SL36-2006 水工金属结构焊接通用技术条件

b）遵守焊接工艺纪律，按焊工合格证书所规定的准予工作范围施焊 c）对所焊的焊缝进行自检，并做好操作者标识，

2.1水工金属结构的焊缝按其所在部位的荷载性质、受力情况和重要性分为三类，分类原则女 2.1.1一类煜缝

4.2.1水工金属结构的焊缝按其所在部位的荷载性质、受力情况和重要性分为三类GBT标准规范范本，分类原则如下：

a）在动载荷或静载荷下承受拉力，按等强度设计的对接焊缝、组合焊缝或角焊缝； b）破坏后会危及人身安全或导致产品功能失效造成重大经济损失的焊缝。 4.2.1.2二类焊缝 a）在动载荷或静载荷下承受压力，按等强度设计的对接焊缝、组合焊缝或角焊缝； b）失效或破坏后可能影响产品局部正常工作的焊缝，

4. 2. 1.3三类焊细

除上述一类、二类以外的焊缝。 4.2.2闸门、拦污栅、引水压力钢管和启闭机的焊缝分类应分别符合设计文件和产品相关标准规定。 4.2.3其他机械产品钢结构的焊缝分类，若其设计文件有规定，应符合其规定；若无规定，应按 4.2.1的原则分类。

4.3.1.1母材应具有产品质量证明书， 并符合相应标准的规定 4.3.1.2母材的规格、型号或牌号 和其他技术要求应满足设计文件的要求

4.3.2.1 焊接材科应具有产品质量证明节，开告相应标准的规定： 4.3.2.2焊接材料的规格、型号或牌号和其他技术要求应满足设计文件的要求。 4.3.2.3焊条应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983规定。 4.3.2.4焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T17493、GB/T 17853、GB/T17854规定。 4.3.2.5焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470、GB/T17854规定。 4.3.2.6气体保护电弧焊用二氧化碳气体应符合HG/T2537优等品的规定；氩气应符合GB/T 4842的规定。

4.3.5焊接材料选用应符合下列规定

4.3.5.1应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性、接头形式，并结合结构的特点、使用条件和 焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过焊接性试验确定。 4.3.5.2同一种钢材焊接，若为碳素钢、低合金钢和高强钢，其焊缝金属的力学性能应与母材相当； 若为不锈钢，其焊缝金属的化学成分应与母材相当。常用钢材的焊接材料可参照表1选用。 4.3.5.3异种钢材焊接，如不同强度的碳素钢和低合金钢焊接或低合金钢与高强钢焊接，应选 择与强度较低的母材相匹配的低氢型焊接材料，且焊缝金属的抗拉强度不超过强度较高的母材 标准规定的抗拉强度上限值；如奥氏体不锈钢与碳素钢或低合金钢或高强钢的焊接，选择的焊 接材料应保证焊缝金属的抗裂性能和力学性能，宜选用铬镍含量较奥氏体不锈钢母材更高的焊 接材料

表1常用钢材煌接材料的选用

4.3.5.4不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定： a）基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，·其抗拉强度不应超过母材标准规定的抗拉强度上 限值加30MPa； b）复层焊缝金属应保证耐腐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准规定的下限值； C）复层煜缝与基层煜缝之间应采用过渡焊缝，选用铬银含量较高的煜接材料

4.3.5.4不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定：

5.4不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定： a）基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，·其抗拉强度不应超过母材标准规定的抗拉强度 限值加30MPa; b）复层焊缝金属应保证耐腐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准规定的下限值： c）复层焊缝与基层焊缝之间应采用过渡焊缝，选用铬镍含量较高的焊接材料，

4.3.5.5不锈钢复合钢板焊条电弧焊和埋弧焊的焊接材料可参照表2和表3选用。

表2复合钢板焊条电弧焊时焊条的选用

表3复合钢板埋孤焊时焊丝和焊剂的选用

4.4.1焊接设备应具有合格证明书。 4.4.2焊接设备应具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接参数的要求。

4.5.1焊接前应根据焊接方法、母材的焊接性、结构特点、使用要求、设计要求、设备能力、施工 环境拟定焊接工艺方案，并按GB/T19866进行焊按工艺评定，以评定合格的记录作为编制产品焊接 作业指导书的依据。

a）坡口形式、尺寸及加工方法； b）焊接方法、焊接设备和焊接材料； c）预热方法和参数； d）定位焊及装配的要求； e）焊接参数（包括焊接热输入）； f）多层焊的层数及多道焊的道数；

g）保护气体成分、流量和纯度： h）清根方法和要求； i）焊接顺序及控制焊接变形的措施； j）后热、焊后热处理的方法和参数； k）质量检验的项目和要求，

g）保护气体成分、流量和纯度； h）清根方法和要求； i）焊接顺序及控制焊接变形的措施： i）后热、焊后热处理的方法和参数； k）质量检验的项目和要求，

.1.1钢板拼接时，两平行焊缝之

.1.1钢板拼接时，两平行焊缝之 F500mm

5.2坡口形式和尺寸的确定

c）减少焊接残余应力及变形； d）防止缺欠产生； e）加工容易； f）焊工操作方便。 5.2.2接头部分焊透焊缝的坡口形式和尺寸，应根据所要求的焊缝计算厚度和采用的焊接方法、焊 接位置等确定。 5.2.3不锈钢复合锅板的坡口形式和尺寸应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。 5.2.4有抗疲劳要求的焊件，宜采用全焊透的对接焊缝或组合焊缝。 5.2.5当焊缝承受与焊缝轴线相垂直的循环载荷时，不应采用接头部分焊透，否则容易引起疲劳 破坏，

安位直等拥 5.2.3不锈钢复合锅板的坡口形式和尺寸应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。 5.2.4有抗疲劳要求的焊件，宜采用全焊透的对接焊缝或组合焊缝。 5.2.5当焊缝承受与焊缝轴线相垂直的循环载荷时，不应采用接头部分焊透，否则容易引起疲劳 破坏，

5.3.1一类、二类焊缝坡口制备前，应根据母材、板厚和焊缝类别确定适当的超声波检测比例，按 照GB/T2970规定的检测方法，在坡口预定线两侧各35mm范围内进行超声波检测，其单个缺欠的 指示长度不得大于等于50mm，坡口面上不允许存在夹层。 5.3.2坡口可采用机械加工或热切割的方法制备。不锈钢和不锈钢复合钢板的坡口宜采用机械加工 或等离子弧切割的方法制备。 5.3.3用热切割方法制备的坡口表面，其切割面质量应符合JB/T10045.3规定的I级要求。 5.3.4手工切割仅用于机械化切割难以实现的坡口制备，且切割后的坡口表面应修磨平整，并符合 5.3.3的规定。 5.3.5对于厚度大于等于32mm的高强钢焊件，经热切割后的一类、二类焊缝坡口面应进行表面检 测。可选用磁粉检测或渗透检测方法，并符合表10的规定。若出现不符合质量要求的缺欠，应采用 机械加工或打磨清除。 5.3.6不锈钢的焊件或不锈钢复合钢板的复层表面，焊前应在坡口两侧各100mm范围内采取防止 焊接飞溅物粘污焊件表面的措施。

5.3.5对于厚度大于等于32mm的高强钢焊件，经热切割后的一类、二类焊缝坡口面应进行表面检

5.4焊接材料的保管和使用

焊接材料应设专人负责保管、烘于、发放和画收，并有详细记录。 焊接材料使用前，应检查外观质量状况，焊条和焊剂应严格按照其说明书的要求进行烘 应清除表面污物。

恒温箱或焊条保温筒中，随用随取。 5.4.4烘干后的低氢型焊条允许在大气中暴露时间见表4，超过允许暴露时间，在使用时应重新烘 干，重新烘干次数不应超过两次。

干后的低氢型焊条在大气中允许存放的最长时

应根据母材的化学成分、焊接性， 焊接接头的拘束程度、焊接方法及焊接环境等因系 是否预热，可参照钢厂推荐的预热温度或表5选用，必要时应通过焊接裂纹试验确定，

表5推荐用于钢材焊接的预热温度

5.5.2高强钢焊接时，应确定各个钢种允许采用的预热温度，道间温度及焊接热输入范围。低碳调 质钢焊接时的预热温度，允许其最高预热温度与所确定的预热温度相差不得大于65℃，以防止过高 的预热温度对爆接热影响区韧性的损害。

5.5.2高强钢焊接时，应确定各个钢种允许采用的预热温度，道间温度及焊接热输入范围。低碳调 质焊接时的预热温度，允许其最高预热湿度与所确定的预热温度相差不得大于65℃，以防止过高 的预热温度对焊接热影响区韧性的损害。 5.5.3异种钢焊接，预热温度应按淬硬倾向较大的钢种确定。 5.5.4不锈钢复合钢板焊接，预热温度宜按基层母材金属的要求确定。当基层焊缝预热时，其复层 焊缝和过渡层焊缝也应预热。 5.5.5除另有规定，当焊件的温度和原度超过表5所规定的范围时，焊缝应进行预热。需要预热的 焊缝应符合下列要求。 5.5.5.1定位焊缝和固定工卡具的焊缝也应按同等要求预热，并应适当提高预热温度30℃。 5.5.5.2预热范围应为焊缝两侧各大于等于3倍的板厚且大于等于100mm。 5.5.5.3预热焊缝在整个焊接过程中应不低于预热溢度，

5.5.5.1定位焊缝和固定工卡具的焊缝也应按同等要求预热，并应适当提高预热温度30℃。 5.5.5.2预热范围应为焊缝两侧各大于等于3倍的板厚且大于等于100mm。 5.5.5.3预热焊缝在整个焊接过程中应不低于预热温度，

预热温度和道间温度的测量应符合GB/T18591

5.6.1焊件组对前，焊缝坡口面及坡口两侧各10～20mm范围内的毛刺、铁锈、氧化皮、 清除于净。

5.6.2焊件组对质量应符合下列规定。

a）一类焊缝10%板厚小于等于2mm b）二类焊缝15%板厚小于等于3mm； c）三类焊缝20%板厚小于等于4mm。 5.6.2.2不同厚度焊件的对接焊缝，当其 理，其削薄长度L≥3（8一），见图2所 规定。

a）一类焊缝10%板厚小于等于2mm b）二类焊缝15%板厚小于等于3mm； c）三类焊缝20%板厚小于等于4mm。 5.6.2.2不同厚度焊件的对接焊缝，当其厚度差（82一,）大于等于4mm时，应在厚板上作削薄处 理，其削薄长度L≥3（2一8.），见图2所示。允许对口错边量按薄板厚度确定，并符合5.6.2.1 定。

5.6.2.3焊件组对间隙应符合GB985和GB986

5.6.2.3焊件组对间隙应符合GB985和GB986 规定。当焊件组对间隙超过规定值但小于等于较 薄焊件厚度的2倍或20mm时（取其小值），允许 作堆焊处理达到规定的组对间隙。堆焊处理要求 如下：

b）堆焊所采用的焊接材料应与正式焊缝相同； c）有预热要求的焊件，堆焊时的预热温度应与正式焊缝相同； d）堆焊后应修磨平整，保持原坡口形式； e）进行表面无损检测，并符合10.4.3的规定。

图2不同厚度焊件的削斜处理

d）堆焊后应修磨平整，保持原坡口形式； e）进行表面无损检测，并符合10.4.3的规定。 5.6.3定位焊应符合下列规定。 5.6.3.1定位焊的焊接工艺参数应与正式焊缝相同。 5.6.3.2一类、二类焊缝的定位焊应由持有效合格证书的焊工施焊。 5.6.3.3定位焊缝的厚度不应超过正式焊缝厚度的1/2，通常为4~6mm；长度为30~60mm；间距 小于等于400mm。低合金钢和高强钢在冬季施焊时，定位焊缝的厚度可增至8mm，长度可达到 80100mm 5.6.3.4定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。 5.6.3.5 熔人正式焊缝的定位焊缝不得有裂纹、气孔和夹渣等焊接缺欠，否则应清除重焊。 5.6.3.6不锈钢复合钢板的定位焊只允许在基层母材上进行

5.6.3定位焊应符合下列规定。

5.6.3.1定位焊的焊接工艺参数应与正式焊缝相同。 5.6.3.2一类、二类焊缝的定位焊应由持有效合格证书的焊工施焊。 5.6.3.3定位焊缝的厚度不应超过正式焊缝厚度的1/2，通常为4～6mm；长度为30～60 小于等于400mm。低合金钢和高强钢在冬季施焊时，定位焊缝的厚度可增至8mm，长 80~100mm

5.6.3.4定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。

为防止焊缝烧穿，可采用钢、焊剂、玻璃纤维带、陶瓷等材料作为焊接衬垫。除另有规定，当设 计文件及工艺要求设置焊接钢衬垫时，应符合下列规定。 5.7.1应按焊缝全长设置钢衬垫，当钢衬垫有接头时，应符合对接焊缝的全焊透要求。 5.7.2屈服点大于670MPa的高强钢，不宜采用焊接钢衬垫。 5.7.3设置钢衬垫的焊缝承受与焊缝轴线相垂直的循环载荷时，其钢衬垫应除去，并修磨焊缝使其 平滑过渡。

5.7.4钢衬垫的定位可在坡口内或坡口外进行

5. 8引弧板和引出板

在焊缝两端设置的引弧板和引出板，其材质、坡口形式和坡口尺寸应与焊缝相同。 里飘焊时 和引出板的尺寸应大于等于50mm×100mm，与焊缝的接头处应进行封底焊或加焊剂垫以防止 其他焊接方法的引弧板和引出板的尺寸应大于等于40mm×50mm。

.1：工提按地现物环现证

a）雨雪环境露天施焊，相对湿度大于90%； b）风速：气体保护电孤焊时大于2m/s，焊条电弧焊和埋弧焊时大于8m/s c）环境温度低于一20℃。 6.1.3焊工应按照焊接作业指导书的规定施焊。对高强钢的焊接接头应严格控制热输人，其每条焊 道的热输人不应超出钢厂推荐的或焊接工艺评定合格的数值范围， 6.1.4焊接过程中应控制道（层）间温度不超出焊接作业指导书规定的范围， 6.1.5对于有预热要求的焊件，每条焊缝应尽可能一次焊完，并控制道（层）间温度不低于预热温 度。当中断焊接时，应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。 6.1.6应在引弧板或坡口内引弧，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。防止地线、电缆线、 焊钳与焊件打弧擦伤母材。 6.1.7焊接多层多道焊缝，应将每道焊缝的熔渣和飞溅清理于净，各层各道间的焊缝接头应错开 30mm以上。 6.1.8焊接丁字焊缝，焊道的接头处应与两焊缝交点错开。 6.1.9采用锤击法消除焊接残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝及母材不应锤击。 6.1.10有全焊透要求的焊缝，双面焊时宜进行清根处理。 6.1.11采用碳弧气刨清根或清除焊接缺欠，应打磨清理气刨表面和修磨刨槽，除去渗碳层。 6.1.12焊接设置钢衬垫的焊缝时，应保证焊缝金属与钢衬垫熔合良好。 6.1,13 高强钢和不锈钢焊接时，为避免过大的热输人，不宜采用大直径的焊条或焊丝，宜采用多层 多道焊缝和窄焊道。 6.1.14不锈钢复合钢板焊接顺序为：先焊基层焊缝，然后焊过渡层焊缝，最后焊复层煌缝。

6.1.15不锈钢复合钢板过渡层焊缝应保证与基层焊缝、基 层母材和复层母材熔合良好，并覆盖基层焊缝和基层母材。 过渡层焊缝在焊接接头中的位置见图3所示。 6.1.16大型焊件在拼装位置施焊时，宜采用偶数焊工由中 心向外围分段焊接，所有焊工应同时施焊，采用的焊接参数 应基本相同，焊接方位也应保持基本对称。 6.1.17长度大于等于1000mm的焊缝宜采取分段退焊。 6.1.18在角焊缝的端部转角处，宜进行绕角焊，其焊脚应 满足同一角焊缝规定的尺寸要求。 6.1.19依据母材厚度的不同，对接焊缝的根部焊道或打底

图3不锈钢复合钢板过渡层 焊缝在焊接接头中的位置

焊道的最小厚度、单道角焊缝的最小焊脚应满足不产生焊接裂纹的要求。 6.1.20除设计规定外，允许组合焊缝中的角焊缝焊脚为1/4腹板厚度，且小于等于10mm。 6.1.21焊接完毕后，焊工应仔细清理焊缝表面，检查焊缝外形尺寸和外观质量是否符合表10的规 定。除高强钢焊缝外，应在一类、二类焊缝附近打上操作者标识，高强钢焊缝宜记录操作者标识，并 存人产品质量档案。 6.1.22焊件表面被电弧、碳弧气刨、气割损伤处及焊疤应修磨平整。

.23高强钢焊件表面应尽量避免损伤。若有损伤，应采用砂轮打磨，使其均勾过渡到母材表 安10.4.3的规定进行表面检测。打磨深度应小于等于该部位母材厚度的10%且小于等于2mm

则应予补焊。补焊要求应符合11.4的规定，补焊后表面应修磨平整。 6.1.24工卡具的拆除可采用气割或砂轮磨削或碳弧气刨方法进行，不得伤及母材，并将残留痕迹修 磨平整，不应采用锤击拆除。对于高强钢焊件，气割处或气刨处应至少保留与母材表面距离3mm以 上，再打磨平整至母材表面。 5.1.25引弧板、引出板、产品焊接试板的拆除允许采用气割方法进行，并用砂轮修磨平整，不应采 用锤击拆除。

5.2.2允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的段

4除高强钢和不锈钢的焊接不宜采用横向摆动运条技术外，焊条横向摆动宽度宜控制在3～ 条直径范围内。

埋弧焊除按6.1的规定外，还应符合下列规定。 6.3.1为防止焊缝烧穿，可采用焊接衬垫，也可采用其他焊接方法进行打底焊。 6.3.2对接焊缝和组合焊缝应在平焊位置施焊，角焊缝可在平焊或横焊位置施焊。 6.3.3允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 6.3.4多层焊时，除根部焊道和表层焊缝外，允许其他各层焊缝的厚度不大于6mm。 6.3.5焊接要求接头全焊透但背面不清根的焊缝时，应按照评定合格的焊接工艺施焊，以保证接头 根部焊透的要求。

理弧焊除按6.1的规定外，还应符合下列规定。 5.3.1为防止焊缝烧穿，可采用焊接衬垫，也可采用其他焊接方法进行打底焊。 5.3.2对接焊缝和组合焊缝应在平焊位置施焊，角焊缝可在平焊或横焊位置施焊。 6.3.3允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 6.3.4多层焊时，除根部焊道和表层焊缝外，允许其他各层焊缝的厚度不大于6mm。 6.3.5焊接要求接头全焊透但背面不清根的焊缝时，应按照评定合格的焊接工艺施焊，以保证接头 根部焊透的要求。

气体保护电弧焊除按6.1的规定外，还应符合下列规定edi标准， 6.4.1： 焊丝可采用实芯焊丝或药芯焊丝，并符合相应标准的规定。 5.4.21 保护气体可采用二氧化碳气体或氩气，或氩气加二氧化碳的混合气体，或氩气加氧气的混合 气体，或氩气加二氧化碳加氧气的混合气体等，并符合相应标准的规定。 6.4.3焊接高强钢时宜采用混合气体，推荐采用80%氩气加20%二氧化碳的混合气体。 6.4.4允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 6.4.5 多层焊时，除根部焊道和表层焊缝外，允许其他各层焊缝的厚度不大于6mm。 6.4.61 施焊时应保证焊缝与母材及焊缝各层之间熔合良好

7.1对冷裂敏感性较大的低合金钢和高强钢或拘束度较大的焊接接头应采取后热措施。 7.2焊接接头的后热要求应由焊接工艺评定验证。 7.3后热应在焊后立即进行。后热的加热温度为150～250℃，加热宽度为焊缝每侧各3倍板厚且大 于等于100mm，保温时间为1~2h，

8.1焊后热处理的要求应由设计文件确定。

3有疲劳强度要求的一类、二类焊缝应平滑过渡，避免产生咬边、对接焊缝余高和角焊缝熠 修磨，且平滑过渡。 4焊缝外观质量检查合格后应进行焊缝无损检测。无损检测方法、检测范围和质量要求应符 文件、产品相关标准的规定；若无规定，应按表10要求

表10无损检测方法、范围和质盘要求

11.1焊缝外形尺寸和外观质量不符合表9的规定时，允许焊工自行返工，进行修磨或按焊接工艺进 行局部补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持平滑过渡。但表面裂纹不得擅自处理，应及时申报焊接 技术人员。 11.2焊缝存在焊接裂纹、未熔合和其他不符合质量要求的内部缺欠时，返工前，应分析焊接缺欠产 生的原因，由焊接技术人员制定焊接缺欠的返工工艺。

SL 36=2006

11.3焊接缺欠的返工应按下列要求进行。 11.3.1焊接缺欠可采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法清除，不允许采用电弧或气割火焰熔除。 11.3.2采用碳弧气刨清除焊接缺欠时还应符合6.1.11的规定。 11.3.3焊接缺欠应彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡。 11.3.4有预热要求的焊缝，其局部焊缝返工时的预热温度应比原焊缝高20～30℃。 11.3.5同一部位的焊缝返工次数不宜超过两次，超过两次应经技术负责人批准方可进行，并将返工 情况记人产品质量档案。 11.4高强钢焊接缺欠的返工，除应按11.3的要求外，还应符合下列规定。 11.4.1返工时的热输人和层间温度应与原焊缝相同。返工时应严格监控热输入、预热温度及层 （道）间温度，并作详细记录和存人产品质量档案。 11.4.2返工后应按原焊缝的规定进行后热。 11.4.3同一部位的焊缝返工次数不宜超过一次，超过一次应经技术负责人批准方可进行，并将返工 情况记人产品质量档案。 11.5返工后的焊缝，应按原焊缝的质量要求和无损检测方法，对返工处及其附近进行100%检查。

11.3焊接缺欠的返工应按下列要求进行。 11.3.1焊接缺欠可采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法清除，不允许采用电弧或气割火焰熔除。 11.3.2采用碳弧气刨清除焊接缺欠时还应符合6.1.11的规定。 11.3.3焊接缺欠应彻底清除 电线电缆标准，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡。 11.3.4有预热要求的焊缝，其局部焊缝返工时的预热温度应比原焊缝高20～30℃。 11.3.5同一部位的焊缝返工次数不宜超过两次，超过两次应经技术负责人批准方可进行，并将返工 情况记人产品质量档案。 11.4高强钢焊接缺欠的返工，除应按11.3的要求外，还应符合下列规定。 11.4.1返工时的热输人和层间温度应与原焊缝相同。返工时应严格监控热输入、预热温度及层 （道）间温度，并作详细记录和存人产品质量档案。 11.4.2返工后应按原焊缝的规定进行后热。 11.4.3同一部位的焊缝返工次数不宜超过一次，超过一次应经技术负责人批准方可进行，并将返工 情况记人产品质量档案。 5返工层的终应按佰相 和宝摄检酒注对品工班进0松本