/m 2.5.5混凝土浇筑宜采用高频振捣器振捣。混凝土应采用覆盖、包裹、喷淋等养护措施，保湿养护时间 宜不少于28d。 2.5.6高性能混凝土参照 JGJ/ 行质量评价

12.5.6高性能混凝土参照JGJ/T385进行质量

[2.6大掺量矿物掺合料混凝士

12.6.1水泥宜使用52.5级硅酸盐水泥或52.5级普通硅酸盐水泥。细骨料宜选用细度模数2.6～3.0的II 区天然河砂，含泥量不大于1.0%。石膏宜选用天然石膏，石膏品质应符合GB/T5483中G类石膏特级品 的规定，比表面积宜不小于300m/kg。 12.6.2矿物掺合料采用复掺时，粒化高炉矿渣粉和粉煤灰的质量比宜为1:1~2:1。 12.6.3 混凝土搅拌时间应比常规混凝土延长10s以上。 12.6.4混凝土应采用覆盖、包裹、喷淋等养护措施，保湿养护时间宜不少于28d。

12.6.1水泥宜使用52.5级硅酸盐水泥或52.5级普通硅酸盐水泥。细骨料宜选用细度模数2.6～3.0的11 区天然河砂，含泥量不大于1.0%。石膏宜选用天然石膏，石膏品质应符合GB/T5483中G类石膏特级品 的规定，比表面积宜不小于300m/kg 12.6.2矿物掺合料采用复掺时，粒化高炉矿渣粉和粉煤灰的质量比宜为1:1~2:1。 12.6.3混凝土搅拌时间应比常规混凝土延长10s以上。 12.6.4混凝土应采用覆盖、包裹、喷淋等养护措施，保湿养护时间宜不少于28d。

12.7.1纤维混凝土制备与施工应符合JGJ/T221的规定。 12.7.2粗骨料粒径宜不大于25mm。钢纤维混凝土中粗骨料最大粒径宜不大于纤维长度的2/3。 12.7.3钢纤维混凝土胶凝材料用量宜不小于340kg/m3，矿物掺合料掺量宜不大于20%。合成纤维混凝土 胶凝材料用量宜不小于320kg/m3。 2.7.4纤维混凝土制备时，应专人负责投放纤维。宜先将纤维和骨料投入搅拌机干拌30s～60s，然后 再加入胶凝材料、水和外加剂搅拌90s120s。混凝土落度宜不大于180mm

附 录A （规范性附录） 混凝土原材料检验项目 表A.1给出了混凝土原材料检验项目、检验标准、检验数量及取样方法

表A.1混凝土原材料检验项目

表A.1混凝土原材料检验项目（续）

注：带*的项目为每批原材料的必检项目： 抗冻等级≥F100的混凝土，每批应进行骨料坚固性检验；其他项 目同一单位工程使用同一料源的原材料检验应不少于1次。

附录B （资料性附录） 混凝土配合比参数限值 表B.1、表B.2、表B.3分别规定了混凝土配合比最大用水量、最大水胶比与胶凝材料用量、矿物掺 料具士拾品

表B.1、表B.2、表B.3分别规定了混凝土配合比最大用水量、最大水胶比与胶凝材料用量、矿 最大掺量。

表B.1混凝土最大用水量

紧固件标准注1：骨料的含水状态为饱和面干状态。 注2：环境作用等级划分见DB32/T2333

表B.2混凝土最大水胶比与胶凝材料用量

表B.3矿物掺合料最大掺量

注1：复掺指混凝土中同时掺入粉煤灰和粒化高炉矿渣粉。

附录D （规范性附录） 落度经时损失试验方法 D.1本方法适用于混凝土落度经时损失的测定。 D.2混凝土取样、试样制备、落度试验应符合SL352的规定。 D.3落度试验后，立即将混凝土拌和物装入不吸水的容器内密闭搁置1h，再将混凝土拌和物倒 人搅拌机内搅拌20s或人工拌和均匀，拌和结束后再次测试混凝土拌和物的落度。

附录G （规范性附录） 预拌混凝土交货检验记录

表G.1给出了预拌混凝土交货检验记录格式。

G.1给出了预拌混凝土交货检验记录格式。

二建标准规范范本表G.1预拌混凝土交货检验记录