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孔内钻具被岩粉、岩屑沉淀、流砂、孔壁珊塌物理住，不能 回转或提升，冲洗液不能流通的现象

卡钻drill rod

因孔壁掉块，生成键槽或缩径或有异物落入，使孔内钻具 升受阻的现象。

2.1.16岩心采取率

电器标准1钻孔规格代号及对应的公称口径可按表3.0.1的规定

表3.0.1钻孔规格代号及对应的公称口径 单位：mm

3.0.2钻孔成孔口径应根据钻孔取样、测试要求、地层条件和 钻进工艺等因素确定，并应符合表3.0.2的规定。

3.0.2钻孔成孔口径应根据钻孔取样、测试要求、地层条

表3.0.2钻孔成孔口径

0.3钻孔深度分级宜符合表3.0.3

表3.0.3钻孔深度分级

3.0.4岩石可钻性分级应符合附录A的规定。 3.0.5钻探用管材的钢级和机械性能应符合GB/T9808的

3.0.4岩石可钻性分级应符合附录A的规定。

4岩石可钻性分级应符合附录A的规定。 5钻探用管材的钢级和机械性能应符合GB/T9808的

3.0.6布置有压水试验、抽水试验、注水试验的钻孔，钻进过 程中应符合SL31、SL320和SL345的有关规定。 3.0.7十字板剪切、静力触探、动力触探、标准贯入、旁压试 验等钻孔内土工原位测试应符合GB/T50123的有关规定。 3.0.8设备搬迁和修建钻场应减少对周边植被林木的破坏。作 业过程中应按环境保护要求对油液排放、冲洗液排放、奔土奔渣 处理、噪声、振动等进行控制。终孔后应恢复占用的农田、耕地 和植被。

.1.1钻探作业前，应熟悉地质勘察工作大纲及钻探任务书的 各项要求，进行现场实地踏勘，了解钻探区域的地质、地形地 兑、交通、场地、水源等自然条件，编制钻探作业计划。对深 儿、超深孔、水平孔、斜孔以及其他有特殊要求的钻孔应单独编 制专项作业方案。 .1.2 钻探作业计划宜包括以下内容： 1 任务来源和工程概况。 钻探目的与任务。 3 执行的相关法律法规和技术标准。 资源配置。 5 钻探方法与工艺。 6 进度计划及保证措施。 7 钻探质量保证措施。 8 环境与职业健康安全管理。 .1.3 钻探开工前，应做好技术交底和安全交底工作。

4.1.1钻探作业前，应熟悉地质勘察工作大纲及钻探任务书的 各项要求，进行现场实地踏，了解钻探区域的地质、地形地 貌、交通、场地、水源等自然条件，编制钻探作业计划。对深 孔、超深孔、水平孔、斜孔以及其他有特殊要求的钻孔应单独编 制专项作业方案

4.1.2钻探作业计划宜包括以下内容

任务来源和工程概况。 2 钻探目的与任务。 3 执行的相关法律法规和技术标准。 4 资源配置。 钻探方法与工艺。 6 进度计划及保证措施。 钻探质量保证措施。 8 环境与职业健康安全管理。 1.3 钻探开工前，应做好技术交底和安全交

4.2.1钻进方法宜针对岩层特点，依据岩石的硬度、可钻性级 别、研磨性，结合钻孔口径、钻孔深度以及技术经济合理性等因 素进行选择，并宜符合表4.2.1的规定

表4.2.1常用钻进方法选择

表4.2.1（续）金刚石表镶钻进孕镶金刚石复合片钻进液动冲击回转硬质钻进方法合金钻进液动冲击回转金刚石钻进空气潜孔锤钻进注：·为选择；一为不选择4.2.2中深孔及以上级别钻孔，宜采用金刚右绳索取心钻进方法。4.2.3定向孔、多分支孔及孔斜治理宜采用定向钻进方法。4.3设备机具选择与使用4.3.1钻机类型及型号应根据地层条件、钻进方法、钻孔深度、钻孔结构、作业环境等方面进行选择。4.3.2水泵类型及型号应根据钻孔深度、钻孔结构、钻进方法、冲洗液类型、钻孔试验要求等方面进行选择。4.3.3钻塔类型应根据钻孔深度、钻机型式、钻孔角度等方面进行选择。浅孔宜选用三角钻塔、A字钻塔、稳杆式钻塔等：深孔、超深孔宜使用四角钻塔；斜孔宜选用A字钻塔或直斜两用钻塔。4.3.4钻具组合应根据地质情况、钻孔结构、钻进方法、技术要求、取心质量指标等方面选择。4.3.5设备机具进场前，应按其使用说明书或有关技术资料进行全面检修和维护保养，确保设备机具保持正常的技术性能和良好的使用状态。4.3.6设备机具应按操作规程使用，不得超负荷和带病运行出现故障或异常状况，应立即检查和排除。7

4.3.7设备机具使用过程中，应按机械维护操作规程和有关技 术要求进行维护保养，保持钻探设备的清洁和润滑部位的润滑 良好。 档工作

4.3.8设备机具的使用和检修应做

4.4.1修建钻场应符合下列要求：

1确定孔位应符合钻孔任务书要求，同时应考虑施工的安 全和方便，钻孔定位后不得擅自移位。 2应根据选用的钻机、钻塔等设备类型平整修建钻场，场 地面积应满足作业需要。 3钻场地基应坚实。修建钻场时应建好冲洗液循环系统和 排水沟。 4钻场位于斜坡上时，可选择桁架式钻场或采用斜坡填筑 方式，填方部位不得天于场地面积的1/3，填方部分应采取防止 册塌和溜方措施。 5深孔或土质松软场地，钻塔基础宜采取加固措施。钻场 处于陡坡和陡崖时，应预防陡坡滚石和崖上活石坠落。 6雨季施工期，应根据地形条件对钻场采取加高地基或修 建排水沟、建防洪堤等保护措施。 4.4.2便道修建在陡坡、悬崖等危险地段应设置安全防护栏， 并应符合下列规定： 1便道宽度不宜小于2m。 2便道应避免急弯、陡坡 3架空索道应有可靠的设计和检验，索道上、下站宜设置 设备存放场所。

4.4.3钻探设备安装、拆卸与搬迁应符合下列要求

1钻探设备应固定在连成一体的基台上，安装应做到稳固、 周正、水平，连接螺栓应加垫固紧。钻孔中心与立轴和关车前沿 应在同一条直线上。皮带、链条等传动部位应安设防护装置。

2立放钻塔时，左右两边应设置牵引绳，钻塔不应自由摔 落，钻塔起落危险范围内严禁站人。 3拆装机械时，不应猛敲乱打，防止零部件的孔眼及通路 堵塞，做好零部件的存放保管工作。 4设备装卸车和搬迁时，应采取防砸落、防翻倒措施。 5在山区、坡、地形复杂、道路条件恶劣等情况下搬迁， 应事先进行线路勘查，并认真制定钻场搬迁计划，做好组织和管 理工作。 6钻场设施全部安装完成后，应作好维护、调试工作，对 机械设备进行试运行，经检查验收，达到各项标准要求后方可正 式开钻。

5.1.4钻进操作过程应符合下列规定

1与交替使用的金刚右钻头内外径应一致，相邻回次钻头 内外径应近似。 2钻头下入孔内后，应慢速、轻压扫孔到底，然后逐渐加 到正常钻进参数。 3孔内脱落岩心或残留岩心在0.3m以上时，宜用旧钻头 采取轻压慢转、控制水量等方法处理，不得下入新钻头。 4旧钻头硬质合金磨钝时应修整刃角。 5 硬质合金崩落时，应及时进行打捞。 6 保持压力均匀，不应随意提动钻具，遇有糊钻或岩心堵 塞等孔内异常现象时，应立即提钻处理。 7取心应选择合适的卡料或卡簧。当采取干钻卡心方法时： 干钻时间应小于2min。 8合理掌握回次进尺长度，每次提钻后应检查钻头磨损情 12

况，调整下一回次的钻进技术参数。 9覆盖层中采用套管护壁硬质合金干钻时，可用小一级单 管干钻取样，再用大一级钻具扩孔，及时跟入套管，每次干钻取 样进尺不应超过0.5m

5.2.1金刚石钻头、扩孔器应根据岩石可钻性、研磨性和完整 程度进行选择，宜符合下列要求： 1在中硬、可钻性级别低且均质、完整的岩层中，宜选用 粗粒表镶或小目数孕镶钻头和扩孔器。 2在硬、坚硬、可钻性级别高且破碎的、裂隙发育的岩层 中，宜选用细粒表镶或大目数孕镶钻头和扩孔器。 3在强研磨性岩层中钻进时，宜选用高硬度胎体高金刚石 浓度钻头和扩孔器。 4在弱研磨性岩层中钻进时，宜选用低硬度胎体低金刚石 浓度钻头和扩孔器。 5在破碎岩层中钻进时，宜提高金刚石钻头与扩孔器的胎 体硬度。 6在规模较大的勘探区，宜先通过试验确定适宜的金刚石 钻头和扩孔器。

1扩孔器外径应比钻头外径大0.3~0.5mm；岩石坚硬时， 应采用下限数值；岩石破碎时，宜采用上限数值并可适当加大扩 孔器的外径；不宜使用硬质合金制作的扩孔器。 2卡簧的自由内径应比钻头内径小0.3～0.4mm。卡簧应 在上一回次岩心上测试，以不脱落、不卡死为宜。

5.2.3金刚石钻进应合理选择钻压、转速和泵量等技术参数：

钻压应根据岩石力学性质、钻头底唇面积、金刚石的粒

1钻进时应按钻头和扩孔器外径从天到小的顺序使用。 2新钻头下到孔底后，应进行初磨，即轻压（1/3正常钻 压）、慢转（1/3正常转速）钻进10min，再调整成正常参数 钻进。 3回次下钻前，应检查钻具上部通孔有无堵塞、卡簧有无 卡死钻头内台阶、钻头与岩心管丝扣部位有无喇叭或鼓状的现 象，检查钻头和扩孔器外径是否符合规定。 4在每一回次钻进开始时，应轻压、慢转，待钻头到达孔 底并钻进10～15cm后，方可采用正常钻进参数。 5钻进宜使用润滑性冲洗液。钻进过程中应随时观察孔口 返水和水路压力变化，以防冲洗液中断造成事故。 6钻进时不得随意提动钻具，当孔较浅时，应适当调小泵 压，不得不停钻倒杆。 7金刚石钻进用卡簧卡取岩心时，应先停止回转，利用钻 机上提钻具拉断岩心。 8换径处宜用锥形钻头修整换径台阶。 9应保持孔内清洁，防止金刚石碎裂脱落。 10 钻头水口应及时修磨，水口高度不应小于3mm。 11 应用旧钻头或岩心打捞器打捞残留岩心或脱落岩心。 12不应使用金刚石钻头干钻 13 钻杆接头宜每班涂一次丝扣油。 14复杂地层钻进，可采用低固相或无固相冲洗液钻进。 适当降低提升速度，降低转速和钻压，减少钻杆对孔壁的振 动力。 15升降钻具应平稳，钻头下降受阻时，应用管钳回转钻具 解阻，不应撞。 5.2.64 钻进打滑岩层宜符合下列要求： 选用金刚石品级高、粒度小和浓度低的钻头。 2选用胎体硬度较低或胎体耐磨性低的钻头。 3 可选用薄壁钻头或增大水口宽度，还可选用阶梯式钻头

5.2.6钻进打滑岩层宜符合下列要求：

选用金刚石品级高、粒度小和浓度低的钻头。 2 选用胎体硬度较低或胎体耐磨性低的钻头。 5 可选用薄壁钻头或增大水口宽度，还可选用阶梯式钻头

注：特制的孕镶复合体金刚右胎块尺寸为 16mm×19mm，镶嵌数量根 据岩石性质、钻头直径等因素确定

径钻链或配重块加压；泵量应以保持冲洗液在粗径钻具与孔壁环 状间隙的上返速度大于0.5m/s的原则确定。 5断取岩心可采用楔断法或液压项断法。岩心断开后，可 采用绳套或专用工具提出。 6孕镶复合体金刚石胎块工作层高度磨损至1.5mm时， 应及时更新。

5.3.1绳索取心金刚石钻具规格应符合附录B的相关规定；绳

5.3.2绳索取心钻具总成的性能应符合下列规定：

5.3.2绳索取心钻具总成的性能应符合下列规定：

1内管总成下至外管总成内的预定位置后，应能固定，并 及时发出就位信号。 2弹卡与弹卡挡头的顶面间隙宜为3.0~4.0mm。 3内管总成的长度应能可调，使卡簧座与钻头内台阶有 2.0~4.0mm的合理间隙。 4 内管应与外管同轴，并保证良好的单动性。 5 钻进过程中，一旦发生岩心堵塞，应能及时发出信号。 6卡取岩心时，内管总成的单动部分应能下移一定距离。 7打捞器抓住内管提拉不动或提升过程遇阻时，应能安全 解脱内管

5.3.3外管总成的装配应符合下列要求：

1上扩孔器外径应略小于下扩孔器外径。 2安装座环和扶正环时，应放平摆正后用手推入，不得用 铁器敲击。 3外管总成的螺纹部位应涂抹丝扣油并拧紧

5.3.4内管总成的装配应符合下列规定：

1所有弹性销应装正，且开口方向一致。 2装配在弹卡机构的弹卡应动作灵活，张开时的最大距离 应比弹卡挡头内径大1.5mm。

3应根据孔深调节到位报信机构工作弹簧的预压力。 4卡簧座、内管和内管总成上部连接应同轴，内管应光滑 平直。 5.3.5 打捞器的装配应符合下列规定： 1 打捞器与绳索取心绞车的钢丝绳连接应牢靠。 2 尾部弹簧工作应灵活可靠，头部张开距离宜为8～12mm。 3 打捞器应具有安全解脱功能，在脱卡管作用下能安全 脱卡。

1应按回次检查弹卡磨损情况和张簧变形情况。 2单动轴承应定期注入黄油，发现单动不灵活时，应拆开 检查并清洗。 3每次提钻应对弹卡挡头拨叉、悬挂环、座环和扶正环等 进行检查，不符合要求的应及时修复或更换。 4每次打捞岩心前，检查打捞钩头部和尾部弹簧，打捞钩 头部磨损严重和尾部弹簧变形时应及时更换。 5.3.7绳索取心钻杆的使用和维护保养应符合下列要求： 1卸钻杆时，应使用专用多点钻杆钳，不得用普通管钳 柠卸或用铁锤敲击钻杆。 2加接钻杆时，应检查清除螺纹上污垢，并涂抹上丝扣油 拧紧。 3每次下钻前，检查内螺纹接头的磨损情况，磨损严重的 应及时更换。 4宜采用润滑性冲洗液。 5钻杆搬运时，螺纹部位应拧上护丝，轻拿轻放。钻杆停 用时，应清洗干净并涂油进行保护。 5.3.8钻压的选择宜符合表5.3.8的规定，并应符合下列要求： 1钻进节理发育岩石和产状陡立、松散破碎、软硬互层、 强研磨性等地层及钻孔弯曲、超径的情况下，应适当减压。 2钻头靡钝、钻速下降时、应活当加压

1应按回次检查弹卡磨损情况和张簧变形情况。 2单动轴承应定期注入黄油，发现单动不灵活时，应拆开 检查并清洗。 3每次提钻应对弹卡挡头拨叉、悬挂环、座环和扶正环等 进行检查，不符合要求的应及时修复或更换。 4每次打捞岩心前，检查打捞钩头部和尾部弹簧，打捞钩 头部磨损严重和尾部弹簧变形时应及时更换

1拧卸钻杆时，应使用专用多点钻杆钳，不得用普通管钳 拧卸或用铁锤敲击钻杆。 2加接钻杆时，应检查清除螺纹上污垢，并涂抹上丝扣油 拧紧。 3每次下钻前，检查内螺纹接头的磨损情况，磨损严重的 应及时更换。 4宜采用润滑性冲洗液 5钻杆搬运时，螺纹部位应拧上护丝，轻拿轻放。钻杆停 用时，应清洗干净并涂油进行保护。

5.3.8钻压的选择宜符合表5.3.8的规定，并应符合下列

1钻进节理发育岩石和产状陡立、松散破碎、软硬互层 强研磨性等地层及钻孔弯曲、超径的情况下，应适当减压。 2钻头磨钝，钻速下降时，应适当加压，

表5.3.8钻进钻压

5.3.9转速的选择宜符合表5.3.9的规定，并应符合下列要求： 1钻进坚硬弱研磨性地层、裂隙破碎地层、软硬互层及产 状陡立易斜地层时，宜适当降低转速。 2在软岩层中钻进，宜采用低转速。 3 钻孔结构复杂、换径多、环状间隙天时，宜适当降低 转速。 4钻孔结构和钻具配备合理，钻杆与孔壁间隙小时，宜采 用高转速。

表5.3.9钻进转速 单位：r/mi

表5.3.9钻进转速

5.3.10泵量的选择宜符合表5.3.10的规定，并应符合下

1应保持上返流速为0.5~1.5m/s。 2钻进坚硬、颗粒细的岩层，泵量应适当减小；钻进软至 中硬地层，泵量应适当加大；钻进强研磨性岩层，泵量应适当 加大。 3钻进轻微漏失地层，泵量应适当加大。 4孕镶钻头采用的泵量应适当加大；表镶钻头采用的泵量 应适当减小。

表5.3.10钻进泵量

5.3.11绳索取心钻进操作过程应符合下列规定

1宜选用低固相或无固相冲洗液，固相粒度的80%90% 应控制在20um以下。 2下打捞器前，应在孔口钻杆上端拧上护丝，也可直接从 水接头上端投放。反复捞取内管无效时，不应猛冲硬撞，应提出 钻具，检查原因。 3钻孔为干孔时不应自由投放内管，应用投放器送入孔底， 或往钻杆内泵满冲洗液后立即投放内管。 4投放内管前，应确认外管和钻杆内无岩心，确认内管到 位后方可扫孔钻进。 5打捞岩心前，应提起钻具50～70mm，并回转扭断岩心。 6内管提升速度不宜过快，孔口有冲洗液涌出或提升阻力 增大，可判断内管打捞成功。 7在易塌的地层中，打捞岩心时钻具提离孔底不得超过 内管长度；提起整套钻具前，应先捞出岩心。 5.3.12压水试验可采用不起钻绳索取心压水栓塞，试验前应将 钻头提离孔底一个试段长度，压水栓塞从钻杆内下至试验段，胀 塞后应同时封闭孔壁和钻具外管内壁

5.4金刚石复合片钻进

5.4.1钻头金刚石复合片数量宜符合表5.4.1的规定。 5.4.2金刚石复合片宜采用负斜镶方式，负前角宜为5°~20°， 软地层取小值，硬地层取大值；扭转角宜为10～15°。 5.4.3钻进技术参数宜符合表5.4.3的规定

5.4.4钻进操作过程应符合下列规

应采用宽而深的内外水槽。

表5.4.1钻头金刚石复合片数量

表5.4.3钻进技术参数

2金刚石复合片钻具宜使用扩孔器、带卡簧的取心机构及 专用的扭卸工具。 3拧卸钻头时应严防牙钳咬伤复合片和夹扁钻头，不应使 用大锤敲击钻头。 4钻进硬岩时，不应在钻压不足情况下单纯加快转速。 5孔内有脱落岩心或残留岩心在0.3m以上时，应处理后 再正常钻进。 6其他应符合5.1.4条的规定，

5.5.1冲击钻进方法应根据地层情况和钻孔要求选择，并符合 下列规定： 1无阀打入钻进可用于黏性土层、砂层和粒径小于100mm 的卵砾石层。宜用孔内冲击，管钻长度不应大于2.0m。可用泥 浆或套管护壁。 2有阀打入钻进可用于饱和粉细砂和软土层。孔壁极不稳

定时，应先打入套管，然后取样钻进。 3冲击跟管钻进可用于卵石最大粒径小于130mm的松散 地层，宜用于砂砾石料场勘察。 4泥浆护壁冲击钻进可用于卵砾石地层，孔径宜为500～ 1300mm。 5.5.2钻进操作过程应符合下列规定： 1钻具之间及钢丝绳卡应连接牢固，钻具与钢丝绳连接处 应有可灵活转动的接头；钻进过程中应随时检查连接情况，当发 现有松动等安全隐患时，应及时处理。 2应随时检查钻头的外刃、抽筒的活门、肋骨片等磨损情 况，有磨损时应及时修复。 3应按要求控制回次进尺，每钻进0.51.0m宜提钻 次；采用抽筒钻进时，回次进尺长度不宜超过抽筒长度的1/2 采用无阀或有阀打入钻进时，回次进尺不应超过取筒有效 长度。 4冲击过程中孔内液柱突然下降时，应迅速将管钻提出孔 口，并投黏土或灌泥浆进行处理。 5钻进时应注意钢丝绳的测深标记，应使测深标记与钻孔 深度一致。 6在地下水位以下采用泥浆护壁冲击钻进时，应保持孔内 泥浆液面高于地下水位，不应将钻具停放在孔底。 7采用跟管钻进时，抽筒长度应大于1.6m，外径与套管 内径应保持5~10mm间隙，冲程宜为150~300mm，套管应与 抽筒同步下入，抽筒最深不应超过套管底靴0.5m。 8跟管钻进中套管内液面应保持高于抽筒顶部。遇粒径大 于管钻阀门开口直径的卵石，可选用一字钻头或十字钻头冲击破 碎后，再继续钻进。

5.5.2钻进操作过程应符合下列

5.6.1钻头的选择与使用应符合下列规定：

5.6.1钻头的选择与使用应符合下列规定：

5.6液动冲击回转钻进

1宜采用硬质合金钻头或金刚石钻头。 2钻头切削具的抗冲击强度应大于冲击器的输出冲击力： 宜进行地面试验。 3可增加钻头的水口、水槽和过水断面。 4孕镶钻头的金刚石粒度宜大于60目

5.6.2设备及附属装置应满足下列

1宜选择转速调节范围较大、钻压易控制的岩心钻机。 2应根据钻进方法、钻孔深度、钻孔直径、岩石可钻性、 破碎程度及冲洗液等，选择适宜的液动冲击器。 3水泵额定泵压应大于3MPa，并应配置抗振压力表。 4应配置通孔直径较大、转动灵活、耐高压和维护方便的 水龙头。 5供水的高压胶管耐压不宜低于10MPa，内径不应小于 25mm，并应使用耐高压的专用接头。 6应配置储压罐，储压罐耐压应大于15MPa，容积应大 于300L。

3钻进技术参数应符合表5.6.3的

表5.6.3钻进技术参数

5.6.4钻进操作过程应符合下列规定：

1冲击器下入孔内前，应检查各部件配合间隙是否符合要 求，有无磨损及损伤，必要时进行调整、修复或更换；冲击器应 进行地表试验。 2阀式双作用冲击器下入孔底后，应先开泵送水，待孔口 返水后，开动钻机慢速回转钻具，并缓慢升高泵压至冲击器规定

压力，然后提高转速正常钻进。 3钻进过程中遇岩心堵塞或冲击器工作不正常时，应立即 提钻处理。 4若提钻遇阻经窜动无效，可启动冲击器配合进行处理。 5当孔内塌掉块或岩粉过多时，不应使用冲击器钻进。 6应确保冲洗液的性能，加强管理和净化，并在吸水龙头 处设过滤网

5.7.3钻进操作过程应符合下列规

1开钻前应检查供气管路连接是否牢固可靠，不得漏气。 检查管路仪表是否正常灵敏，其位置应便于操作者观察。 2孔口应安装除尘装置或采取其他防尘措施。 3下钻前应对潜孔锤各联接部件进行一次检查，注入润滑 油，并在地面进行启动试验。 4加接钻杆时，应检查每根钻杆的内孔有无泥沙等杂物 并用风吹洗。 5开始钻进前应先送风，待风送通后再慢慢下降钻具工作 6在钻进过程中，孔内岩粉过多时，应提起钻头进行强力 吹孔，将过多岩粉清除后再钻进。 7回次结束时，应将钻具提离孔底同时上下窜动钻具进行 强力吹孔，待钻具回转无阻、孔口不再排屑后，方可停风提钻。 8每次加接钻杆时，宜向钻杆内注入3050mL机油，以 润滑潜孔锤。 9在钻进中遇“泥领”糊钻、卡钻事故时，应及时上、下 活动钻具或向孔内注清水、泡沫剂等强吹冲开“泥领”。 10停用的潜孔锤应拆洗涂油组装，进气孔应用棉纱堵好 戴好防护帽，防止异物进入。

5.7.4潜孔锤跟管钻进可用于大漂石

堆积体等架空层。钻进应符合下列规定： 1跟进套管应加工成与钻杆相同的长度（首根除外），采用 螺纹连接时，套管螺纹应与钻杆螺纹旋向相反。 2进行钻孔作业前，应检查偏心钻头和潜孔锤、套管和套 管靴的连接是否牢固，偏心钻头张敛是否灵活。有裂纹和螺纹损 坏的钻杆和套管应立即更换。 3开孔时，将连接好的潜孔锤及钻头放入带有套管靴的套 管内，利用钻头的张敛机构，使钻头伸出套管靴，轻压正转张开 钻头钻进。 4跟进的第一根套管应保证垂直，偏斜度宜控制在2%以内。 5钻进过程中应观察套管跟进和孔内排渣情况是否正常。每 钻进0.5m左右应强力吹孔排渣一次，中心钻具向上提动距离应以 能实现强力吹孔为限，不得在钻进过程中向上起拨中心钻具。 6钻进复杂地层孔段时，应轻压、慢转、反复吹孔，缓慢 通过。发现有突进和卡钻现象应查明原因，排除故障后再继续 钻进。 7钻进过程中应勤检查套管是否有松动迹象，发现问题应 及时处理。 8应准确记录孔内钻杆、钻具和套管的长度，并拧紧每 根钻杆，防止造成中心钻具到位误判。 9钻进结束或需要更换中心钻具时，应先固定套管，吹尽 孔底残渣，然后将钻头轻压孔底，反转1～2圈收拢钻头，慢慢 提出钻具。如果钻头无法提出，应强力吹孔，正转几圈，再重复 上述操作，提出钻具。 10起拨套管，可采用穿心锤吊打、拨管机起拨、液压干斤 顶顶升、潜孔锤反打等方法。 5.7.5贯通式潜孔锤连续取心钻进应符合以下规定： 1贯通式潜孔锤应采用双壁钻杆，使用前应检查双壁钻杆 的密封圈是否完好，下钻中应保证各连接处密封良好。 2开孔时应采用常规方法穿过松散覆盖层，下入孔口管或

5.7.5贯通式潜孔锤连续取心钻进应符合以下规定

1贯通式潜孔锤应采用双壁钻杆，使用前应检查双壁钻杆 的密封圈是否完好，下钻中应保证各连接处密封良好。 2开孔时应采用常规方法穿过松散覆盖层，下入孔口管或

套管后，再进行贯通式潜孔锤连续取心钻进。 3钻进遇到黏土夹层应控制钻速，适当增加吹孔时间，防 正黏土堵塞反循环中心通孔。 4当排渣不连续时，应将钻具提离孔底并上下窜动，产生 较高的气流速度，将大块的岩心排出孔口。 5钻进中应随时观察上返岩心样品，及时掌握地层变化， 调整钻进参数或改变钻进工艺。 6每个采样回次末或加接钻杆前，应强吹孔13min，排 争孔内岩屑，保证不混样。 7每个取样段长度应为0.3~1.5m。样品应分段采集、装 袋、编号，标明对应孔段

5.8.1无泵反循环钻进可用于4级以下易碎、易塌、易溶等取 心困难的地层，以及供水困难地区或第四系松软地层。应符合下 列规定： 1孔内冲洗液面应略高于钻进中粗径钻具球阀接头。冲洗 液宜用清水或黏度小失水量低的泥浆。 2钻具提动频率应根据岩土性质来确定，软岩中提动频率 宜为15~20次/min，硬岩中提动频率应宜8~15次/min， 3提动钻具的高度应根据岩石软硬确定：软质岩右为10~ 20cm；硬质岩石为5~10cm。 4钻头压力应根据岩石软硬确定：软质岩石宜为1.5~ 2.0kN，硬质岩石宜为2.0~4.0kN。 5转速不宜过快，可采用100～200r/min，岩土层越松软， 转速应越低。 回次结束时，应采用干钻和沉淀相结合的方法卡取岩心。 孔底岩粉沉淀较多时应将岩粉捞净。 8 提钻过程中应避免钻具碰撞。 9 每次提钻后应检查并清洗钻头，保证球阀灵活可靠，钢

5.8.1无泵反循环钻进可用于4级以下易碎、易、易溶等取 心困难的地层，以及供水困难地区或第四系松软地层。应符合下 列规定： 1孔内冲洗液面应略高于钻进中粗径钻具球阀接头。冲洗 液宜用清水或黏度小失水量低的泥浆。 2钻具提动频率应根据岩土性质来确定，软岩中提动频率 宜为15~20次/min，硬岩中提动频率应宜815次/min， 3提动钻具的高度应根据岩石软硬确定：软质岩右为10~ 20cm；硬质岩石为510cm。 4钻头压力应根据岩石软硬确定：软质岩石宜为1.5~ 2.0kN，硬质岩石宜为2.0~4.0kN。 5转速不宜过快，可采用100～200r/min，岩土层越松软， 转速应越低。 6 回次结束时，应采用干钻和沉淀相结合的方法卡取岩心。 孔底岩粉沉淀较多时应将岩粉捞净。 8 提钻过程中应避免钻具碰撞。 每次提钻后应检查并清洗钻头，保证球阀灵活可靠，钢

5.8.2螺旋钻进可用于黏性土、粉土及地下水位以上砂土层。 宜符合下列规定： 1螺旋的螺距应取钻具外径的1/3～1/2，外径大时取小 值，外径小时取大值。 2钻压应根据岩土性质、孔深、转速、钻机功率等因素综 合确定。不进尺或进尺过慢时应适当加压，回转受阻时，应适当 减压。 3转速应根据临界转速来确定，螺旋的钻进转速应小于临 界转速，可采用100～150r/min。 4回次进尺长度不宜超过1m，并应小于螺旋钻头长度。 在地层界线附近及重点探查部位，回次进尺不宜超过0.5m。 5取原状样前，用螺旋钻清土时，回次进尺不宜超过 0.3m，且应采用低压慢转进行清土。 6钻进过程中，钻机不得反转。 7提钻倒土时，可反转倒土，不得用金属器具敲击切削 刃角。 5.8.3声频振动钻进可用于各种松散地层以及软岩中，钻孔深 度不宜超过300m。宜符合下列规定： 1钻头直径应比钻具或者套管直径大5～10mm，钻具、套 管应外平。 2钻进频率的设定应依据所钻地层可钻性等级而定，地层 软，频率应调低；地层硬不锈钢板标准，频率应调高。 3裸孔钻进可使用清水作冲洗液，不宜使用泥浆或添加泥 浆处理剂的冲洗液。 4转速不应过快，可采用35～70r/min。 5可使用单管钻具或单动双管钻具，可全套管钻进，可使 用绳索取心钻进。 6取样钻进时，宜采用双管系统，根据地层条件不同，岩 心管超前外套管一定距离，保证取得样品的原状性。

6.1.1 定向钻孔设计前应了解和收集的资料宜包括下列内容： 1 钻孔的目的和用途， 2 定向钻孔所穿过的岩层结构、地质构造、岩石可钻性等。 3 现场环境条件对定向钻孔开孔位置与轨迹参数的限定 条件。 已有钻孔偏斜规律、防斜措施、测斜资料。 5 具备的定向钻进技术条件和工艺水平。 6.1.2 定向钻孔设计应包括下列内容： 确定定向孔的类型、孔身剖面形式和施工方法。 确定造斜点或分支点的位置和各孔段的造斜强度及长度。 3确定孔身部面（钻孔轴线）参数：各孔段顶角、方位角、 长度、垂深、水平位移。当孔位未定时，还应确定开孔位置、开 孔顶角和方位角。 4绘制设计的钻孔轨迹二维投影图或三维曲线图。 5校核孔身造斜强度，应保证钻具能顺利通过，保证钻杆 柱工作安全。 6确定钻孔结构。 6.2造斜机具与测量仪器的选择

6.2.1造斜机具选择应符合下列规定：

2造斜机具与测量仪器的选邦

1偏心造斜宜用于可钻性4级以上、比较完整的地层； 契顶角可在2°~5°选择；当钻孔顶角大于30°时，约方位角不宜 采用偏心楔。 2连续造斜器应在完整的岩层中使用；可由地面动力钻杆 驱动，也可由螺杆马达孔底驱动；宜用于同径连续造斜，造斜强

度应控制在0.3~1.8m。 3螺杆钻具既可用于中硬地层中，也可用于可钻性低至3级 或比较软弱、破碎的岩层中；造斜强度宜控制在0.0～1.2/m。在 施工水平孔、对接孔和高精度垂直孔等定向孔时，应优先选用螺 杆钻具作为造斜工具

密封圈标准6.2.2测量仪器选择应符合下列规