限管营器商的的成器合下

b）非固形裁面的销管，其尺寸编差不应大于设计尺寸的5%，且极限偏差度为±8mm， ）网形数闻的管，图度不应大子 40mm(母编管口点内对直径 5.2.4管管口平面度不应大于6mm 5.2.5拆除焊接在钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时将件时，不得使用罐击法，应用碳 蛋气创成热切制在高管整3mm以上切除，切除后定将钢管上残留的痕连和焊疤磨平，并检查确认无 裂效，对高强钢宜采用磁粉方法按照JB/T6061规定成采用渗透方法按照JB/T6062规定选行检测， 缺欠显示的验收等级为2级， 5.2.6解管内、外型的局部四坑深度不应大于钢管壁厚的10%，当局部胃统度不大于2mm时， 应采用移轮打案，平带过载，当局部凹坑深度大于2mm时，应按6.5.5的规定进行焊补， 5.2.7维案孔的螺纹应在加装了空心螺纹护套后，方可进行后续路工， 5.2.8温案孔堵买采用熔化婵射堵时，堵头的罩结披口深度宜为7~8mm，其焊接预热要求应符合 6.3.15的规定，焊续检验要求应符合6.4.10的规定，淄象孔堵买采用格接或其继方法封堵时，度进 行充分论证和试验 5.2.9解管安装后，应与支和销检娜率，弹性整层管安装后，应将外支律去除并打磨光滑， 5.2.10理管宜采用活动内支择，当案用固定支撑时，国定支撑与钢管的连接宜使用与钢管材质相同 的过渡板进行娜接。 5.3朋管安装 5.3.1般式支度的项雷强度采用表4规定的样板检查，其间不应大于2mB， 5.3.2滚轮式、据强式和带动式支座支收垫板的高程和纵，横向中心的要限编差为士5mm，支增整 板与钢管设计轴线的频斜发不应大于2/1000， 5.3.3滚轮式、偿式和滑动式支座安装后，应动作灵活，不得有卡阻象，接慰面积不小于 75%，垫板局部间期不应大于0.5mm 5.3.4明管安装中心的极限偏差应将合表14的规定，明管安装后，管口四度或形状偏差应特合 5. 2. 3 的规定, 5.3.5解管的内支撑、工卡具、吊耳和其他临时构件的清除，应符合5.2.5的规定；铜管内，外量 表面凹抗的处理和焊补应符合5.2.6的规定， 5.3.6被收管伸缩节安装时，应产品技术要求进行。 5.3.7波纹管伸缩节焊接时，焊机增线不允许娜接在波纹体上， 5.3.8在焊拨两镇撒之间的最后一道合找都缝时，应解除钟节的约束。

b）非固形载面的销管，其尺寸编差不家大于设计尺寸的5%，且极限偏差应为士8mm。 5.2.4解管管口平面度不应大于6mm 5.2.5拆除焊接在钢管上的工卡具，吊耳、内支撑和其他临时将件时，不得使用罐击法，应采用碳 强气刨或热切制在高管整3mm以上切除，切除后应将钢管上残留的痕连和焊疤磨平，并检查确认无 爱效，对高强钢宜采用磁粉方法按照JB/T6061规定或采用渗透方法按照JB/T6062规定选行检测， 肤欠显示的验收等级为2级， 5.2.6解管内、外壁的局部四坑深度不应大于钢管壁厚的10%，当局部四统深度不大于2mm时， 应采用移轮打率，平常过额，当局部凹坑深度大于2mm时，应按6.5.5的规定选行焊补， 5.2.7准案孔的螺纹应在加装了空心螺纹护套后，方可进行后续路工， 5.2.8温案孔堵买采用熔化婵封堵对，堵头的焊糖披口深度宜为7~8mm，其焊接预热要求应符合 6.3.15的规定，焊建检验要求应符合6.4.10的规定，涨象孔堵买采用粘接或其结方法封堵时，应进 行充分论证和试验 5.2.9钢管安装后，应与支嵌和错检娜审，弹性垫层管安装后，应将外支律去除并打磨光滑， 5.2.10理管宜采用活动内支择，当案用固定支撑时，国定文撑与钢管的连接宜使用与钢管材质相同 的过渡板进行辉接。 5.3明管安装 5.3.1 数式文度的项雨强度采用表4规定的样板检查，其间限不应大于2mB， 5.3.2滚轮式、据强式和带动式支座支收垫板的高程和织，横向中心的覆限编差为士5mm，支增垫 报与钢管没计轴战的颜料发不应大于2/1000， 5.3.3滚轮式、据强式和滑动式支座安装后，应动作灵活，不得有卡阻残象，接慰面积不小于 75%，垫板局部间费不应大于0.5mm 5.3.4明管安装中心的极限偏差应特合表14的规定，期管安装后，管口四度或弗状偏差应特合 5. 2.3 的规定。 5.3.5解管的内支撑、工卡具、吊耳和其他临时构件的清除，应符合5.2.5的规定；钢管内，、外量 表面凹抗的处理和媒补应符合5.2.6的规定。 5.3.6披纹管伸缩节安装时，应按产晶技术要求进行， 5.3.7波纹管伸缩节焊接时，焊机地线不允许娜接在波效体上。 5.3.8在婵接两镇墩之间的最后一道合拢都缝时，应解除坤缩节的约束。

6.1焊热工艺定和焊接工艺规程

6.1.1施工单位应制据结格特点、质营器求和本单位的焊据工艺评设批告并态照SL36的线定景观标准规范范本，编

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6.1.2焊接工艺规程及评定的一最取财，应符合GB/T19866的规定， 到焊张工艺规程 6.1.3除不锈钢复合钢板外，焊接工艺评定试验所果用的试件、试验和检险、认可范围等应按GB， T19869.1的规定执行，焊接工艺评定试验时，婵接换买的冲冶试样应为三组，试样缺口位置应按图 1质示分别开在组维金，馆合线和热影助区中

6.1.2焊接工艺规程及评定的一般取则，应符合GB/T19866的规定 焊张之院 6.1.3除不锈钢复合钢板外，焊接工艺评定试验所采用的试件、试验和检验，认可范围等应按GB T19869.1的规定执行，焊接工艺评定试验时，焊接接头的冲查试样应为三组，试样缺口位置应按图 1质示分别开在焊缝金属、培合线和热影响区中

6.1.4不锈钢复合钢板的焊猴工艺评定应按附录B进行。 6.2焊工资格 6.2.1从事压力钢管焊接的焊工，宣按SL35考试，并取得焊工合格证书，且只能从事与其证书准 许施焊类别相适宽的焊接工作， 6.2.2从事高强钢、不锈钢复合钢板的碳减气创操作工应遭行有关理论知识和实际择作培调。 6.3焊接的基本规定和工艺要求 6.3.1 焊键按其受力性质和重要性分为三类 a)一类婵缝： 解管管整版缝，厂房内按明管设计的钢管管壁环避，预留环缝，资合节合找环，损内弹性 热层营的环缝： 盘管管整级缝、环续，管加强构件的对接焊缝，加强构件与管整相接处的组合焊键； 伸缩节内外套替、压固环的织缝，外套管与端板、压函环与端板的连接焊缝， 闯头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝 人孔预管的对提婵缝，人孔预管与预口法兰盘和管壁的连接娜维。 b)二类焊缝： 除列人一类焊缝外的其他钢管管壁环缝：

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支承环对接焊缝和主要受力角焊缝或组合焊缝： 明管加册环的对按焊缝； 加动环，阻水环、止推环与钢管连换的角焊缝： 泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的级、横（环）缝， c)三灵焊涯 不属于一类、二类焊缝的其他焊缝， 6.3.2标准抗拉强度大于540N/mm的钢材，宜做生产性产品焊接试板。 6.3.3钢管婵接所选用的烯条、焊丝、焊别和保护气体等应与所施焊的解种相匹配，并应符合3.5 的规定，其焊接材料的选用可参照SL36规定执行。 6.3.4在下速环境条件下，舜接部位应有可靠的防护屏障和保推施，否则禁止施军， a）气体保护电强焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/条； b) 相对温度大于90%; e)用雪环莞： d）环境温度；碳案钢20℃以下，低合全钢一10℃以下，高强钢及不锈钢0℃以下， 6.3.5施焊前，度将披口及其再侧10~20mm范围内的铁锈、熔速、治板、水连等污物清除干净 并应检查装配尺寸、鼓口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹，气孔、类查等缺欠应清除干净， 63.6 焊接材料应按下列要求进行烘培和保管 a）条、焊丝，婵剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管、期干 和发放。烘十度和时间应按焊接材料说明节的规定执行，并应及时作好实测温度和舞材发放起录， b）烘干后的焊条、烨剂应保存在100～150C的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的畏纹； e）现场使用的条意装人保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4h，超过后，应重新费干， 重复烘干次数不宜过两次： d）焊剂中若有杂物混人，应对焊剂进行消理，或全部更换； e）焊丝在使用前应清除铁锈和油污： f）药芯焊些启对后，宜及时用完，在送丝机上过夜的焊丝意采用防润保护指施，若2～3d不用 的焊总需密封包装回库储存： g）其他要求应符合JB/T 3223规定， 6.3.7焊接时（包括定位焊），应在坡口内引张和熄强，熄强时应特蛋坑填满，可在弹缝竭头设置与 被焊件材质和按口相同的引基板、熄氢板，多层的层间换头应错开（手工焊的层间接头应惜开 25mm以上，自动焊的层间接头虚错开100mm以上) 6.3.8定位焊应特符合下列现定： 3）一类、二类焊壁的定位工艺及对媒工的资格要求应与正式罩健相网； b）当正式焊建需要颈热婵接时，其定位娜缝起应进行额热，预热范围为定位娜逢周图150品m 内，预热温度比正式娜键娜提的跃热温度高20~30C； c）定位焊继位置宜距焊维端部30mm以上，长度宜在50mm以上，闻距为100~400mm，耳度 不应大于正式焊建厚浅的1/2且不大于8mm，对于高蛋期（标准图服强发R≥650N/mm或标准抗 拉强度R≥800N/mm)，其定仪焊整的长度宜在80mm以上，至少焊两层，对于双焊避，应在后 婵一的皱口内焊换定位焊罐： d）除单面焊焊缝和接头部分焊透的焊缝外，碳索钢、低合金钢的一类焊缝和高强钢的一类、二 类焊缝中不应保留定位焊缝， 6.3.9临时将件（包括吊耳、工卡具、各种支撑等）的焊接应符合下列规定： ）临时构件与钢管的连换继应鹿高正式焊链30mm以上； b）应在临时构件上引城和熄%

SL 4322008SL 432—2008素 17无损检则方法和检测长度占焊糖总长的百分比费焊进的检围方储和比测（）7. 6钢管或密管采用影炸消应处理时，施工前应针对材质和结构型式，通过保炸消应工艺试验确定板二类好进的检调力员和比例（%）合理的消应规范参数，应提供焊整消应前、后的余应力测试数据，并记录在安装验收资料中，(nn)UTRTMT/PTUTRTMT/FT100508压力钢管防房链低合金钢、不情册≤38508.1表面预处理>38105502198. 1. 1钢管表面预处理剪应将铁锈、泊污，积水、遗漏的焊查和飞露等附着污物清除干净，1095502t58.1.2表面预处理采用喷射或范射除锈，所用的磨料应清清、干媒，用金属案料，氧化铝（刚玉）、性1，美检时，良违择下字要续等易产生焊接缺久的部位进行， 30le.，每绑管给检位不少于2处。相年抽检部货的同距不小要化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5~3.0mm，根据表面相稳度等级技术要求加以注2，RT热检系度应不少于150B速详总UT发现单大较多的部位减需造多月定缺大性质的部位。选择，8. 1 3唤射用的压缩变气应进行过滤，除丢能、水，6.4.8焊缝表面的磁检测或渗透检测应分别符合JB/T6051和JB/T6062规定，焊经表面质量验8. 1. 4明管内外壁，理管内整经喷财或范射除锈后，除铸等级不应低于GB/T8923规定的S22收等级为2级，6.4.9对一类、二类烨续的内部量果用无损检测方法拍检时，若发现存在裂效、末熔合或未焊适级，应用照片目视评定，采用改性水混浆防离蚀的理管外壁经喷射或范射除锈后，除锈等级应符合等缺欠，应对该整条归缝进行全部检测；若发现存在其他不待合质量要求的缺欠，应在缺欠的延伸方GB/T 8923 规定的 Sa1 缓,向或可最部位作补充检测，补充检测的长度应大于等于200mm，若补充检测仍发现存在不符合质量8.1.5除锈后，采用常规防涂料的制管表面相稳度应达到R,40~70gm，采用厚浆型重防离涂料要求的缺欠，应对该整条焊缝进行全部检测，及金属喷涂的钢管表面相截度应达弹R,60～100%m，表面粗髓度可采用触针式的轮廉仪测定或比较6.4.10蒲紧孔堵头焊链全部应进行外观检查，不得有涉水现象，并应接JB/T6061规定进行登粉检样板目视评定，测或按JB/T6062规定进行涉适检测，缺欠显示的验收等级为2级，激案孔增头缝的无损检测比例8.1.6钢管除销后，度用干媒的压空气吹净或用吸尘器清除灰全，净装前著发现钢管表面污单或为：对于碳索钢，低合金钢的钢管，不低于堵头焊缝总数的10%；对于高蛋的锯管，不低于增头运锈，应重新处理至原除锈等圾，娜逢总数的25%，如发现裂纹，应对全部增头焊缝速行无损检测，8.1.7当空气中相对置度大于85%、期板表面退度预计低于大气露点以上3℃时，不得进行除销。6.5缺欠处理和焊补8.1.8除锈后的钢材表面宣在2h内进行徐装，暗天和正常大气条件下，时间最长不超过8h，6. 5. 1焊缝内部或表面发现装纹时，应进行分析，找出原因，制订错施后方可焊补。8.2涂料涂装6.5.2焊缝内部缺欠应果用砂轮或暴渠气制方法清除，并够磨或科于焊接的回指。焊补前应检查，8.2. 1使用的涂料应符合投计文件规定，涂装施工应按涂料使用说明书的规定执行。如为裂纹缺欠，则应采用盈粉或资进方法进行检测，确认费较已经消除，方可焊补。8.2.2钢管节应在安装环建两则各200mm范围内和准案及排水孔周边100mm范围内涂装车间6.5.3焊接缺欠返工按SL36的规定执行，返工后的焊，虚选行无损检测，并将合6.4.6、6.4.7续，待安装焊接完成后，按规定进行表需颈处理再进行涂装。和6.4.8的规定，8.2.3当空气中相对整度大于85%，钢板表面度预计低于大气露点以上3C或高于60℃时，均不6.5.4对于额索够和低合金销的铜管，同一部位的划键返工次数不宜超过2次，对于高强制的钢管，得进行涂装。同一部位的缝返工次数不宜超过1次，超过规定次数的返工，应制订可掌的技术错施后方可进行，8.2.4徐料涂层外观、度和结合力的质量检验方法按SL.105现定执行。焊维题工情况应记录在额速验收资科中，8.3金属喷涂6.5.5管壁表面回筑深度大于板厚的10%或大于2mm，应进行焊补，焊补前，应修密凹块利于焊8.3.1金属喷净采用的金属效应符合下列要求；接，如需预热和后热处理，应符合6.3.10和6.3.13规定，舞补后，应将焊补处旁平，检查有无累a）锋丝应荐合GB/T470规定的Zn1质量要求，且含锌量Zn>99.99%，收，对高强钢还应违行磁粉或渗透检谢，不允评存在要效。b）铝些应符合GB/T3190规定的L2质量要求，且含铝量AI≥99.5%；6.5.6例管表面不允许存在电强兼伤，如有换伤，应将摊伤处打需，并检查有无费纹，c）锌铝合金丝的含铝量度为14%～16%，其余为锌；压力钢管焊后消应处理d）金属约应光结、无锈、无融和无折眼，直径为2.0mm或3.0mm，8. 3. 2当空气中相对湿度大于85%、钢板表面温发预计低于大气露点以上3℃时，均不得进行喷净，7, 1钢管或盘管焊后消应处理应按设计文件规定执行，8. 3. 3喷时宜采用电要喷涂，电渠喷徐无法实施的部位可采用火焰喷涂，7. 2高强锅的钢管或岛管不定做焊后消应热处理。8.3. 4:全属涂料涂层外戏、厚发和结合力的质量检验方法按SI，105规定扶行。7.3铜管或盘管采用整体或局部消应热处理时，应按JB/T6046规定制定热处理工艺，局部消应热处理时，其加热宽度应为焊缝中心两侧各6倍以上量大板厚区域，水压试验7.4整体消应热处理后，应提供消应热处理曲线：局部消应热处理后，应提供消应效果的评定报告，9.1明管、密管宜缴本压试验，其水压试验和试验压力值应符合没计文件规定。水压试验应在制造并记录在制造验收资料中。完成和提交了几何尺寸及焊键质量检验报告后进行。7.5铜管或盘管采用报动时效消应处理时，应按JB/T10375的规定选择报动时效工艺参数，应提供9. 2应按钢管强度和则度计算速择头型式。焊缝消应前、后的残余应力测试数需，并记录在安装验收资科中。9. 3水压试验的本品应在5℃以上。1415

求压试验用压力表等缓不版低于1级，有应力测试要求时应采用0.5级压力表， 应超过试验压力的1.5倍，压力表使用前应进行检定，且不得安装在水泵和进水管上， 9.5充水前，应对钢管或垒管上的临时支撑件、文托、工卡具、起重设备等进行解除拘束处理；并 对管壁上的烊疤、划痕等进行打修补。 9.6充水时，在其最高处应设置排气管阔，加压前必须排气 9.7加压时应分级加载，加压速度不宜大于0.05MPa/min，先缓缓升至工作压力并保持30min以 上，此时压力表指针度保持稳定，没有期动现象，对钢管进行检查，情况正需可维续加压；升至最大 试验压力保持30min以上，此时压力表着示的压力应无变动；岛后下降至工作压力保持30min以上， 9.8水压试验过程中，弱管应无渗水、混凝土家无器缝、镇增应无异常变位和其他异常情况，宜采 用声发射检测方法按GB/T18182规定对重点部位进行安全检测和评定 9.9水压试验过程中，出现闻题策要处理时，应先将管内压力卸至零压力，再将钢管内水排空后， 方可进行接，热切割，嵌渠气制或热矫型等作业， 9.10水压试验完成后，应立即将管内压力卸至钢管内水自重压力，在确认管段上端的持（补）气管 开，管表据微能业

10.1瓦片运输应制定运输方案，防止额例、散游和变形 10.2支承环、加致环、剧水环、止董环和连接板等阳件应娜礼成拥诺输，并用油漆标明名称和 编号， 10.3运鉴成型的管节时，可在管节内加设临时支撑，在管外加设费形文架座减加整本条，保护管节 及其按口免遗损坏 免品乐涂品 10.4解索润扎吊运钢管或瓦片时，应在解索与销管或及片相触部位加设软垫，在吊装和运输中应避

10.1瓦片运输应制定运输方案，防止额例、散游和变形 10.2支承环、加致环、剧水环、止董环和连接板等阳件应娜礼成拥诺输，并用油漆标明名称和 编号， 10.3运鉴成型的管节时，可在管节内加设临时支撑，在管外加设费形文架座减加整本条，保护管节 及其口免滤损坏 免品乐涂品 10.4解索润扎吊运钢管或瓦片时，应在解索与销管或及片相触部位加设软垫，在吊装和运输中应避

！压力销管制造与安装质量的验收虚筹合合同文件和本标准的规定， 2制造验收时，施工单位应提供下列资料： 2）压力钢管制造坡工图： b）钢材、焊接材料、防离蚀材料等出厂质量证明书及拍查检验或复查检验的报告； c）设计修改通知单， d）缝无损检测报告； e）参与制造的焊工、无损检测人员和阶离蚀操作工有效资格证书复印件； f）焊接工艺评定报告、生产性产品弹接试板检验报告： g)焊接工艺现 h）焊后消应处理记录及测试报告等； i)）防腐蚀检测资料； i）制造时最终检查及试验的记录（告）； k）重大缺欠处理记录和有关会议纪要等， 3 安装验收时，施工单位应费供下列资料： a)压力例管工程工图； b）钢材、焊接材料、的屑缺材料等出广质量证明书及抽查检验或复查检验的报告； c)设计修改通知单， d）焊键无损检测报告

参与安装的焊工、无积检测人员和防质增带作工有效资格证书复印件 f）焊接工艺评定报告、生产性产品娜接试板检验报告； g）施工方案、焊接工艺规程 h）焊后清应处理记录及测试报告 i)防离煤检测资料： i》安装时最终检查和试验的记录（报告)； k）重大缺久处理配量和有关会议纪要等

SL 4322008

工程监理标准规范范本SI. 4322008

【规范性附景） 不锈钢复合钢板焊接工艺评定 B.1总则 B1.1本焊接工艺评定适用于轧制法、爆炸轧制法、爆炸法和堆焊法生产的不锈钢复合钢板的焊接 工艺评定。 B1.2不铸钢复合钢版的婵接工艺评定降按本规定执行外，还应养合本标准6.1的规定， B.2焊接工艺评定规则 B.2.1试件应以不锈钢复合铜板（包括基层和覆层）制备。 B2.2经评定合格的焊接工艺适用于焊件（包括母材和焊缝金属）厚度有效范图，应按试件的覆层 和基层浮度分别计算 B.2.3经评定合格的焊接工艺适用于焊件夏层焊缝金属厚度有效范围的最小值，为试件覆层婵缝金 属原皮 B.2.4拉伸和弯曲试验时，不锈解复合钢板的焊接接头（包括基层、过政层和复是）都应进行 试验。 8.2.4.1拉伸试样应包括履层和基层的全厚度 B,2.4.2当过渡晨焊缝和覆层焊量焊接工艺评定的主要变量不同时度取4个侧李试样；当过疫层婵 和覆层焊壁焊接工艺评定的主要变量相同时尽量取侧弯试样，也可以取2个背考试样和2个面李试 样，食登试验时基质焊健金属受教钟 雪典试验尺寸应特合表B的提定

专典试关别 试系度S (mm) 事心直 (mm) 文康E脂高 (mm) 冶 () 导试 40 63 西等，宜专试样 45 65+3 180

缺口位置应按分期并在基层的焊建区和药影响区，

设备标准缺口位置应技分器开在基层的焊建区和装影响区

8）拉伸试显：每个试样的试拉激度R。应存合GB/T8165的规定。 b）亨曲试验：试样专曲到现定的角度后，拉伸胃上任何方向不得有长度大于3mm的任一表纹 或缺欠，试样的校角开累不计，对轧制齿、爆炸轧制法、燥炸法生产的不锈钢复合钢板，其侧毒试样 的复合界面由于末结合缺欠引起的分层和裂效，允许重新取样试验 c）冲由试验：每个区3个试样为一组的常温冲击要收功平均值应等合设计文件规定，且不小于 27]，允许有1个然样的冲违服收动低手规定值，但不低于规定值的70%