2.2.3设备安装施工组织设计应由安装单位根据

2.2.3设备安装施工组织设计应由安装单位根据本标准的相关 规定、设计和制造商的图样及要求、国内外同类工程的先进经验 并结合实际编制。主要设备的安装工艺宜邀请制造商参与编制或 讨论；安装完成后，安装工艺应由安装单位负责整理完善，并随 竣工资料一起移交。

1应按设备安装施工组织设计的要求配齐人员、安装工器 具及检测仪器、仪表等。 2安装人员应接受技术和安全培训，特种作业人员应持证 上岗。 3安装人员应熟悉2.1.1条规定的有关图样和技术文件。 4应参加监理工程师组织的对与设备安装有关的土建工程 查验，并接收土建施工单位提交的与设备安装有关的基准线、基 准点和水准标高点等。 5应对设备安装工作面及场地进行清理和布置，并符合设 备安装要求。

生产、文明施工，并应满足下列要求： 1应按设计要求进行安装施工，不得擅自修改设计。安装 过程中发现设计文件及图样有错误时，应及时提出意见和建议。 2应对安装质量进行检验及记录，编写安装施工日志。施 工日志应真实、完整地记录设备安装、检验、试验数据及异常情 况处理等。对于隐蔽部件（部位）的安装质量，应在部件（部 位）隐蔽前进行检验并作好记录，合格后方可继续安装。 3遇到重大问题应及时反馈给监理工程师，由监理工程师 组织项目法人、设计、制造、安装等单位讨论解决。 4安装的主要设备及材料如需变更毕业设计，应经过监理工程师 设计和项目法人书面批准。 5现场设备、工器具及材料应定点摆放整齐，保持场地整 洁、通道畅通

6应按安全控制标准及措施保证施工安全 2.6安装结束后，安装单位应及时移交安装及验收资料。安

2.2.7监理工程师应对设备安装质量进行检查和控制。大型机

2.2.7监理工程师应对设备安装质量进行检查和控制。大型 组的安装可委托具有相应资质的第三方检测机构进行安装质量 过程跟踪检测

2.3.1采用新模型的主水泵，在制造前，应按SL140的规定进

2.3.1米用新模型的主水泵，在制造前， 优企边 行模型试验和验收。 2.3.2主水泵制造合同签订后应定期和不定期召开联络会。大 型水泵和非定型中型水泵宜进行监造和出厂验收 2.3.3对于采用新模型的主水泵和无同类工程规模案例的主水 泵在出厂前宜进行不少于1台的真机测试。若出厂前无法做真机 测试的，在工程现场应进行不少于1台的真机测试。真机测试应 按SL548的规定执行，测试项目应包括水泵装配及调节情况和 流量、扬程、转速、轴功率、效率、汽蚀余量、振动、噪声、温 升等参数的现场测试，测试结果应符合设计或合同的要求。 2.3.4离心泵主要实际尺寸与设计尺寸的允许偏差应符合表 2.3.4的要求，表中测量项目的测量位置见图2.3.4。 2.3.5混流泵、轴流泵主要实际尺寸与设计尺寸的允许偏差应符 合表2.3.5的要求，表中测量项目的测量位置见图2.3.5。导叶式混 流泵和轴流泵叶轮过流表面（单向泵为叶片正面，双向泵则为正反 两面）粗糙度Ra不应大于3.2um，其他部位不应大于6.3um。 2.3.6主水泵加工完毕后，应按设计图和2.3.4条或2.3.5条 的要求检测合格，主水泵外观质量应符合设计要求，叶轮外径误 差应符合设计图样及技术要求的规定值。 2.3.7液压调节叶片的主水泵，其叶轮应进行强度耐压试验， 并符合3.2.3条的规定；机械调节叶片的主水泵，如叶轮轮毂内 m

2.3.7液压调节叶片的主水泵，其叶轮应进行强度耐压证

并符合3.2.3条的规定；机械调节叶片的主水泵，如叶轮轮 部用油脂防锈或用自润滑轴承的，应进行严密性耐压试验。

图2.3.4离心泵测量示意图

(f）轴流泵导叶体 图 2. 3. 5 (二) 轴（混）流泵测量示意图

2.3.8同一个轮毂上所有叶片的安放角应一致。各叶片外缘型 线的倾角，最大偏差应小于0.25。轮毂上应有清晰的叶片角度 刻度。

..O 片的女放用应一致。谷叶片外缘型 线的倾角，最大偏差应小于0.25。轮毂上应有清晰的叶片角度 刻度。 2.3.9主水泵制造商应提供水泵主要零部件材质报告及探伤报 告；主要零部件经过热处理的，还应提供热处理报告。 2.3.10主水泵出厂前应对整机或相邻部件进行试装，检查其间 隙或配合情况，均应符合设计要求。

告；主要零部件经过热处理的，还应提供热处理报告。 2.3.10主水泵出厂前应对整机或相邻部件进行试装，检查其间 隙或配合情况，均应符合设计要求。

2.4设备到货验收及保管

2.4.1设备到货后，监理工程师应及时组织项目法人、安装、 制造商等单位人员参加开箱验收， 并应按下列项目进行检查及记 录，参与验收的代表应在设备开箱验收表上签字。 1箱号、箱数以及包装情况 2设备名称、型号、规格及数量 3随机技术文件、专用工具及配件 4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀。 5其他需要检查的情况 2.4.2设备验收后，随机技术文件应由项目法人和安装单位分

别保管；设备、专用工具及配件等应由安装单位分类登记入库， 妥善保管。

2.4.3设备保管仓库分露天存放场、棚仓库、保

泵站所需的各类器材、设备应根据用途、构造、重量、体积、包 装、使用情况及当地气候条件，按附录C的要求分别存放。

2.4.4设备的放置应符合下列要求：

1在搬运设备时，应防止设备变形。 2设备上的各种标志、编号应保持完整，已损坏的标志 编号应及时修复；零部件上应有注明编号的标签。 3设备宜垫高存放。除有特殊规定外，设备最低点与地面 的实际距离不宜小于150mm，潮湿多雨地区还可适当加高。 4设备的加工面应防止碰伤或磨损。精加工面不宜作为支

点；若必须用加工面作为支点时，应垫以铝箔、锌箔或铅板等， 使之与垫块隔离。 5保管大型设备、构件、管道及管件时，其各支撑点间的 距离应保证设备受力均匀、不变形。 6各种容器、管道及管件在存放期间，应保持其内部无积 水、无潮气、浮锈及杂物等，并保持孔口封堵严密。 7不锈钢设备与碳钢、低合金钢设备宜隔离放置 8对有特殊存放要求的设备，应严格按其保管存放要求进 行保管。

2.4.5设备的维护保管应符合下列规定：

8660 规定。 2电气设备的维护保管应符合DL/T855的规定。 3除上述规定外，设备及标准件等的精加工表面，主轴法 兰、联轴器螺孔、推力头、镜板、轴承（瓦）等应涂防锈油 （脂），用油纸包好，并应定期检查。

2.5土建施工与设备安装白

2.5.1设备安装前，监理工程师应组织设计、土建施工和设备 安装等单位做好下列工作： 1审查有关图样及技术资料，并商讨有关重大技术问题和 安全措施。 2审查土建施工单位提供的设备安装工作面和与设备安装 有关的基准线、基准点和水准标高点等，并应符合安装工作 要求。

2.5.2主建施工单位应根据监理工程师批准的安装进度计划要

1主要设备基础及建筑物的验收记录， 2与设备安装有关的基准线、基准点和水准标高点等。

3安装前的设备基础混凝土强度和沉降观测资料

2.5.3安装施工现场应符合下列要求

1土建施工满足设备安装条件，户内设备安装场地应能防 风、防雨雪、防尘。 2泵房内的沟道和地坪已基本完成并清理干净，有设备进 人通道，泵房宜有混凝土粗地面。 3对温度、湿度等有特殊要求的设备安装应按设计或设备 安装使用说明书的规定执行。 4安装现场应具有符合要求的安全防护设施。放置易燃 易爆物品的场所，应符合相应的安全规定。 5安装用起重机应满足主机组安装的技术要求，并已通过 当地特种设备检验部门的检验。 6设备基础混凝土强度应达到设计值的70%以上。 2.5.4设备安装不宜与土建施工或其他作业交叉进行。确需交 叉进行的，土建施工单位和安装单位应共同做好设备防尘、防 水、防损坏等保护措施。

2.5.4设备安装不宜与土建施工或其他作业交叉进行

叉进行的，土建施工单位和安装单位应共同做好设备防尘、防 水、防损坏等保护措施

2. 6 基础及预埋件

2.6.1主机组安装基础的标高应与安装图相符，其允许偏差应 为一50mm。基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与主机组 设计中心线的偏差不宜大于5mm。 2.6.2主机组的基础与进、出水流道（管道）的相对位置和几 何尺寸应符合设计要求。 2.6.3预埋件的材料、型号、形状尺寸及位置尺寸应符合安装 图的要求。安装前应清除预埋件表面的油污、氧化物和尘土等

1预留孔儿何尺寸及位置尺寸应符合安装图的要求，预留 孔中心线与基准线的偏差不应大于3mm，孔壁的垂直度偏差不 应大于L/200（L为地脚螺栓长度，mm）。 2预留孔内壁应凿毛，孔洞中的积水、杂物等应清理干净

1主水泵、主电动机等主要设备基础的地脚螺栓埋设宜采 用预留孔二期混凝土埋人法。 2采用预留孔二期混凝土埋入法的地脚螺栓中心线与基准 线的偏差不应大于2mm，允许高程偏差为0十3mm。 3地脚螺栓与预留孔四周应留有便于浇筑混凝土或灌浆的 间隙：地脚螺栓应垂直于被固定件平面。 4地脚螺栓宜采用弯钩型、爪肢型或锚板型。其结构与安 装应符合下列要求： 1）弯钩型地脚螺栓的埋深不应小于地脚螺栓直径的 20倍。 2）爪肢型地脚螺栓的各爪肢截面积总和不应小于地脚螺 栓截面积的2/3，爪肢焊接在地脚螺栓的下端并均匀 分布。 3）锚板型地脚螺栓的锚板厚度不宜小于8mm，平面尺寸 不宜小于80mm×80mm；地脚螺栓的埋深不应小于 螺栓直径的15倍 5地脚螺栓采用在预埋钢筋上焊接螺杆时，应符合下列 要求： 1）预埋钢筋的材质应与螺杆一致 2）预埋钢筋的断面面积应大于螺杆的断面面积。 3）预埋钢筋与螺杆采用双面焊接时，其焊接长度不应小 于5倍钢筋直径；采用单面焊接时，其焊接长度不应 小于10倍钢筋直径。 6预埋螺栓安装定位后，应及时采取保护措施，防止丝杆 部分污损。 2.6.6设备基础垫板的加工面应平整、光洁，基础板埋设的允 许高程偏差应为一5~0mm，中心和分布位置偏差不应大于 3mm，水平偏差不应大于1mm/m

2.6.7设备基础垫板、楔子板和调整用干斤顶的安装

4预埋测压管道，宜避免弯曲。当弯曲不可避免时，其弯 曲半径应大于4倍管道直径，并能排空。 5预埋排水、排油管道，应有与流向一致的坡度并符合设 计要求。无设计要求时，坡度宜按2%3%施工。 6预埋油管道宜采用套管埋设。 7预理管道穿过混凝土伸缩缝时，应采取套管等过缝措施 8安装前，应按设计要求对预埋管道进行防腐处理；运输 安装和埋设浇筑过程中，采取保护措施对预埋管道进行保护。

1主机组各部基础二期混凝土施工均应一次浇筑成型，不 应在初凝后补面。 2二期混凝土宜采用细石混凝土，其强度应比一期混凝士 高一级。体积太小时，可采用水泥砂浆，但强度不应降低 3二期混凝土采用膨胀水泥或膨胀剂、灌浆料时，其品种 和质量应符合有关规定，掺量和配合比可通过试验确定。 4二期混凝土浇筑前，对一期混凝土表面凿毛并清扫于净 5基础二期混凝土浇筑应捣固密实，施工过程中应对埋件 的位移及变形进行监测，保证埋件尺寸准确、无松动。 6基础二期混凝土浇筑完毕后，应按规定进行养护，并及 时清除预埋件外露表面的砂浆和混凝土。 7与埋件接触的基础二期混凝土中不应加入对预埋件产生 腐蚀作用的添加剂。 8设备安装应在基础二期混凝土强度达到设计值的80%以 上后进行。 2.6.10安装中，应对主机组基础进行检查。如有明显的不均匀 沉陷，影响机组找平、找正和找中心时，应分析原因，调整施工 方案和计划进度，直至不均匀沉降等问题处理后，方可继续

沉陷，影响机组找平、找正和找中心时，应分析原因，调整施工 方案和计划进度，直至不均匀沉降等问题处理后，方可继续 安装。

3.1.1水泵水润滑导轴承安装前应进行检查，并应符合

1轴瓦表面应光滑，无裂纹、起泡及脱壳等缺陷。 2自润滑轴承进水边及排沙槽的方向应与水流方向一致。 3轴承与泵轴总径向间隙应考虑轴瓦材料浸水及温度升高 后的膨胀量和润滑水膜厚度，试装轴承总间隙应符合制造商的 要求。

3.1.2水泵油润滑合金导轴承安装前应进行检查，并应符合下

3.1.2水泵油润滑合金导轴承安装前应进行检查，并应符合下 列要求：

列要求： 1轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷，油沟及 进油边尺寸应符合设计要求。 2筒式轴承总间隙应符合设计要求，筒式瓦与泵轴试装 每端不同方位最大与最小总间隙之差及同一方位的两端总间隙之 差，均不应大于实测平均总间隙的10%。 3轴承固定油盆和转动油盆内应保持清洁，油循环线路应 符合设计要求。

3.1.3电动机分块合金导轴瓦和推力瓦应无脱壳裂纹硬

及密集气孔等缺陷。分块瓦支承部分应接触紧密、连接牢固。镜 板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度应符合设计要求。轴瓦测温元 件、高压油液压减载管道应与轴瓦试装检查，质量应符合要求

1导轴瓦研刮后，瓦面与轴颈接触应均匀，局部不接触面 积，每处不应大于导轴瓦面积的5%，其总和不应超过导轴瓦总 面积的15%。 2分块导轴瓦接触面的接触点不应少于1个/cm?

3.1.5电动机合金推力瓦研刮应符合下列规定：

.1.5 电动机合金推力瓦 1推力瓦研刮后，瓦面与镜板接触应均匀，局部不接触面 积每处不应大于推力瓦面积的2%，其总和不应超过推力瓦面积 的5%。 2推力瓦接触面的接触点不应少于2个/cm。 3推力瓦瓦面进油边应按制造商的要求刮削，如制造商无 要求时，应在10mm范围内刮成深0.5mm的斜坡并修成圆角。 4以抗重螺栓为中心，将占每块瓦总面积约1/4的扇形面 刮低0.01～0.02mm，再从90°方向，将中部1/6刮低约0.01 ~0.02mm。 5推力瓦面中部刮低后，按要求对瓦面进行刮花。 3.1.6电动机弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦不得修刮表面及侧 面。推力瓦底面承重孔和导轴瓦背面承重块不得重新加工，如发 现瓦面及承重孔（承重块）不符合要求，应返厂处理。弹性金属 塑料轴瓦的瓦面应采用干净的汽油，布或毛刷清洗，不应用坚硬 的铲刀、锉刀等硬器修刮。 3.1.7电动机油润滑弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦外观验收 应符合下列规定 1瓦面塑料复 合层厚度宜为 1omm， 其中塑料层厚度 （不计入镶人金属丝内部）宜为15~3.0mm （最终尺寸）。 2瓦面应无金属丝裸露、分层及裂纹同一套（同一台电 动机瓦的塑料层表面颜色和光泽应均匀 致，瓦的弹性金属丝 与金属瓦基之间、弹性金属丝与塑料层之间应结合牢固，周边不 允许有分层、开裂及脱壳现象。 3瓦面不应有深度大于0.05mm的间断加工刀痕。 4瓦面不应有深度大于0.10mm、长度超过瓦表面长度1 4的划痕或深度大于0.20mm、长度大于25mm的划痕，每块瓦 的瓦面不得有3条以上的划痕。 5瓦面不应有金属夹渣、气孔或斑点，每100mm× 100mm区域内不应有多于2个直径大于2mm、硬度大于布氏硬

面。推力瓦底面承重孔和导轴瓦背面承重块不得重新加工， 现瓦面及承重孔（承重块）不符合要求，应返厂 处理。弹性 塑料轴瓦的瓦面应采用干净的汽油，布或毛刷清洗，不应用 的铲刀、锉刀等硬器修刮。

度（HBS）30的非金属异物夹渣。 6每块瓦的瓦面不应有多于3处碰伤或凹坑，每处碰伤或 叫坑的深度不应大于1mm、宽度不应大于1mm、长度不应大于 3mm或直径不应大于3mm。

3.2.1泵座、底座等埋人部件的组合面应符合2.1.5条的规定 其安装允许偏差应符合表3.2.1的规定。

3.2.2叶轮与叶轮外壳的装酉

1安装前对叶轮叶片外缘的圆度（球度）进行检查，应符 合设计要求。 2叶轮外壳组合缝间隙应符合2.15条的规定。 3叶轮外壳内圆圆度，在叶片进水边和出水边位置所测半 径与平均半径之差，不应超过叶片间隙设计值的士10%。 4轴流泵和导叶式混流泵叶片在最大安放角位置分别测量 进水边、出水边和中部三处叶片间隙，与相应位置的平均间隙之 差的绝对值不宜超过平均间隙值的20%。

3.2.3液压全调节水泵的叶轮轮毂严密性耐压试验和接力器

造商无规定时，可采用汽轮机油进行试验，压力应为0.5MPa，保 持16h，油温不应低于5℃。试验过程中，应操作叶片全行程动 作2～3次，各组合缝不应渗漏，每只叶片密封装置不应有渗漏 现象。 2叶片调节接力器的安装应符合GB/T8564的规定 3叶片调节接力器应动作平稳。调节叶片角度时，接力器 动作的最低油压，不宜超过额定工作压力的15%。 4各叶片实际安放角应符合叶片设计图样的要求，误差不 应大于0.25°。

3.2.4立式轴流泵和导叶式混流泵安装，叶轮中心与

表3.2.4叶轮中心与叶轮外壳中心安装允许高差及其测量校核方法 单位：mn

表3.2.4叶轮中心与叶轮外壳中心安装允许高差及其测量校

3.2.5立式机组安装，其转动部件与固定部件的轴向间距应符 合设计要求；当设计无要求时，应大于机组顶车的高度。 3.2.6导叶体安装前，应复测泵座上平面高程、水平和内环圆 度，并应符合表3.2.1的规定。

度，并应符合表3.2.1的规定。 3.2.7机组固定部件垂直同轴度测量应以水泵轴承承插口止口 中心为基准，基准中心位置偏差不应大于0.05mm，水泵单止口

中心为基准，基准中心位置偏差不应大于0.05mm，水泵单止口 承插口轴承支撑平面水平偏差不应超过0.03mm/m。机组固定

部件垂直同轴度应符合设计要求；设计无规定时，水泵上导轴承 承插口止口中心与水泵下导轴承承插口基准中心垂直同轴度允许 偏差不应超过0.08mm。

3.2.8下置式接力器的液压全调节水泵，

下操作油管连接、单层操作油管的泵轴与电动机轴连接，均应 行严密性耐压试验。中置式和上置式液压全调节水泵接力器也 按设计要求进行严密性耐压试验。水泵操作油管安装前应清洗 净，无法进行严密性耐压试验的，应连接可靠，不漏油；螺纹连 接的操作油管，应有锁紧措施。

3.2.9导轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心、

3.2.9导轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心 轴线中心及电动机空气间隙等调整合格后进行，并应做好记录。 3.2.10水泵导轴承密封装置的安装应符合下列要求

1清水润滑导轴承密封的橡皮板应平整，橡皮板与动环之 间的间隙应均匀并符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间 隙值的20%。 2油润滑导轴承空气围带装配前应按制造商的规定通人压 缩空气在水中检查有无漏气现象，安装后应进行密封试验，符合 设计要求。 3油润滑导轴承轴向端面密封装置动环、静环密封平面应 符合要求，密封面应与泵轴垂直，静环密封件应能上下自由移 动，与动环密封面接触良好。安装后应进行密封试验，符合设计 要求。

3.2.11叶片液压调节装置受油器安装应符合下列规定，

1受油器体水平偏差，在受油器底座的平面上测量，不应 大于0.04mm/m。 2受油器底座与上操作油管（外管）同轴度偏差，不应大 于0.04mm。 3受油器体上各油封轴承的同轴度偏差，不应大于0.05mm。 4操作油管的摆度不应大于0.04mm，轴承配合间隙应符

5旋转油盆与受油器底座的挡油环间隙应均匀，且不应 于设计值的70%。 6受油器对地绝缘，在泵轴不接地情况下测量，不宜 于0.5M2

1操作拉杆与铜套之间的单边间隙应为拉杆轴颈直径的 0.1%~0.15%。 2操作拉杆联接应符合设计要求，应有防松措施。 3调节器拉杆联轴器与上拉杆联轴器联接时，其同轴度应 符合设计要求。 4调整水泵叶片角度为0，测量上操作杆顶端至电动机轴 端部的高差，并作好记录，供检修时参考 5叶片角度上下限位开关动作应可靠，叶片角度电子显示 与机械显示应 致 6冷却水管连接应可靠

式电动机的安装应按GB/T8564的相关规定执行。 3.3.2定子铁芯高度允许偏差为一2.0~4.0mm，定子铁芯上 端面波浪度不应超过4.0mm。 3.3.3转子磁极高度允许偏差为士1.5mm，转子磁极中心挂装 高程允许偏差为士1.0mm。 3.3.4转子磁极圆度各半径之差不应超过设计空气间隙值 的士4%。

3.3.5上下机架安装的中心相对水泵轴承承插口正口中心

差不应超过1.0mm；刚性支撑推力轴承的电动机轴承座或 的水平偏差不宜大于0.10mm/m；碟形弹簧弹性支撑推力

的电动机机架水平应以轴承座水平控制，其水平偏差不应大于 0.02mm/m

3.3.6制动器安装应符合下列

刷习器女表应付合下列规定： 1制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，保持30min， 压力下降不应超过3%。压力解除后，活塞应能自动复位。 2制动器顶面安装高程偏差不应超过士1mm，水平偏差不 应超过0.2mm/m，制动器与转子闸板之间的间隙允许偏差为设 计值的士20%。 3制动系统管路应按设计要求进行严密性耐压试验，无 渗漏。 3.3.7定子安装应符合下列规定 1定子按水泵轴承承插口止口中心找正时，应至少测量4 个对称方位的半径值，各半径与平均半径之差，不应超过设计空 气间隙值的土4%；检查定子圆度，相对面半径相加得到2个相 互垂直方位的直径，两直径之差不应超过设计空气间隙值的 土4%。 2在机组转动部件就位、推力轴承安装调整好后，测量校 核定子、转子磁场中心高差应符合要求。 3应按磁场中心核对定子安装高程，在叶轮中心与叶轮外 壳中心高差符合3.24条要求的前提下定子铁芯平均中心线宜 高于转子磁极平均中心线，其高出值应为定子铁芯有效长度的 0.15%~+0.5%。 4转动部件定中心后，应分别检查定子与转子间上端、下 端空气间隙，各间隙与该端平均间隙之差的绝对值不应超过该端 平均间隙值的10%。

3.3.8转子安装应符合下列要

1吊装前应调整下机架上的制动器或千斤顶高程，保证 转子吊入后，电动机轴联轴器与水泵轴联轴器间有一定轴向 间隙。 2转子安装前，应对定子、转子进行全面清理，防止杂物

3转子应垂直起吊，并应采取措施防止其与定子相 3.3.9电动机刚性支撑推力轴承安装应符合下列规定：

1抗重螺栓与瓦架之间的配合应符合设计要求，瓦架与机 架之间应接触严密，连接牢固。 2推力头安装前检查轴孔与轴颈的配合尺寸应符合设计 要求。 3镜板、推力头与绝缘垫用螺栓紧密组装后，镜板工作面 不平度应符合设计要求 4推力头和镜板组合件安装前，应调整推力瓦的高程和水 平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量其水平偏差应在 0.02mm/m以内。 5卡环受力后，其局部轴向间隙不应大于0.03mm，间隙 过大时，应进行处理，且不应加垫。

3.3.10碟形弹簧弹性支撑推力轴承安装应符合下列规定：

1调整镜板水平度，根据推力瓦形式，其偏差应分别满足 3. 3. 9 条和3. 3. 10 条的规定。

2机组各部位轴线相对摆度充许值不应 的规定。 3水泵下导轴承处轴颈绝对摆度允许值不应超过表3.3.11 一2的规定。

充油后，绝缘电阻值应大于0.5M2。 3沟槽式油槽盖板径向间隙宜为0.5~1mm，毛毡装入槽 内应有不小于1mm的压缩量。 4油槽油面高度与设计值的偏差不宜超过士5mm。 5注人新油前应按GB/T14541的要求检验合格。 3.3.14电动机测温装置安装应符合下列规定： 1 应对测温装置进行检查，其标号、实测点应与设计图样 一致。 2 各温度计指示值应在全量程范围内子以校核，无异常 现象。 总绝缘电阻不应小于0.5M2

3.3.15无刷励磁的励磁机安装允许偏差应符合下列规定：

1调整转子轴线摆度不应大于0.05mm/m。 2调整定子与转子的空气间隙，各间隙与平均间隙之差不 立超过平均间值的土10%。

1调整转子轴线摆度不应大于0.05mm/m

4.1轴瓦研刮和轴承装配

要求研刮的座式轴承轴瓦应符合下列规定： 1轴瓦研刮宜分两次进行，粗刮在转子穿入定子前进行， 精刮在转子中心找正后进行。 2轴瓦应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱壳等缺陷，轴瓦 油沟形状和尺寸应正确。 3筒形轴瓦顶部间隙应符合设计要求。如设计未做要求， 油脂润滑轴承宜为轴颈直径的1600 1/500，稀油润滑轴承宜 为轴颈直径的1/1000～1/800，两侧间隙各为顶部间隙的一半， 两端间隙差不应超过间隙的10%。 4轴瓦下部与轴颈接触角宜为60°左右。在接触角范围内 沿轴瓦长度应接触均匀，接触点不应少于1~3个/cm。 4.1.2推力瓦的研刮应符合下列规定 1推力瓦研刮接触面积应大于75%，接触点不应少于1~3 个/cm。 2无调节螺栓的推力瓦厚度应一致，同一组推力瓦厚度误 差不应大于0.02mm。 4.1.3滑动轴承安装应符合下列规定

1推力瓦研刮接触面积应大于75%，接触点不应少于1~ 个/cm。 2无调节螺栓的推力瓦厚度应一致，同一组推力瓦厚度 差不应大于0.02mm。

4.1.3滑动轴承安装应符合下列

1圆柱面配合的轴瓦与轴承外壳，其上轴瓦与轴承盖间应 无间隙，且应有0.03~0.05mm压紧量；其下轴瓦与轴承座接 触应紧密，承力面不应小于60%。 2通过增减轴瓦合缝处垫片调整顶间隙时，两边垫片的 总厚度应相等；垫片不应与轴接触，离轴瓦内边缘不宜超 过1mm。 3球面配合的轴瓦与轴承，球面与球面座的接触面积应为 整个球面的75%左右，并均匀分布。轴承盖拧紧后，球面瓦与

球面座之间的间隙应符合设计要求；组合后的上下球面瓦、 球面座的水平结合面均不应错口。 4轴瓦进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的进油孔对

4.1.4滚动轴承安装应符合下

1滚动轴承应清洁无损伤 应光滑光袋纹、蚀坑 和锈污，滚子和内圈接触应良好，与外圈配合应转动灵活无卡 涩，但不松旷；推力轴承的紧圈与活圈应互相平行，并与轴线 垂直。 2滚动轴承内圈与轴的配合应松紧适当，轴承外壳应均匀 地压住滚动轴承的外圈，不应使轴承产生歪扭。 3轴承使用的润滑剂应符合制造商的规定，轴承室的注油 量应符合要求。 4采用温差法装配滚动轴承，轴承加热温度不应高 于120℃。

4.1.5轴承座安装应符合下列规定：

1轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按2.1.7条的要 求做煤油渗漏试验。 2安装轴承座时，轴瓦两端与轴肩的轴向间隙应满足在转 子最高运行温升时有足够的间隙保证转子及轴能自由膨胀及轴向 窜动。主轴膨胀系数宜取0.011mm/（m·℃）。 3推力轴瓦的轴向间隙宜为0.3~0.6mm。 4根据机组固定部件的实际中心，初调两轴承孔中心，其 同轴度的偏差不应大于0.1mm。卧式机组轴承座的水平偏差 横向不宜超过0.2mm/m，轴向不宜超过0.1mm/m；斜式机组 轴承座轴向倾斜偏差不宜超过0.1mm/m。 5轴承座的安装，除应按机组固定部件的实际中心调整轴 孔的中心外，轴孔中心高程还应将机组运行时主轴挠度和轴承座 支撑变形值及由于润滑油膜的形成引起的主轴的径向位移值计算 在内。 6在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应超过3片，且

密封环单侧径向间隙 0.20~0.30 0.25~0.35 0.30~0.40 0.40~0.60 5密封环处的轴向间隙应大于0.5~1.0mm，并大于转动 部件的轴向窜动量。 6斜式与卧式水泵安装时，上下叶片间隙应将机组运行时 因滑动导轴承的油楔作用产生的叶轮上浮量计算在内，下叶片间 隙应小于上叶片间隙，具体数值应由制造商提供。 4.2.3填料密封的安装应符合下列规定： 1填料函内侧，挡环与轴套的单侧径向间隙，应为0.25 ~0.50mm。 2水封孔道畅通，水封环应对准水封进水孔 3填料接口应严密，两端搭接角度宜为45相邻两层填 料接口宜错开120 2180°。 4填料压盖应松紧适当，宜有稍许滴水，与泵轴之间的径 向间隙应均匀。 4.2.4水泵安装的轴向、径向水平偏差不应超过 0.1mm/m 应以水平中开面、轴的外伸部分底座的水平加工面等作为水泵 的水平测量部位。 4.2.5联轴器的安装应符合下列规定： 1联轴器应根据不同的配合要求进行套装，套装时不应直 接用铁锤敲击。 2弹性联轴器的弹性套和柱销应为过盈配合，过盈量宜为 0.2～0.4mm。柱销螺栓应均匀着力，弹性套与柱销孔壁的间隙 应为0.5~2mm，柱销螺栓应有防松装置。 3检查两联轴器的同轴度及轴向间隙，其允许偏差应符合 表4.2.5的规定，且轴向间隙不应小于实测的轴向窜动值。 4其他联轴器的安装应符合GB50231规定。

5密封环处的轴向间隙应大于0.5~1.0mm，并大于转动 部件的轴向窜动量。 6斜式与卧式水泵安装时，上下叶片间隙应将机组运行时 因滑动导轴承的油楔作用产生的叶轮上浮量计算在内，下叶片间 隙应小于上叶片间隙，具体数值应由制造商提供，

4.2.3填料密封的安装应符合下列规定：

1填料函内侧，挡环与轴套的单侧径向间隙，应为0.25 ~0.50mm。 2水封孔道畅通，水封环应对准水封进水孔 3填料接口应严密，两端搭接角度宜为45相邻两层填 料接口宜错开120 4填料压盖应松紧适当，宜有稍许滴水，与泵轴之间的径 向间隙应均匀。 4.2.4水泵安装的轴向、径向水平偏差不应超过 0.1mm/m。 应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等作为水泵 的水平测量部位。

4.2.5联轴器的安装应符合下列规

1联轴器应根据不同的配合要求进行套装，套装时不应直 接用铁锤敲击。 2弹性联轴器的弹性套和柱销应为过盈配合，过盈量宜为 0.2~0.4mm。柱销螺栓应均匀着力，弹性套与柱销孔壁的间隙 应为0.5~2mm，柱销螺栓应有防松装置。 3检查两联轴器的同轴度及轴向间隙，其允许偏差应符合 表4.2.5的规定，且轴向间隙不应小于实测的轴向窜动值。 4其他联轴器的安装应符合GB50231规定。

表4.2.5弹性套柱销联轴器安装允许偏差

1应防止杂物等落入定子内部 2不应将钢丝绳直接绑扎在轴颈、集电环和换向器 转子，不应碰伤定子、转子绕组和铁芯。

4.3.3定子与转子的轴向中心调整，应使定子中心相对

中心向后轴承侧偏移。偏移值应符合制造商规定或为电动机满 荷运行时电动机轴的热膨胀伸长量的一半。电动机轴热膨胀伸 系数可按4.1.5条的规定取值。

4.3.4卧式与斜式电动机的固定部件同轴度的测量，应以力

4.3.4卧式与斜式电动机的固定部件同轴度的测量，应以水泵 为基准找正，安装质量应符合4.1.5条的规定。 4.3.5主电动机轴联轴器应按水泵轴联轴器找正，其同轴度不 应大于0.04mm，倾斜度不应大于0.02mm/m。 4.3.6应测量定子与转子之间的空气间隙值，空气间隙值应取 4次测量值的算术平均值（每次将转子旋转90°）。凸级式同步电 动机每次应测量每个磁极处两端的空气间隙值；异步电动机每次 应测量两端断面上、下、左、右4个空气间隙值。各间隙与平均 间隙之差的绝对值，不应超过平均间隙值的10%。采用滑动导 轴承的电动机，上下空气间隙应将机组运行时因滑动导轴承的油 楔作用产生的转子上浮量计算在内，下空气间隙应小于上空气间 隙，具体数值应由制造商提供。

4.3.6应测量定子与转子之间的空气间隙值，空气间

楔作用产生的转子上浮量计算在内，下空气间隙应小于上空气间 隙，具体数值应由制造商提供。 4.3.7电动机轴与水泵轴同轴度的精确测量方法可按附录D扶 行。主轴联接后，应盘车检查各部分跳动值，其允许偏差应符合 下列要求： 1各轴颈处的跳动量（轴颈不圆度）应小于0.03mm。 2推力盘的端面跳动量应小于0.02mm。 3联轴器侧面的摆度应小于0.10mm。 4滑环处的摆度应小于0.20mm。 4.3.8 卧式与斜式电动机滑环和电刷的安装应符合下列规定： 1滑环表面应光滑，摆度不应大于0.05mm，若表面不平 或失圆达到0.2mm，则应重新加工。

4.3.7电动机轴与水泵轴同轴度的精确测量方法可按附录D执

各轴颈处的跳动量（轴颈不圆度）应小于0.03mm。 推力盘的端面跳动量应小于0.02mm。 3 联轴器侧面的摆度应小于0.10mm。 4滑环处的摆度应小于0.20mm。 下列规定

1滑环表面应光滑，摆度不应大于0.05mm， 石衣 或失圆达到0.2mm，则应重新加工。 2滑环上的电刷装置应安装正确，电刷在刷握内应有0.1 一0.2mm的间隙，刷握与滑环应有2~4mm的间隙。 3电刷与滑环应接触良好，电刷压力宜为15～25kPa，同 一级电刷弹簧压力相差不应超过5%。 4电刷绝缘应良好，刷架绝缘电阻应大于1Mα。 5换向器片间绝缘应凹下0.5~1.5mm，整流片与绕组的 焊接应良好。

矿山标准规范范本4.3.9风扇安装应符合下列要求：

1风扇表面应光洁、无裂纹和其他机械损伤。 2在现场安装的风扇，应按制造商的要求紧固螺栓并锁紧， 且不应使用弹簧垫圈和在风扇上气割和电焊。 3风扇片和导风装置的间隙应均匀，其允许偏差为实际平 均间隙值的士20%。 4风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设 计未做要求时，不宜小于5mm。

4.4.1齿轮箱安装前，制造商明确规定不允许拆开检查的，只 进行外观检查和油位检查；如制造商无要求，应对齿轮箱进行检 查，并应符合下列要求： 1各组合面精度和主要零部件配合尺寸等应符合设计要求 设计未作要求时，应符合国家现行相关标准的要求。 2零部件加工面、配合面应无裂纹、划伤等缺陷。 3零部件配合标记应齐全、醒目。 4齿轮箱体应按2.1.7条的要求做煤油渗漏试验。 5 齿轮箱内应洁净、无杂物。 4.4.2 齿轮箱在机组中的安装除应符合设计和制造商的要求

4齿轮箱体应按2.1.7条的要求做煤油渗漏试验。 5齿轮箱内应洁净、无杂物。 4.4.2齿轮箱在机组中的安装除应符合设计和制造商的要求 外，还应符合下列要求： 1单个部件应与其他相关部件精确对齐；轴端联接时不得 发生角位移和轴向位移。 2机组轴系应精确对中。轴系对中时，应考虑到载荷、温 度和运行后主轴位置变化的影响。 3齿轮箱与水泵轴联轴器及电动机轴联轴器结合面应清洗 干净。 4齿轮箱地脚螺栓应均匀、对称地逐渐拧紧，保证轴线与 水泵轴联轴器及电动机轴联轴器的同轴度。 5安装联轴器柱销时，应按联轴器孔配铰时所作的配对记 号穿人柱销。

4.4.3齿轮箱润滑冷却应符合下列规定：

4.4.3齿轮箱润滑冷却应符合下列规定： 1齿轮箱的进油口温度应为35～50℃，或由制造商与用户 商定。 2齿轮箱供油量应符合设计要求。当设计未做规定时，应 按进油口温度为50℃时回油温度不高于78℃确定供油量。 3齿轮箱采用压力润滑（包括轮齿啮合区的喷油润滑和轴 承润滑等），进油口压力应控制在0.12～0.2MIPa，或按制造商 的规定执行。 4润滑油注人前应过滤清洁过滤精度不应低于25μm。 5齿轮箱的润滑油油质应符合制造商的要求。 6 齿轮箱冷却水压力应符合制造商的要求 7齿轮箱工作期间，滑动轴承最高温度不应超过93℃。 8 用水冷却的减速齿轮箱，齿轮润滑油温度不应超过80℃。 4.4.4 机组启动前应对齿轮箱进行检查，并符合设计要求或制 造商的规定。齿轮箱检查应包括下列内容 一 油品及油位 2 管路连接 3 电路连接。 4 支架螺栓及齿轮箱螺栓上的疗紧力矩。 5 监控系统中相关的控制和报警装置 6 联轴器安装和对中。 7 防护罩和盖板可靠安装。 8 加热器、冷却器和风扇能正常运行。 4.4.5 在首次启动时应对齿轮箱做好下列工作： 油滤循环层 停机检查油位

4.4.4机组启动前应对齿轮箱进行检查建筑施工组织设计，并符合设计

造商的规定。齿轮箱检查应包括下列内容 1 油品及油位 2 管路连接 3 电路连接。 4 支架螺栓及齿轮箱螺栓上的疗紧力矩。 5 监控系统中相关的控制和报警装置 6 联轴器安装和对中。 7 防护罩和盖板可靠安装 8 加热器、冷却器和风扇能正常运行。

1油液循环后，停机检查油位，如有必要再加油。 2监视齿轮箱的振动、噪声和温度，如发现异常，应立即 停机，并采取措施或排除故障。