3.3.4高程放样方法应根据放样点精度要求、现场的作业条件 等因素适宜选择。可分别采用水准测量法、电磁波测距三角高程 法和视距法等。

3.3.5基础开挖前应根据设计数据实地测放出控制开挖轮廓的坡

顶点、转角点或坡脚点，并用醒目的标志加以标定；开挖过程中， 应定期测量收方断面图或地形图。开挖部位接近设计高程位置时 应及时测量基础轮廓点高程，并将欠挖部位及尺寸标于现场

心线和门槽控制线，然后再通过标定的轴线测定闸墩、门槽、翼 墙等的立模线。

3.3.7各种曲线、曲面立模点放样配电网标准规范范本，应根据设计文件利

作的不同情况确定放样的密度和位置，曲线起点、中点、折线 的折点应放出，曲面预制模板宜增放模板拼缝位置点。曲线、曲 面放样应预先编制数据表，始终以该部位的固定轴线（固定点） 为依据，采用相对固定的测站和方法。

3.3.8施工放样轮廓点测量允许偏差应符合表3.3.8的规定

3.8施工放样轮廓点测量允许偏差

3.3.9闸门预埋件安装高程和水闸上部结构高程的测量，应在 闻底板上建立初始观测基点，采用相对高程进行测量。其中闸门 预埋件的安装放样点测量允许偏差应符合表3.3.9的规定。

表3.3.9闸门预埋件的安装放样点测量允许偏差

3.3.10对软土地基的高程测量是否要考虑沉降因素，应与设计 单位联系确定。

3.4.1竣工测量应随着施工的进展，按竣工测量的要求，逐步

3.4.1竣工测量应随着施工的进展，按竣工测量的要求，逐步 积累采集竣工资料。待工程完工后，再进行全面的工测量和资 料整理工作。

3.4.2竣工测量的施测精度不应低于施工测量放相

3.4.3竣工测量应提供下列资料

1闸室段、上游连接段和下游连接段基础开挖建基面的 1：200～1：500地形图（或高程平面图）或纵、横断面图；上 下游引河的平面和断面图。 2闸室段、上游连接段和下游连接段基础处理竣工图及总 本平面、断面图。 3闸孔的门槽附近、闸墩尾部、护坦曲线段、斜坡段、闸 室底板及翼墙等部位细部平面和断面图。 4金属结构、机电设备埋件及监测设施埋设安装竣工图。 5 建筑物内部的各种重要孔、洞的平面和断面图。 6有特殊要求部位的平面和断面图

3.4.4竣工测量所绘图纸应与设计图纸相对应，图表编

4.1.1施工导流、截流及度汛应编制专项施工措施计划，并按 规定报批。

规定报批。 4.1.2除设计文件另有规定外，导流建筑物的等级划分及设计 标准应按相关规范执行。 4.1.3当按规定标准导流有困难时，经充分论证并确保安全度 汛，可适当降低标准 4.1.4导流工程应满足上、下游用水的最低水位和最小流量要 求并减少上游淹没损失 4.1.5在导流期内 应对导流工程定期进行观测、 检查，并及 时维护。 4.2导流方式 4.2.1分期围堰导流时： 一期围堰位置应在分析建筑物布置、 纵向围堰所处地形、地质和水力学条件施工场地及交通条件等 因素后确定。在通航河道用分期围堰导流时应满足航运要求。 4.2.2全段围堰法导流时，导流方式应根据河流水文特性、地 形条件、工程地质条件、水工建筑物结构型式及布置、施工条件 等因素经全面比较后确定选用明渠导流、涵管导流或隧洞导流。 4.2.3明渠导流时应符合下列规定： 1在导流流量大、河床岸坡平缓或有较宽广滩地、亚口或 古河道的河流上宜采用明渠导流。 2明渠底宽、底坡和进出口高程应使上、下游水流衔接条 件良好，满足导流、截流和施工期通航、过木、排冰要求。设在 软基上的明渠，应采取有效消能抗冲设施。 3明渠断面型式应方便后期填箱。应在分析地质条件、水

1在导流流量大、河床岸坡平缓或有较宽广滩地、口或 古河道的河流上宜采用明渠导流。 2明渠底宽、底坡和进出口高程应使上、下游水流衔接条 件良好，满足导流、截流和施工期通航、过木、排冰要求。设在 软基上的明渠，应采取有效消能抗冲设施。 3明渠断面型式应方便后期填筑。应在分析地质条件、水

力条件并进行技术经济比较后确定衬砌方式。当施工场地狭窄、 施工条件受限、无法满足放坡要求时，应对导流明渠两侧进行支 护，确保岸坡稳定。

4.2.4涵管导流时应符合下列规定： 1在导流流量较小的河流上或只用来担负枯水期的导流任 务时可采用涵管导流。 2导流涵管轴线宜顺水流方向，其位置宜布置在枯水位以 上，出口处应设置消能防冲设施。当涵管设在软基上时，应对管 道结构或基础采取加固措施 4.2.5隧洞导流时应符合下列规定 1在河床狭窄，两岸地形陡峻，地形、地质条件良好时可 采用隧洞导流。 2隧洞选线应根据地形、地质及水力条件确定，并保证隧 洞施工和运行安全 4.3截流 4.3.1截流方法、龙口位置及宽度应根据水位、流量、流速， 河床抗冲刷性能、施工条件、抛投物数量和性质等因素，通过技 术经济比较确定。 4.3.2截流时间宜选择在枯水期、非凌汛期和低潮位时。 4.3.3对土质河床的截流段，宜在足够范围内采取相应的防冲 护底措施，并随龙口缩小及流速增大及时投料加固。 4.3.4合龙过程中，宜根据龙口的流量、落差、流速等水力参 数及其变化规律，适时调整投料种类、抛投强度和改进抛投技 术。截流后，应及时对断面进行加固，并有计划地降低堰内水 位，完善导渗、防浪等措施，

4.2.4涵管导流时应符合下列规定

1在导流流量较小的河流上或只用来担负枯水期的导流任 务时可采用涵管导流。 2导流涵管轴线宜顺水流方向，其位置宜布置在枯水位以 上，出口处应设置消能防冲设施。当涵管设在软基上时，应对管 道结构或基础采取加固措施

4.2.5隧洞导流时应符合下列规定

1在河床狭窄，两岸地形陡峻，地形、地质条件良好时可 采用隧洞导流。 2隧洞选线应根据地形、地质及水力条件确定，并保证隧 洞施工和运行安全 4.3截流 4.3.1截流方法 龙口位置及宽度应根据水位、流量、流速、 河床抗冲刷性能 、施工条件、抛投物数量和性质等因素，通过技 术经济比较确定

护底措施，并随龙口缩小及流速增大及时投料加固。 4.3.4合龙过程中，宜根据龙口的流量、落差、流速等水力参 数及其变化规律，适时调整投料种类、抛投强度和改进抛投技 术。截流后，应及时对断面进行加固，并有计划地降低堰内水 位，完善导渗、防浪等措施

1安全可靠，能满足稳定、抗渗、抗冲要求。 2结构简单，施工方便，易于拆除，并能充分利用当地材 料或开挖渣料。 3堰基易于处理，堰体便于与岸坡或已有建筑物连接。 4 在预定施工期内能修筑到需要的断面及高程。 4.4.2不过水围堰堰顶高程和堰顶安全加高值应符合下列规定： 1堰顶高程不低于设计洪水的静水位与波浪高度及堰顶安 全加高值之和其堰顶安 2的规定

2不过水围堰堰顶安全加高下限值

2土石围堰防渗体顶部在设计洪水静水位以上的加高值： 斜墙式防渗体应为0.6~0.8m；心墙式防渗体应为0.3~0.6m。 3考虑涌浪或折冲水流影响，当下游有支流顶托时，应组 合各种流量顶托情况，校核围堰堰顶高程。 4可能形成冰塞、冰坝的河流应考虑其造成的雍水高度。 4.4.3围堰拆除应符合下列规定： 1围堰拆除前应编制拆除方案并根据上下游水位、土质等 情况明确堰内充水、闸门开度等方法、程序。 2围堰拆除前应对围堰保护区进行清理并完成淹没水位以 下工程验收。 3围堰拆除应满足设计要求，土石围堰水下部分宜采用疏 浚设备拆除。

1围堰拆除前应编制拆除方案并根据上下游水位、土质等 青况明确堰内充水、闸门开度等方法、程序。 2围堰拆除前应对围堰保护区进行清理并完成淹没水位以 下工程验收。 3围堰拆除应满足设计要求，土石围堰水下部分宜采用疏 浚设备拆除

5.1.1土石方开挖和填筑，应选择合适的降、排水措施，并进 行挖填平衡计算，合理调配。 5.1.2弃土、弃渣或取土宜与其他建设相结合，对需使用的土、 渣料应按要求分类堆放，并注意环境保护与恢复。应按照批复的 水土保持方案合理组织施工。

5.1.3当地质情况与设计文件不符合时，应及时与有关单位协

发现测绘、地质、地震、通信等部门设置的地下设施或永久 性标志时，应妥善保护，及时报请有关部门处理。 5.1.4发现文物古迹、化石等地下埋藏物时，应暂停施工并妥 善保护现场，立即报告当地文物行政部门。

善保护现场，立即报告当地文物行政部门

量和基坑渗水量等情况确定，并与场区外的排水系统相适应。 湿陷性黄土和膨胀土地区，为防止基坑受水浸泡造成地基变 形，排水、贮水设施应有防止渗水措施，并与建筑物保持安全 距离。

围堰渗流量及降雨量等计算确定。抽水水位下降速率应根据工程 具体特点确定，并确保基坑及围堰边坡稳定

5.2.3基坑的外围宜在离边坡上沿外侧设置截水沟与围硬，

5.2.4降低地下水位（简称降水，下同）可根掘工程地

低地下水位（简称降水，下同）可根据工程地质和水 况、周边环境和建筑物分布情况，选用集水坑或井占

降水。 对基坑附近重要建筑物在降水过程中应实时监测，必要！ 配合采用截渗措施。

5.2.5集水坑降水应符合下

1抽水设备能力应不小于基坑渗透流量和施工期最大日降 雨径流量总和的1.5倍。 2集水坑底高程应低于排水沟底高程 3集水坑和排水沟应布置在建筑物底部轮廓线以外一定 距离。 4挖深超过5m以上宜设置多级平台和排水设施。 5 流砂、管涌部位应采取反滤导渗措施。 5.2.6 井点降水设计应包括下列内容 1 降水计算，必要时，可做现场抽水试验，确定计算参数。 2平面布置井深、结构、管路与施工道路交叉处的保护 措施。降水井点宜布置在基坑四周，如需在基坑范围内布置降水 并点，应进行技术论证。 3 抽水设备的型号和数量（包括备用量），备用电源的 设置。 4水位观测孔的位置和数量 5 降水范围内已有建筑物的安全防护措施。 5.2.7管井施工应符合下列规定： 1成孔宜采用泥浆护壁，在特殊地质条件下可用清水固壁： 采用泥浆护壁时，泥浆应符合有关规定。 2并管应经清洗，检查合格后使用，各段并管的连接应 牢固。 3滤布、滤料应符合设计文件要求，滤布应与并管紧固； 并底应封闭或分层铺填滤料，井侧滤料均匀连续填入。 4成并后应及时采用分段自上而下和抽停相间的程序抽水 洗井。 5试抽时应检查地下水下降情况，通过试抽确定泵型和抽

1成孔宜采用泥浆护壁，在特殊地质条件下可用清水固壁， 采用泥浆护壁时，泥浆应符合有关规定。 2并管应经清洗，检查合格后使用，各段并管的连接应 牢固。 3滤布、滤料应符合设计文件要求，滤布应与井管紧固； 并底应封闭或分层铺填滤料，井侧滤料均匀连续填入。 4成并后应及时采用分段自上而下和抽停相间的程序抽水 洗井。 5试抽时应检查地下水下降情况，通过试抽确定泵型和抽

水量，达到预定降水高程。

5.2.8轻型并点施工应符合下列规定

1安装顺序宜为敷设集水总管，沉放井管，灌填滤料，连 接管路，安装抽水机组。 2各部件应安装严密，不漏气，集水总管与并点管宜用软 管连接。 3冲孔孔径不应小于0.3m，孔底应比管底深0.5m以上 管距宜为0.8~1.6m。 4每根井点管沉放后，应检查渗水性能；井点管与孔壁之 旬填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，应很快 下渗，方为合格。 5整个系统安装完毕后，应及时试抽，如发现漏水、漏气 现象，应及时进行加固或采用黏土封堵处理。 5.2.9抽水时应监测出水情况，如发现水质混浊时应检测出砂 率，出砂率大于0.3%~0.5%时，应停止抽水、分析原因并及 时处理。 5.2.10降水期间，应按时观测，记录水位和流量，观测周期为 初时1～2h观测次：待出水稳定后应在交接班时观测一次。 对轻型井点还应观测真空度。 #上哈

5.2.9抽水时应监测出水情况，如发现水质混浊时应检测1

5.3.1土方开挖应制定合理的开挖施工方案，并符合下

1基坑边坡应根据工程地质、施工条件和降低地下水位措 施等情况，经稳定验算后确定。 2土方明挖前，应降低地下水位，使其低于开挖面不少 于0.5m。 3 基坑开挖宜分层分段依次进行，逐层设置排水沟，层层 下挖。 4根据土质、气候和施工机具等情况，基坑底部应留有

定厚度的保护层，在底部工程施工前，分块依次挖除。 5在温度低于0℃挖除保护层，应采取可靠的防冻措施。

5.3.3采用挖泥船施工时，应符合下列规定：

1泥层厚度超过挖泥船一次最天挖泥厚度时，应分层开挖。 开挖时，上层宜厚，下层宜薄。 2当高潮位水深大于挖泥船最大挖深而低潮位水深又小于 挖泥船吃水时，可通过预测潮位具体安排施工时间和程序。 3应预留足够的保护层厚度。

5.3.4膨胀土地区施工时，应符合下列规定：

1基础施工宜采用分段快速作业法。施工过程中不应使基 坑曝晒或泡水；应及时采取措施防止边坡塌；验基后应及时浇 筑混凝土垫层或采取封闭坑底措施。 2在坡地施工时，挖方作业应由坡上方自上而下开挖；坡 面完成后，应立即封闭。

5.3.5湿陷性黄土地区施工时，应符合下列规定：

1基坑开挖前和施工期间，应对周围建筑物的情况进行调 查与监测；同时对基坑周边外宽度为1～2倍开挖深度的平面范 围内土体进行垂直节理和裂缝调查，分析其对边坡稳定性的影 向，并及时采取措施，防止水流入裂缝内。 2发现地基浸水湿陷或建筑物产生裂缝时，应暂停施工 查明原因，经处理后方可继续施工。

1岩石基础开挖，宜采用钻爆开挖、机械开挖或静态破碎 等方法，不得在设计建基面、设计边坡附近采用洞室爆破法或药 壶爆破法施工。

2开挖应自上而下分层进行施工，不应采取自下而上造成 岩体倒悬的开挖方式施工。 3设计边坡轮廓面的开挖可采用预裂爆破法或光面爆破法 施工，对于风化岩右也可采用机械破碎的方法施工。 4台阶爆破时钻孔孔径不宜天于150mm；当对紧邻保护层 岩石进行台阶爆破及预裂、光面爆破时，钻孔孔径不宜大于 110mm；保护层爆破时钻孔孔径不宜大于50mm。 5爆破孔的装药、堵塞、网络的连接以及起爆，应由爆破 负责人统一指挥，由爆破员按爆破设计规定实施。 6接近水平建基面的开挖，宜采用预留保护层的方法开挖 7设计边坡开挖前，应做好开挖轮廓线的危石清理、削坡、 加固和排水等工作，并注意保护清理区域外的天然植被。

5.3.8安全监测应符合下列规定

1主要内容包括基坑边坡稳定监测、爆破开挖的有害效应 监测、建基面岩体松弛范围监测、已灌浆部位和已浇筑混凝土质 量监测。 2监测（检测）仪器应满足安全监测要求。 3基坑边坡稳定监测宜结合边坡的永久监测进行，其他相 关监测内容及方法应符合国家现行有关标准的规定。 4应做好安全监测资料的记录、分析整理工作，用以指导 施工，在监测过程中发现异常情况，应及时处理

5.4.1填筑前，应对填筑面进行清理和处理，经隐蔽工程验收 合格后开始填筑施工。

接填土前，应清扫岩面上的泥土，对松动的岩石等进行处理； 岸、翼墙后填土应尽量均衡上升，左右侧填土面高差不宜过大。 2在混凝土或岩面上填土时，应洒水湿润，并边涂刷浓泥 浆、边铺土、边夯实，不应在泥浆于滴后再铺土和压实。泥浆的 重量比（土：水）可为1：2.5～1：3.0，涂层厚度可为3～ 5mm；在裂隙岩面上填土时，涂层厚度可为5～10mm。 3靠近岸墙（边墩）、翼墙、岸坡的回填土宜用人工或小型

机具夯压密实。 4分段处应留有坡度，错缝搭接。 5冬季施工土料的温度应在0℃以上 5.4.4土工格栅加筋结构施工应符合下列规定： 1施工工作面应压实平整。 2格栅铺设应平整，无皱折。格栅主要受力方向宜通长无 接头，幅与幅之间的连接可人工绑扎搭接，搭接宽度不小于 150mm。当设置的格栅在两层以上时，层与层之间应错缝。 3填料应满足设计要求。设计无要求时，填料粒径不宜大 于100mm并控制级配以保证压实质量。 4格栅铺设定位后，应及时填土覆盖， 裸露时间不宜超过 48h，亦可采取边铺设边回填的流水作业法。采用进占法铺土， 碾压应先两侧后中间，车辆和压实机械不应直接碾压格栅。 5采用反包法时，应在土工格栅包裹层面削坡后，将预留 土工格栅翻包到已经压实的土层上面，由坡面向上层包裹形成反 包搭接，反包长度（平直段）不应小于1m。 5.4.5墙后回填应考虑预加沉降量。

5.4.4土工格栅加筋结构施工应符合下列规定

5.1当基坑边坡受外界条件影响不能满足设计要求时，应采 适当的防护措施，确保开挖边坡稳定。 5.2周边有建筑物的水闸施工时，应制定包括基坑监测措施

5.5.1当基坑边坡受外界条件影响不能满足设计要求时，应采

等内容的专项基坑围护方案。

5.5.3坡脚为粉质壤土或细砂土层时，应堆反滤料及砂石袋压 脚防护。 5.5.4基坑开挖后，应加强监测，发现影响安全的情况时应及 时处理。

脚防护 5.5.4基坑开挖后，应加强监测，发现影响安全的情况时应及 时处理。 5.5.5石方开挖边坡支护宜与永久支护相结合，需要临时支护 的边坡，应根据地质条件、边坡形态、开挖顺序等因素进行支护 设计。

的边坡，应根据地质条件、边坡形态、开挖顺序等因素进行支护 设计。

5.5.6边坡喷锚支护应符合下列

6.1.1本章规定了水闸工程常用的几种地基处理方法，其他方 法可参照相关规范执行。

6.1.1本章规定了水闸工程常用的儿种地基处理方法，其他方 法可参照相关规范执行。 6.1.2地基处理施工应编制专项施工措施计划，明确施工工艺、 质量控制和安全技术措施。施工中如遇地质情况与工程勘察设计 不符，应按合同规定及时处理

6.1.2地基处理施工应编制专项施工措施计划，明确施工工

6.2.1换填的黏性土应符合设计要求。土料含水量宜控制在最 优含水量土2%的范围内，否则应在料场处理。 6.2.2采用灰土（水泥或石灰）换填时，土料宜用粉质黏土； 块状生石灰用水充分粉化；水泥应采用普通硅酸盐水泥。灰土应 拌和均匀，并及时铺填、碾压完毕。 6.2.3换填的砂料应符合设计要求或通过试验确定；采用砂、 石混合料时，应按设计配比拌和均匀。 6.2.4挖土和铺料时，应保护建基面，避免扰动下卧软土层， 土方挖除后应及时铺料换填。

6.2.5回填料应按规定分层铺填，上、下层作业区的

互错开。压实质量应符合设计要求。分层铺填厚度、压实遍数、 压实机具应通过碾压试验确定。首层铺填施工应避免扰动下卧软 土层。

6.2.6换填施工应根据不同的换填材料选择施工机械。换填砂 料施工宜选用振动碾；使用插振方法时，砂料的含水量宜控制在 饱和状态。

6.2.8换填黏性土、灰土施工应有防雨措施。施工过程中，

6.2.8换填黏性土、灰土施工应有防雨措施。施工过程中，填 土面宜中部高周边低，以利排除雨水。

1 压实时，砂料和黏性土的温度应在0℃以上。 2 已压实的土层应做好防冻保温措施，防止冻胀。 3 冻结的土层应清除，方可继续填筑。

换填砂、砂石混合料宜采用灌砂法进行检验；换填地基应按设计 要求进行静载荷试验检验地基承载力，检测点不少于3个。

6.3.2振冲法的施工设备应满足下列要求

1振冲器的功率、振动频率应按土质情况和工程要求选用， 施工设备应配有电流、电压和留振时间三种仪表。 2升降振冲器的起重设备，其起重能力和提升高度，应满 足施工和安全要求。 3振冲器的出口水压宜为0.20.6MPa，供水量宜控制在 200~400L/min之间。 6.3.3施工前应进行成桩工艺试验，确定水压、振密电流值、 留振时间及填料量等施工参数。 5.3.4造孔时，应保持振冲器处于悬垂状态，振冲器费入速度 宜为1~2m/min，且每贯人0.5~1.0m宜悬挂留振。留振时间 应根据试验确定，宜为5～10s。 5.3.5填料制桩应分层，其填料厚度不宜大于0.5m，将振冲 器沉入填料中进行振密制桩。当电流达到确定的密实电流值和确 定的留振时间后，应将振冲器提升0.3～0.5m。

6.3.5填料制桩应分层，其填料厚度不宜大于0.5m，

6.3.6振冲桩施工，宜沿直线逐点逐行进行。

6.3.8振冲时应检查填料量、振密电流值、电压和留振时间等 是否达到规定要求，并填写施工记录。 6.3.9制桩完毕应复查，防止漏桩。桩顶不密实部分应挖除或 采取其他补救措施。 6.3.10置换的砂、石体可采用动力触探方法进行施工质量检 验；对桩间土可采用标准贯人或静力触探等方法进行检验；地基 承载力检验可采取静荷载试验，检测点不少于3个。以上检验应 待地基中超静孔隙水压力消散后进行。

1用回转钻机时，护筒内径宜大于钻买直径100mm；用冲 击、冲抓钻机时：护筒内径宜大于钻头直径200mm。 2护筒埋置应稳定，其中心线与桩位中心的允许偏差为 土50mm；竖直倾斜偏差不大于1% 3护筒顶端应高出地面0.3m以上 尚桩位土层有承压水 时，应保持孔内泥浆面高出承压水位1.52元0m。 4护筒的埋设深度在黏性土中不宜小于1.0m，在砂土中 不宜小于1.5m，在回填土中应超过填土层200mm。护筒与坑壁 之间应分层回填黏性土并对称夯实

1在黏性土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排 渣泥浆的密度应控制在1.1~1.2g/cm3。 2在不能自行造浆的土层中成孔时，应制备泥浆。可选用 高塑性黏土（I.≥17）或膨润土，并根据施工机械、工艺和穿越 土层情况进行配合比设计。在砂土和夹砂土层中成孔时，泥浆密 度应控制在1.1～1.3g/cm；在砂卵石或易孔的土层中成孔

时，泥浆密度应控制在1.3～1.5g/cm。在易产生泥浆渗漏的土 层应采取维持孔壁稳定的措施。 3制备泥浆的黏度为18～22s、含砂率为4%～8%、胶体 率不小于90%。 4 施工中，应经常在孔内取样，测定泥浆的密度。 5 废弃的泥浆、泥渣应进行妥善处理，不应污染环境。 6.4.4 钻机安置应平稳，不应产生沉陷或位移。 6.4.5 钻进时，应注意土层变化情况并填写记录。 6.4.6 当桩孔深度达到要求后，应及时进行孔位、孔径、孔深

垂直度的检测和清孔，并填写检查、清孔记录。清孔应符合下列 规定： 1孔壁土质较好且不易孔时，可采用空气吸泥机清孔。 2用原土造浆的桩孔可采用清水换浆，清孔后泥浆密度 应控制在1.1g/cm3左右。 3孔壁士质较差时，宜循环置换泥浆清孔，清孔后的泥浆 密度控制在1.15~1.25g/cm。 4清孔过程中，必须保持泥浆面稳定 5清孔后，孔底以上0.2 5m内的泥浆密度应小于 1.25g/cm，含砂率不大于8%，黏度不大于22s。 6清孔后孔底沉渣厚度：端承型桩应小于50mm；摩擦型 桩应小于100mm；对抗拔拨、抗水平力桩应小于200mm。 6.4.7 桩机试成孔施工，宜在与桩位相同的土层中进行。 6.4.8灌注桩钻孔的施工允许偏差应符合表6.4.8的规定。

表6.4.8灌注桩钻孔的施工允许偏差

6.4.9钢筋笼制作的允许偏差除按7.3.4条执行外，还应满足

主筋间距允许偏差为士10mm、螺旋筋螺距允许偏差为土20m

1分段制作钢筋骨架时，应对各段进行预拼接，做好标志； 其接头宜采用焊接或机械连接，焊接时两侧钢筋对称施焊，以保 特其垂直度。 2钢筋笼安放应对准孔位，避免碰撞孔壁，不应自由落下， 钢筋骨架的顶端应固定，以保持其位置稳定，避免上浮。 3钢筋保护层的混凝土环形垫块宜设置在加劲箍筋上，加 劲箍筋宜设在主筋外侧。 5.4.11灌注混凝土前应安置导管或气泵管进行二次清孔、检验 沉渣厚度等，合格后立即灌注混凝土。

1导管直径宜为200250mm，导管接头处外径应比钢筋 笼内径小100mm以上，接头宜采用双螺纹方扣快速接头。 2导管使用前应预拼装和压水试验，试水压力为0.6～ 1.OMPa，预拼装后编号堆放。 3导管安装时应检查导管是否破损或有污垢，按编号拼接 安装严密。 4拆下的每节导管应及时清洗。 5使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并能顺利排出，可 采用与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

1配合比应通过试验确定，混凝土应具有良好的和易性。 2粗骨料最天粒径应不大于导管内径的1/6和钢筋最小间 距的1/3，并不大于40mm。 3砂率宜为40%～50%，宜选用中粗砂，宜掺用减水外加 剂，水灰比不宜大于0.6。 4落度宜为180~220mm，扩散度宜为340~380mm。

.4.14灌注水下混凝士应符合下

1初灌混凝土时，导管下部底口至孔底距离宜为0.3～0.5m。 2初灌混凝土时，储料斗的混凝土储料量应使导管初次埋 入混凝土内深度不小于1m；初灌的储备量应计算确定。 3灌注应连续进行，导管埋人深度应控制在2.0～5.0m； 混凝土进入钢筋骨架下端时，导管宜深理，并放慢灌注速度。 应及时测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并填写灌注 记录。 4灌注的桩顶高程应比设计高程加高0.5～0.8m；桩头宜 人工凿除。 5应随时测定混凝土的落度。 6桩径大于1.0m或桩体混凝土量超过25m的单桩，灌注 昆凝土时应留一组混凝土试块，反之，每个灌注台班留置混凝士 式块不应少于一组。 .4.15桩基施工完成后，应根据GB50202进行桩身质量检验 和承载力检验。

6.5.1施工前应处理作业面上空和地下障碍物。场地应平整 排水畅通，并满足桩机承载力的要求。 6.5.2预制桩应在桩身混凝土强度达到设计强度的70%时方可 起吊，吊索与桩身间应加衬垫，起吊应平稳，防止撞击和振动。 6.5.3依据工程地质条件、桩型、单桩承载力、桩的密集程度 及施工条件选择桩锤。 6.5.4桩基施工前应做打桩工艺性试验，以检验桩机设备和施 工工艺是否满足设计要求，数量不少于2根。 6.5.5预制桩施打宜重锤低击，桩帽或送桩帽与桩周围的间隙 为5～10mm，桩锤与桩帽、桩帽与桩顶之间应有弹性衬垫。 5.5.6设计桩尖置于坚硬十层时、应以贯人度控制为主地小

程未达到设计要求时，应继续锤击3阵，并以每阵10击的贯入 度不大于设计规定的数值确认，必要时，施工控制的贯入度应通 过试验确定

6.5.7设计桩尖置于软土层时，应以桩尖设计高程控制为主， 贯人度值为辅。

6.5.7设计桩尖置于软层时，应以桩尖设计高程控制为主，

6.5.9群桩施工时，应自中间向两个方向或四边施打，并有减 少桩位位移措施。

1静力压桩宜选择液压式压桩工艺，压桩机的每件配重应 用量具核实。 2最大压桩力不应小于设计的单桩竖向极限承载力标准值， 必要时现场试验确定。 3宜将每根桩次性连续压到位，垂直度偏差不应大于 0.5%，依据现场试桩试验确定终压力标准。 6.5.13桩基完成开挖土方时，应制定合理的开挖顺序和控制措 施，防止桩的位移和倾斜。 6.5.14施工完成后，应根据GB50202进行桩身质量检验和承 载力检验

6.6.1水泥土搅拌桩分为喷浆搅拌法（以下简称湿法）和喷粉 搅拌法（以下简称干法）。

6.6.1水泥土搅拌桩分为喷浆搅拌法（以下简称湿法）和明

地积水时应抽水清淤，回填黏性士并压实，不应回填杂

6.6.3施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不少

通过工艺性试桩确定水泥浆的水灰比、泵送时间、搅拌头 提升速度、复搅深度等参数，以保证水泥用量能足额掺人。其 升速度宜控制在0.5~0.8m/min，

6.6.8湿法施工应满足下列规

1施工前应校准灰浆泵的压力和输浆量，出浆口压力应在 0.4MPa以上。 2当水泥浆液到达出浆口，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与 桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。 3施工时因故而停浆，应将搅拌头下沉至停浆面以下 0.5m，待恢复供浆，再喷浆搅拌提升。

6.6.9于法施工应满足下列规定

6.6.9十法施工应满足下列规定： 1施工前，应检查搅拌桩机的供粉泵、送风（粉）设备及 管路的密封性。管路长度不宜大于60m。送风（粉）的空压机 性能：风压应不小于0.6MPa，风量应不小于6m/min。 2预搅下沉搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应开启喷 粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至设计桩顶面以上0.5m 时，喷粉机停止喷粉，并慢速搅拌1～2min。 3施工过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停喷面以 下1.0m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。 4搅拌头旋转一周的提升高度不应超过15mm。

1成桩7d后，开挖量测停浆（灰）面下0.5m处成桩直 径，目测检查搅拌的均匀性，检查数量为总桩数的5%。 2成桩28d后，采用双管单动取样器钻取芯样做抗压强度 检验和桩体标准贯入检验。检查数量为总桩数的1%，且不少于 3根。 3成桩28d后，应进行复合地基承载力静载荷试验和单桩 载荷试验。检验数量满足设计要求

6.7水泥粉煤灰碎石桩

6.7.1施工前应根据加固层的工程地质和水文地质条件选择 施工工艺。粉土、黏性土地基宜采用振动沉管灌注成桩；地下水 位以上的黏性土、粉土、中密砂土地基宜采用长螺旋钻孔灌注 成桩。

6.7.1施工前应根据加固层的工程地质和水文地质条件选择 施工工艺。粉土、黏性土地基宜采用振动沉管灌注成桩；地下水 位以上的黏性土、粉土、中密砂土地基宜采用长螺旋钻孔灌注 成桩。 6.7.2施工前应按设计要求进行配合比试验，按确定的配合比 拌制混合料。长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工的落 度宜为160～200mm；振动沉管灌注成桩施工的落度宜为30~ 50mm，振动沉管灌注成桩后，桩顶部浮浆厚度不宜超 过200mm。

6.7.2施工前应按设计要求进行配合比试验，按确定

拌制混合料。长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工的落 度宜为160～200mm；振动沉管灌注成桩施工的落度宜为30~ 50mm，振动沉管灌注成桩后，桩顶部浮浆厚度不宜超 过200mm。

深度后，应控制提拨钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配 合，不应在饱和砂土或饱和粉土层内停泵待料；振动沉管灌注成 桩施工应匀速拔管，当混合料加至投料人口平齐后，宜在原地留 振10s后边振边拨管，拔管速度控制在1.2～1.5m/min，淤泥 或淤泥质土中拔管速度可适当放慢。

6.7.5施工应采用隔排、隔桩跳打，施打桩与已打桩的间隔时 间不应小于7d。

位允许偏差为士0.4倍的桩径；条形布置的桩基础，桩位允许偏 差为士0.25倍的桩径；单排布桩，桩位允许偏差应为士60mm。

土方开挖。土方开挖时，桩顶面以上1.0m宜用人工开挖。挖土 和截桩时，不应造成桩身断裂和扰动桩间土。

6.7.10桩基施工完成28d后，应进行地基承载力静载荷试验和 单桩静载荷试验。地基承载力试验数量不应少于3点。单桩静载 荷试验不应少于3根。采用低应变动力试验检测桩身完整性，数 量不应小于总桩数的10%

6.8.1夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3 遍。对于渗透性弱的细颗粒土，夯击遍数可适当增加，最后再以 低能量满夯2遍。

铆钉标准6.8.2两遍夯击之间应有一定的间隔时间。间隔时间取

中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基 土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不少

于21～28d；对于渗透性好的地基可连续夯击。 6.8.3夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等 腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤底面直径 2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍击点之间。以后每遍 夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。 6.8.4强夯施工处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基 础外边线的宽度宜为设计处理深度的1/2～2/3，并不宜小 于3.0m。 6.8.5应制定强夯施工试验方案，进行现场试夯。对不同的土 质，试夯结束一至数周后应进行场地测试 并与强夯前的测试 数据进行对比，检验强务效果，确定强夯施工采用的各项参数。 6.8.6强夯的夯锤质量可取100～400kV。其底面形式宜采用 圆形或多边形。夯锤底面积宜按土的性质确定， 锤底静接地压力 值可取2540kPa， 对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。 夯锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取 0.25~0.3m。 6.8.7强夯施工机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机 或其他专用设备。采用履带式起重机时可在臂杆端部设置辅助 门架，或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。 6.8.8地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，地下水位应降 低至坑底面以下2.0m。夯坑内或场地积水应及时排除。 6.8.9强夯施工前，应查明作业场地地下是否存在既有构筑物 和各种管线，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。 6.8.10强夯施工对邻近建筑物或设备产生有害影响时，应采取 防振或隔振措施。 6.8.11施工中应检测下列工作，详细记录各项施工参数及施工

于21～28d；对于渗透性好的地基可连续夯击。 6.8.3夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等 腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤底面直径 2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。以后每遍 夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。 6.8.4强夯施工处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基 础外边线的宽度宜为设计处理深度的1/2～2/3，并不宜小 于3.0m。

1开夯前应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符 合设计要求。 2每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯

坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 3检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。 6.8.12地基承载力检验，应间隔一定时间进行。对于碎石土和 砂土地基，其间隔时间可取14d；低饱和度的粉土和黏性土地基 可取2128d。 6.8.13地基承载力检验可采用原位测试和室内土工试验相结合 的方法，检验的数量应根据场地复杂程度和建筑物的重要性确 定，不宜少于3处。地基承载力检验也可采用静载荷试验的 方法。

6.8.13地基承载力检验可采用原位测试和室内土工试验相结合 的方法，检验的数量应根据场地复杂程度和建筑物的重要性确 定，不宜少于3处。地基承载力检验也可采用静载荷试验的 方法，

+ 6.9.1施工前，应根据地质资料选定下沉方式钢筋工程，计算沉井各阶 段的下沉系数，确定沉井制作、不沉施工方法。 6.9.2沉井制作至下沉前，应保持地下水位低于基坑底 面0.5m。 6.9.3采用承垫木枋法制作沉井时，砂垫层应分层铺填密实 铺筑的砂垫层厚度，承垫木的规格、间距和数量应计算确定。 6.9.4采用无承垫木枋法制作沉井时，可铺垫素混凝土或砂垫 层，其厚度由计算确定。 6.9.5沉井刃脚采用砌砖胎模或土模时） 应保证其尺寸准确 可使用水泥砂浆抹面，并采取有效的防水、 排水措施。 6.9.6分节沉井制作的高度应保证其稳定和顺利下沉，沉井制 作总高度不宜超过沉井的短边，也不宜超过12m。沉并下沉总 深度超过12m，宜采用多次制作多次下沉施工工艺，接高沉井 的各节竖向中心线应重合。 6.9.7沉井的刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%方可拆 除。沉并外壁应平滑。 6.9.8沉井下沉前应对沉井的整体结构进行验收。应在第一节 亢井的混凝土达到设计强度，其余各节达到设计强度的70%后， 可下浴