SL234-99 泵站施工规范及条文说明

3.3.6在0℃以下施工，基础保护层挖除后，应立即采取可靠防冻措

3.3.6在0℃以下施工，基础保护层挖除后，应立即采取可靠防冻措施

不应大于0.3倍桩孔直径， 10制桩完毕后，应检查有无漏桩，对校顶不密实部分应挖除或采取其他方法 使其密实。 11砂土与粘性土等细粒土地基振冲加固效果的检验，应分别在加固7d及15d 后进行。对桩间土可采用标准贯入、静力触探及取土试验等方法检验。复合地基 可采用静荷载试验方法检验。 12不加填料的振冲挤密法的施工过程和要求与振冲置换法相同（加填料部分 除外）。

灌溉水质标准3.4.2采用高压喷射灌浆进行地基处理应符合下列规定：

1砂性土、粘性土及人工填土等地基的加固或防渗可采用高压喷射灌浆。 对地下水具有侵蚀性、地下水流速过大和已发生涌水的地基，以及地基土中 含有大粒径块（卵）石及淤泥与泥炭土地基，均应通过试验确定采用高压喷射灌浆 的可行性。 2制作直径0.6~1.2m的旋喷桩可采用单管法，制作直径0.8~1.6m的旋喷 桩可采用二管法，制作直径1.2~2.2m的旋喷桩或修筑防渗板墙可采用三管法 3水泥浆液宜用325号或425号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥制成，水泥浆 液的配合比和外加剂用量应通过试验确定。 4每批水泥应作质量鉴定，不得使用不合格水泥。水泥浆所用水的质量，应 符合混凝土拌合用水的标准。 5水泥浆的水灰比可为1.5：1～1：1，水泥浆液应搅拌均匀，随拌随用。余 浆存放时间不宜超过4h；当气温在10℃以上时，不宜超过3h。 6孔深应满足设计要求，孔位偏差不得大于100mm，成孔孔径比喷射管径可大 30~40mm，孔的倾斜率宜小于1%。 7对钻孔深度内各土层厚度、界面高程及洞穴、涌水漏水等异常地质情况均 应详细记录。 8喷射前应检查射浆管是否畅通。各管路系统应不堵、不漏、不串

9射浆管置于钻孔底设计高程后，应立即开始高压喷射灌浆，并严格按规定 喷射和提升。当射浆管不能一次连续提升时，分段提升的搭接长度不得小于 0.1m 10高压喷射灌浆过程中如出现流量不变而压力突然下降时，应检查各部位泄 漏情况；不冒浆或断续冒浆时，应查明原因，若系空穴、通道引起，则应继续灌 浆至冒浆为止，当灌入一定浆量后仍不冒浆，可提出射浆管，待浆液凝固后重新 灌浆。 11喷射灌浆完毕，固结体顶部出现稀浆层、凹槽、凹穴时，可将射浆管插入 孔口以下2～3m处，用0.2~0.3MPa的灌浆压力、1.7~1.8相对密度的水泥浆 液，由下而上进行二次灌浆，置换出稀浆液和填满凹穴。 12质量检验可用钻孔取芯、压水试验或开挖检查等方法，检验项目应包括浆 本的深度、直径（厚度）、抗渗性能等。 3.4.3采用强夯法进行地基处理应符合下列规定： 1处理砂性土、碎石土、湿陷性黄土和人工堆集土等地基可采用强夯法。 2强夯施工场地应平整，并能承受夯击机械的荷载，必要时可铺砂石垫层。 有防渗要求的地基，夯实后应清除砂石垫层。 3强夯加固地基应控制地下水位。当地下水位较高，不利于施工或表层为饱 和土时，可填0.5～2.0m厚的中粗砂、砂砾或片石等材料进行夯击。 4夯锤重不宜小于80kN，落距不宜小于6m，锤重和落距可按式（3.4.3）估算：

式中H一一有效加固深度； W一一锤的重力，kN; h一一锤的落距，m; a一一折减系数（由现场试验确定，砂性土可取0．7)。 5施工前应进行试夯，求得单点夯击次数。最优夯击次数应使夯击有效影响 深度内土体竖向压缩最大，侧向位移最小，基坑周围地面不发生过大隆起，宜为 3~10击。 6夯击遍数应根据地基土的性质确定，宜为2～5遍。最后，以低锤满夯一遍

式中H一一有效加固深度； W一一锤的重力，kN; h一一锤的落距，m; a一一折减系数（由现场试验确定，砂性土可取0．7)。 5施工前应进行试夯，求得单点夯击次数。最优夯击次数应使夯击有效影响 深度内土体竖向压缩最大，侧向位移最小，基坑周围地面不发生过大隆起，宜为 3~10击。 6夯击遍数应根据地基土的性质确定，宜为2～5遍。最后，以低锤满夯一遍

并整平。对地下水位低、透水性好的土层可连续夯击。 7夯点应按设计布置。夯点间距应根据孔隙水压力变化情况、夯坑的形状及 泵房基础结构特点确定，宜为5~9m。 8施工前应做好施工标志及观测仪器的埋没。施工中应做好现场观测和记录 主要观测项目应包括孔隙水压力、夯坑下陷量和坑周隆起量等。 9强夯效果的检验，可在最后一遍夯击完成1～4周后进行。检验方法如下： 1）比较夯前和夯后场地的平均高程变化和地基变形量。 2）取样进行室内试验，了解夯前和夯后场地的物理力学性能指标的变化， 3）通过标准贯入、静力触探等原位测试手段了解场地土夯前夯后的强度变 化。 10强夯法施工应预防对附近建筑物的影响。夯击点应离建筑物15m以外，必 要时可采取防震措施。 3.4.4采用钻孔灌注桩进行地基处理应符合下列规定： 1可根据地质条件分别选用回转钻、冲击钻、冲抓锥、潜水电钻等钻孔机具 2护简设置可用挖埋法或填筑法。地下水位深度超过1m以上的地基，可采用 挖埋法；地下水位深度在1m以内或挖埋有困难，可采用填筑法。 3护简埋置应符合下列要求： 1）护筒平面位置中心与桩位中心偏差不宜大于50mm。 2）用回转法钻进时，护筒内径宜大于钻头直径200mm；用冲抓或冲击法时 宜大于300mm。 3）护筒顶端应高出地面0.3m以上，有承压水时，应高出承压水位1.5～~ 2.0m。 4）护筒在粘性土中埋深不宜小于1m；在淤泥、软土或砂性土中则不宜小于 1.5m，且护筒四周应换填厚度0.5m以上的粘土，并夯实。 4采用泥浆固壁和排渣时，应符合下列要求：

H=a wh 1 10

1）泥浆宜选用塑性指数IP不小于17的粘性土调制。泥浆控制指标：粘度 为18~22s，含砂率不应大于4%~8%，胶体率不应小于90% 2）在粘土或壤土地层中成孔，可注入清水，用原土造浆护壁，排渣泥浆相 对密度宜为1.1~1.2。 3）在砂土和夹砂土层中成孔，孔中泥浆相对密度应控制在1.1~1.3；在砂 卵石或易孔的土层中成孔，孔中泥浆相对密度应控制在1.3～1.5。 4）施工中应经常在孔中取样，测定泥浆的相对密度。 5钻机应安置平稳，钻台的行走钢轨必须铺设平直、稳固，其对称轴线与桩孔 中心线的偏差不得大于20mm，钻台运行时钢轨不应有明显沉陷。 6钻进成孔应符合下列要求： 1）回转钻机的钻架，其天车滑轮槽缘、回转器中心和桩孔中心三者应在同 铅垂线上；冲击或冲抓钻机的钻架，其天车滑轮槽缘的铅直线应对准桩孔中心 偏差不得大于20mm。 2）钻进成孔应一次不间断地完成。 3）桩孔钻进达到设计深度后，应对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度等进行 检查合格方可终孔。检查标准按表3.4.4的规定执行。

7终孔后应立即清孔。清孔时应随时观测孔底沉渣厚度和冲渣液含渣量。当 含渣量小于4%，摩擦桩的沉渣厚度小于0.3m，端承桩的沉渣厚度小于0.1m时： 即可停止清孔。 8用原土造浆清孔时，泥浆相对密度应为1.05~1.1；孔壁土质较差，用泥浆

循环清孔时，泥浆相对密度应为1.15~1.25 9钢筋骨架的连接、固定以及保护层的控制应符合下列要求： 1)灌注桩较深时，其钢筋骨架宜分段制作，并应对各段进行预拼接，作好 示志。安装时应两边对称焊接，保持其垂直度， 2)控制钢筋保护层的环形垫块应分层穿设在加强箍筋上，加强箍筋应与主 防焊接。 3)钢筋骨架的顶端必须固定，应避免移动或上浮。 10灌注水下混凝土的导管应符合下列要求： 1)每节导管长宜为2m，最下端一节不应小于4m，导管底口不设法兰盘，应 配有部分调节的短管。 2）导管应做压水试验，并编号排列。 3)拼装前，应检查导管是否有缺损或污垢；拼接时，应按编号进行，并连 接严密。 4)每拼接一节，应将其内外壁清洗干净。 5）导管底口设置的隔水栓宜用预制混凝土球状形的隔水栓堵塞或用砂包堵 塞。 11配制水下混凝土应符合下列规定： 1）水泥标号不应低于425号，水泥初凝时间不宜小于2.5h。 2）粗骨料粒径不应大于导管内径的1/6和钢筋最小间距的1/3，并不大于 0mm 3）水下混凝土的含砂率宜为40%～50%，水灰比不宜大于0.6。 4）落度和扩散度分别以180~220mm和340~380mm为宜，每立方米混凝 土的水泥用量不应少于350kg 12灌注水下混凝土应符合下列要求： 1）导管下口至孔底距离宜为500mm。 2初灌混凝土时，宜先灌少量水泥砂浆。导管和储料斗的混凝土储量应使 寻管初次埋深不得小于1m

3）灌注混凝土应连续进行；导管理入深度不应小于2.0m，并不得大于5.0m; 混昆凝土进入钢筋骨架下端时，导管宜深理，并放慢灌注速度。若因停电等特殊情 况造成灌注混凝土工作中断超过3h，可将导管提出孔外拆洗干净，待恢复灌注 时，再按以上要求重新开始灌注水下混凝土的要求进行。 4)灌注充盈系数不得小于1，一般土质可为1.1，软土可为1.2～1.3 5）终灌时，混凝土的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出。 6）灌注的桩顶高程应高出设计高程0.5～0.8m，待继续施工时凿除。 7）应随时测定落度，每根桩留取试块不得少于一组。 13灌注桩的质量可用无破损检验法初验，必要时，可对桩体钻芯取样检验 3.4.5采用沉并进行地基处理应符合下列规定： 1开挖困难的淤泥、流沙地基，周围有重要建筑物或其他原因的限制，不允 许按一定边坡开挖的土基或松软、破碎岩石地基，以及因桩数较多，不能合理布 置的地基，可以采用沉井进行地基处理。 2应编制沉井施工措施设计。 3制作沉井的地表应平整，设有良好的排水系统，并保持地下水位低于基坑 底面不应小于0.5m 4采用承垫木方法制作沉井，应根据沉井的重力、地基土的承载力等因素： 分析计算砂垫层的厚度、承垫木的数量、尺寸等。 5在较好的均质土层上制作沉井，可采用无承垫木方法，铺垫适当厚度的素 混凝土或砂垫层。 6沉井分节制作时，每节高度应合理，应保证沉井的稳定性和顺利下沉， 7制作混凝土沉井应符合下列要求： 1)浇筑应均匀对称，沉井外壁应平滑。 2）刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%后，方可拆除。 3)分节制作时，应在第一节混凝土达到设计强度70%后，再浇筑其上一节混 疑土。 8下沉时，第一节沉井混凝土应达到设计强度，其余各节应达到设计强度的

70%。 有抗渗要求的沉并，下沉前，对封底、底板与并壁接缝处应凿毛处理，并壁 上的穿墙孔洞及对穿螺栓等应进行防渗处理， 9抽承垫木应分组、依次、对称、同步进行，每抽出一组即用砂填实。定位 承垫木应最后同时抽出。抽出过程中应注意监测，如发现倾斜应及时纠正。 10挖土下沉应符合下列要求： 1)挖土应分层、均匀、对称进行，每层挖深不宜大于0.5m；分格沉并的井 格间土面高差也不宜大于0.5m。 2)沉井四周不得堆放弃土和建筑材料，避免偏压。 3)排水挖土时，应降低地下水位至开挖面0.5m以下；不排水挖土时，应控 制沉井内外水位差，防止翻沙，并备有向井内补水的设备。 4）沉井下沉至距设计高程2m左右时，应放缓下沉速率，防止超沉。 5）下沉时，应加强观测。如发现倾斜、位移，应及时纠正， 11对必须用爆破方法开挖的沉井，应按控制爆破的有关规范进行。 12并列群井施工，宜采用同时下沉的方法。如条件限制，可分组、间隔、对 称、均衡下沉。 13沉井下沉至设计高程，待井体稳定后封底。 14于封底应符合下列要求： 1)基底应清除浮泥、排干积水，再浇筑封底混凝土。 2）多格沉井应分格对称浇筑。 3）在封底和底板混凝土未达到设计强度时，应控制地下水位 15采用导管法进行水下混凝土封底时，应符合下列要求： 1）井底基面、周边接缝及止水等应进行清理。 2）管底离基面0.1m为宜，连续浇筑。 3）应按混凝土能相互覆盖的原则确定导管的数量和间距。 4)混凝土达到设计强度后，才能从井内抽水。 16无底沉井内的填料应按设计要求分层密实，

3.5.1湿陷性黄土地基的处理应符合下列规定：

1应根据工程的具体情况，选择合理的处理方法与施工程序， 2自重湿陷性黄土层上的泵站地基，宜采用浸水预沉法或灰土挤密桩进行处 理。 3浸水预沉法必须具备足够的水源，施工前宜通过现场试坑浸水试验确定浸 水时间、耗水量和湿陷量等。预浸水处理地基应比工程正式开工提前半年以上开 始进行。 4当需浸水土层深度不超过6m时，宜采用表层水睦泡水方式（水睦中明水深 度可为0.3~1.0m）；当需浸水土层深度大于6m时，宜采用表层水睦泡水和深层 侵水孔相结合方式。深层浸水孔间距可为2m左右，用洛阳铲打孔，孔径可为80mm 孔深可为需浸水土层深度的3/4，孔内应填入碎石或小卵石

浸水可连续长时间浸泡，也可泡、排循环进行。采用泡、排循环法，以两个 盲环为宜。 5浸水预沉法处理地基的施工应符合下列要求： 1）浸水坑底开挖高程，应根据试验分析确定；浸水坑应大于基础四周各为 m以上，浸水坑的边长不得小于需处理的湿陷性黄土层的厚度。当浸水坑的面 只较大时，可分段进行浸水。 2)浸水坑边缘至已有建筑物的距离不宜少于50m，并应防止由于浸水影响附 近建筑物和场地边坡的稳定性。 3)浸水时间以全部自重湿陷黄土层湿陷性变形稳定为准，其稳定标准为最 后5d的日平均湿陷量应小于1mm。 6地基浸水结束，泵站基础施工前应进行勘探工作，重新评定地基的湿陷性 告尚不满足设计要求，应采用垫层法或夯实法补做浅层处理。 7对于地下水位以上局部或整片处理，可采用灰土挤密桩，桩深可为5～15m 8灰土挤密桩的成孔可采用沉管法或冲击法。两种方法可参照相应有关规范 与规定。 9成孔顺序应先外排后内排。同排桩间隔可1～2个孔跳隔进行。 10桩孔应尽快回填夯实，并应符合下列施工要求： 1）回填灰土混合料中的石灰应使用生石灰消解（闷透）3～4d以后，过筛粒径 大于5mm的熟石灰粉，石灰质量不应低于II级，活性Ca0+Mg0含量（按干重计） 不应小于50%。灰土混合料中的土料，应尽量选用就地挖取的纯黄土或一般粘性 土，土料应过筛，粒径不应大于20mm，不得含有冻土块和有机质含量大于8%的 表层土等。 2）回填灰土的配合比，应符合设计要求，宜为2：8或3：7（灰：土）。灰土 应拌合均匀，颜色一致，拌合后应及时入孔，不得隔目使用。 3）可用偏心轮夹杆式夯实机或成孔设备夯填。夯实机必须就位准确、保 特平稳、夯锤对中校孔、能自由落入孔底。填料应按设计规定数量均匀填进，不

得盲自乱填，严禁用送料车直接倒料入孔。 桩孔夯填高度宜超出基底设计标高0.2～0.3m，其上可用其他土料轻夯至地 面。 11灰土挤密桩效果检验应包括以下内容： 1)挤密效果：应通过现场试验性成孔后开剖取样，测试桩周围土的干密度 和压实系数进行检验（挤密前后对比）。桩间土平均压实系数Dy不得小于0.93。 2)消除湿陷性效果：可通过试验测定桩间土和桩孔内夯实的灰土的湿陷系 数s进行检验，当众θs<0.015，则认为土的湿陷性已经消除。除上述方法外 也可通过现场浸水载荷试验进行检验。 12小范围湿陷性黄土或非自重湿陷性黄土，可用换填垫层、强夯、桩基等方 法处理。施工方法见本规范“3.4”的有关规定。 3.5.2膨胀土地基的处理应符合下列规定： 1膨胀土地基上泵站基础的施工，应安排在冬旱季节进行，力求避开雨季， 否则应采取可靠的防止雨水措施。 2基坑开挖前应布置好施工场地的排水设施，严禁天然地表水与施工用水流 入基坑。 3临时性生活设施、施工设施（如水池、洗料场、混凝土搅拌站等）应安排在 离基坑较远的位置，避免水流进基坑。 4应防止雨水浸入坡面和坡面土中水分蒸发，避免干湿交替，保护边坡稳定 可在坡面喷水泥砂浆保护层或用土工膜覆盖地面。 5基坑开挖至接近基底设计标高时，应留0.3m左右的保护层，待下道工序开 始前再挖除保护层。基坑挖至设计标高后，应及时铺水泥浆封闭坑底，或快速浇 筑素混凝土垫层保护地基，待混凝土达到50%以上强度后，及时进行基础施工。 6泵站四周回填应及时分层进行。填料应选用非膨胀土、弱膨胀土及掺有石 灰的膨胀土。选用弱膨胀土时，其含水量宜为1.1~1.2倍塑限含水量。

4.1.1对于泵房钢筋混凝土的施工，应做好施工措施设计。施工单位必须按照施 工措施设计中拟定的混凝土浇筑强度要求，备足施工机械和劳力，做好混凝土配 合比试验和有关的技术准备工作。 4.1.2泵房水下混凝土宜整体浇筑。对于安装大、中型立式机组的泵房工程，可 按泵房结构并兼顾进、出水流道的整体性设计分层，由下至上分层施工。 层面应平整。如出现高低不同的层面时，应设斜面过渡段。 4.1.3泵房浇筑，在平面上一般不再分块。如泵房较长，需分期分段浇筑时，应 以永久伸缩缝为界面，划分数个浇筑单元施工。泵房挡水墙围护结构不宜设置垂 直施工缝。泵房内部的机墩、隔墙、楼板、柱、墙外启闭台、导水墙等，可分期 浇筑。

4.2.1泵房混凝土施工中所使用的模板，可根据结构物的特点，分别采用钢模， 木模或其他模板，并应符合下列要求： 1所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有 足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便 经济耐用。 2钢模所使用的材料宜为3号钢。木模所使用的木材宜为II、II等材，木材 湿度宜为18%~23%。 3模板、支架及脚手架应按照工程结构特点、浇筑方法和施工条件进行设计 并应明确材料、制作、安装、检验、使用及拆除工艺的具体要求。 4设计模板、支架及脚手架时，应选择实际可能发生的最不利荷载组合为计 算荷载。迎凤面的模板及支架，应验算在风荷载作用下的抗倾稳定性，抗倾倒系 数不应小于1.15， 5各种材料的模板及支架、脚手架的设计应符合相应材料标准的规定。

4.2.3泵房混凝土的配制应符合下列规定

表4.2.3.1粗料骨的质量标准

4.2.4混凝土运输和浇筑应符合下列规定

1混凝土运输应符合下列要求： 1）合理选定运输设备和运输能力。 2)运输时间不宜超过0.5h（搅拌车除外），如混凝土初凝，应另作处理

4.2.5混凝土养护应符合下列规定： 1混凝土面层凝结后，应立即浇水养护，使混凝土面和模板经常保持湿润状 态。早期应遮盖，避免太阳光曝晒。

注1.充许间歌时间指自加水搅拌时起，到覆盖上层混凝土止， 2.表列值未考虑掺用外加剂及采用其他特殊施工措施的影响 混凝土连续湿润养护的时间在常温下应按表4.2.5的规定执行。 作好混凝土养护记录，包括每日浇水次数、气温（含泵房内外温差）

4.3.4底板上、下层钢筋骨架网应使用有足够强度和稳定性的柱掌。柱掌可为钢 柱或混凝土预制柱。应架设与上部结构相连接的插筋，插筋与上部钢筋的接头应 错开，

4.3.14混凝土表面应抹平、压实、收光，防止松顶和干

4.4.1楼层混凝土结构施工缝的设置应符合下列规定：

1墩、墙、柱底端的施工缝宜设在底板或基础老混凝土顶面，其上端施工缝 宜设在楼板或大梁的下面，中部如有与其嵌固连接的楼层板、梁或附墙楼梯等需

要分期浇筑时，其施工缝的位置及插筋、嵌槽应同设计单位商定。 2与板连成整体的大断面梁，宜整体浇筑。如需分期浇筑，其施工缝宜设在 板底面以下20～30mm处，当板下有梁托时，应设在梁托下面。 3有主、次梁的楼板，施工缝应设在次梁跨中1/3范围内。 4单向板施工缝宜平行于板的长边。 5双向板、多层刚架及其他结构复杂的施工缝位置，应按设计要求留置。 4.4.2混凝土施工缝的处理应符合下列规定： 1老混凝土的强度达到2.5MPa后，才能进行上层混凝土的浇筑准备工作。 2应清除已硬化的混凝土表面的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净排除积水 3临近浇筑时，水平缝应铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，垂直缝应刷一层水 泥净浆，其水灰比均应较混凝土减少0.03~0.05。 4应处理好新、老混凝土的结合面。 4.4.3模板及支架、脚手架应有足够的支承面积和可靠的防滑措施。杆件节点应 连接牢固。 4.4.4上层模板及支架的安装应符合下列规定： 1下层模板应达到足够的强度或支撑、支架能承受上、下层全部荷载。 2采用桁架支模时，其支撑结构必须有足够的强度和刚度。 3上、下层支架的立柱应对准，并应铺设垫板。 4.4.5墩、墙、柱的模板，宜用对拉螺栓固定；隔水墙、胸墙、流道及其他有防 渗要求的部位，其使用的螺栓不宜加套管。拆模后，应将螺杆两端外露段和深入 保护层部分截除，并用与结构同质量的水泥砂浆填实抹光，螺栓中必要时可加焊 截渗钢板。 4.4.6混凝土的配合比和骨料选择，应根据设计要求和结构物的大小确定，且应 符合本规范4.2.3的有关规定

4.4.4上层模板及支架的安装应符合下列

1下层模板应达到足够的强度或支撑、支架能承受上、下层全部荷载。 2采用桁架支模时，其支撑结构必须有足够的强度和刚度。 3上、下层支架的立柱应对准，并应铺设垫板。 4.4.5墩、墙、柱的模板，宜用对拉螺栓固定；隔水墙、胸墙、流道及其他有防 渗要求的部位，其使用的螺栓不宜加套管。拆模后，应将螺杆两端外露段和深入 保护层部分截除，并用与结构同质量的水泥砂浆填实抹光，螺栓中必要时可加焊 截渗钢板。 4.4.6混凝土的配合比和骨料选择，应根据设计要求和结构物的大小确定，且应 符合本规范4.2.3的有关规定。

4.4.7隔水墙、胸墙、水池等有防渗要求的构筑物，其厚度小于400mm者，应配 制防水混凝土。防水泥凝土的水泥用量不宜小于300kg/m3，砂率应适当加大， 且宜选掺防水外加剂，其配合比应由试验确定。 4.4.8浇筑较高的墩、墙、柱混凝土时，必须使用溜筒、导管等工具，将拌好的 混凝土徐徐灌入；对于断面狭窄、钢筋较密的薄墙、柱等结构物，可在两侧模板 的适当部位，均匀地布置一些使于进料和振揭的扁平窗口。随着浇筑面积的上升 窗口应及时完善封堵。 4.4.9浇筑与墩、墙、柱连成整体的梁和板时，应在墩、墙、柱浇筑完毕后停歇 0.5~1h，使其初步沉实，再继续进行。 4.4.10浇筑混凝土时应指派专人负责检查模板和支架。发现有变形迹象，应及 时加固纠正。发现模板漏浆或仓内积水，应分别堵浆和处理， 4.4.11泵房建筑施工应保证下部结构的安全，应有合理的施工方案和技术措施 4.5埋件和二期混凝土 4.5.1各种埋件及插筋、铁件的安装均应符合设计要求，且牢固可靠， 4.5.2各种埋件及插筋在埋设前，应将表面的锈皮、油漆和油污清除干净。 4.5.3理设于混凝土中的供、排水管，测压管等应符合设计要求。 4.5.4埋设的管子应无堵塞现象，外露管口应临时加盖保护。 4.5.5埋设管子的连接接头必须牢固，不得漏水、漏气。 4.5.6管路安装后，应用压力水或充气的方法检查是否畅通，否则应进行处理 4.5.7混凝土浇筑过程中，应对各种管路进行保护，防止损坏、堵塞或变形。 4.5.8闸门槽和水泵机座部位，应进行二期混凝土施工。 4.5.9浇筑二期混凝土前，应对一期混凝土表面凿毛清理，刷洗干净。 4.5.10二期混凝土宜采用细石混凝土，其强度等级应等于或高于同部位一期混 凝土的强度等级。对于体积较小，可采用水泥砂浆或水泥浆压入法施工。 4.5.11二期混凝土采用膨胀水泥或膨胀剂时，其品种和质量应符合有关规定 掺量和配比可通过试验确定

12采用蓄热法养护应按下列要求进行： 1）随浇筑，随揭固，随覆盖。 2）保温保湿材料应紧密覆盖模板或混凝土表面。迎风面宜增设挡风措施 3）细薄结构的棱角部分，应加强保护。 4）流道、廊道和泵井的端部及其他结构上的孔洞，应暂时封堵， 13模板和保温层的拆除，除按本规范4.2.1的规定执行外，尚应符合下列要 求： 1）混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度。 2）在混凝土冷却到5℃后，方可拆除。 3)避免在寒流袭击、气温骤降时拆除。当混凝土与外界温差大于14℃时 拆模后的混凝土表面，应覆盖使其缓慢冷却。 14冷天施工时应做好下列各项观测记录： 1）室外气温和暖棚内气温，每天（昼夜）观测4次。 2）水温和骨料温度，每天观测8次。 3）混凝土离开拌和机温度和浇筑温度，每天观测8次。 4）混凝土浇筑完毕后3～5d内，应加强混凝土内部温度的观测。用蓄热法 养护时，每天观测4次；用蒸汽或电流加热时，每小时观测1次，在恒温期间每 2h观测1次。 4.6.2在日最高气温达到30℃以上的热天进行施工应符合下列规定： 1混凝土离开拌合机的温度应符合温控设计要求，且不得超过30℃。 2降低混凝土浇筑温度宜采用下列措施： 1）预冷原材料。骨科应适当堆高，堆放时间应适当延长，使用时由底部取 料，采用地下水喷洒骨科，采用地下水或掺冰的低温水拌制混凝土。 2）应尽量安排在早、晚或夜问浇筑。 3）混凝土运输工具应配备隔热遮阳措施；缩短运输时间，加快混凝土入仓 覆盖速度。

4应适当加大砂率和落度，且宜掺用缓凝减水剂。 5混凝土浇筑完毕，应及早覆盖养护。 4.6.3雨天施工应符合下列规定： 1应掌握天气预报，避免在大雨、暴雨或台风过境时浇筑混凝土；砂石堆料 场应排水通畅，防止泥污；运输工具宜采取防雨措施；应采取必要的防台凤和防 雷击措施；混凝土的浇筑仓面应设防雨棚；骨料含水量应加强检验。 2无防雨棚，在小雨中浇筑混凝土应通过试验调减混凝土用水量；应加强仓 内外的排水，但不得带走灰浆；应及时作好顶面的抹灰收光与覆盖。 3无防雨棚仓面，在浇筑混凝土过程中，如遇大雨、暴雨，应停止浇筑，并 将仓内混凝土振捣好并覆盖。雨后应清理表面软弱层。继续浇筑时，应先铺一层 水泥砂浆；如间歇时间超过规定，应按施工缝处理。

4.7质量检验及缺陷处理

4.7.1混凝土组成材料的质量检验应符合

1骨料宜先在料场取样，通过试验选用。到工地后，按一批或300～600t取 样检验一次。 2水泥、混合材和外加剂应有质量合格证书及试验报告单。到工地后，应取 样检验。水泥应分品种每一批或每200～400t为一取样单位，混合材应每一批或 100~200t为一取样单位，外加剂浓缩物应每1~2t为一取样单位。 袋装水泥储运时间超过三个月，散装水泥储运时间超过半年（不包括出品后的 静置期），使用前，应重新检验。袋装水泥进库前应抽查包重，如分量与标明的 不符，则拌合时应另行称量。 3水质应在开工前进行检验，如水源改变应重新检验。 4.7.2混凝土在拌和、浇筑过程中的检验应符合下列规定： 1各种原材料配合比检验，每班应多于三次，衡器应随时校正， 2砂、小石子的含水量检验，每班应多于一次。气温变化较大或雨天应增加 检验次数，并及时调整配料单。 3混凝十拌和时间应随时检查

4混凝土在拌制地点和浇筑地点的落度检验，每班应多于两次。在取样成 型时，应同时测定落度。 5外加剂的浓度检验，每班应多于两次。引气剂还应检验含气量，其变化范 围应控制在±0.8%以内。 4.7.3混凝土的质量检验，应以标准养护条件下试件的抗压强度为主。必要时： 尚需作抗拉、抗冻、抗渗等试验。抗压试件组数应按下列规定留置： 1不同强度等级，不同配合比的混凝土应分别制取， 2厚大构件的混凝土应每100~200m成型试件一组。 3非厚大构件的混凝土应每50~100m成型试件一组。 4每一分部工程成型试件不应少于一组。现浇楼层，每层成型试件不应少于 组。 5每一工作班成型试件不应少于一组。 4.7.4应留置一定数量与结构同等养护条件的试件， 4.7.5评定混凝土质量的原始资料的统计应符合下列规定： 1强度等级和配合比相同的一批混凝土应作为一个统计单位。 2不得随意抛弃任一数据。 3每组三个试件的平均值应作为一个统计数据；当三个试件强度中的最大值 或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，可取中间值；当三个试件强度中的 最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度评 定的依据。 4.7.6混凝土强度的评定应符合下列规定： 1混凝土强度应分批进行验收，同一验收批的混凝土应由强度等级相同、生 产工艺和配合比基本相同的混凝土组成；对现浇混凝土结构构件，尚应按单位工 程的验收项目划分验收比。对同一验收批的混凝土强度，应以同批内标准试件的 全部强度代表值来评定。 2当混凝土的生产条件在较长时间内能保持一致，且同一品种混凝土的强度

4.7.6混凝土强度的评定应符合下列规定：

式中Srcu一一验收批混凝土强度的标准差（当Sreu的计算值小于0.06f。u.k时，取 Sreu=0.06fcu.k),N/mm; 入1、入,一一合格判定系数，按表 4. 7. 6 采用。

式中Srcu一一验收批混凝土强度的标准差（当Sreu的计算值小于0.06fcu.k时，取 Sreu=0. 06feu.k),N/mm2;

mfcu>1. 15fcu.k Feu.nin ≥ 0. 95f ou.

4.7.7混凝土质量经检验不合格时，应查明原因，采取相应的改进措施。 查明原因的办法可采取无损检测、钻孔取样、压水试验等方法 4.7.8不影响结构使用性能的混凝土表面缺陷的处理，应在凿洗干净后，用与本 体同品种水泥配制水泥砂浆抹面，并加强养护。 4.7.9影响结构使用性能的混凝土缺陷，应会同有关单位区别情况共同研究处 理： 1严重的蜂窝或较深的露筋、孔洞，应在清除不密实混凝土并冲洗干净后， 先刷一层水泥净浆或化学粘接剂，再用细石混凝土填补捣实，其水灰比宜小于 0.5，且宜掺用适量膨胀剂。 2对不易清理的深层蜂窝、孔洞，应采用压力灌浆修补，压入掺有防水剂的 水泥浆，其水灰比例为0.7~1.1。 3钢筋混凝土构件如产生了裂缝，应查明原因，拟定处理方案

4.8.1缆车式泵房的岸坡地基必须稳定、坚实。岸坡开挖后应验收合格，才能进 行上部结构物的施工。 4.8.2缆车式泵房的压力输水管道的施工，可根据输水管道的类别，分别按本规 范5.3或5.4的规定执行。 4.8.3泵车房的钢筋混凝十结构物的施工，可按本规范4.2的规定执行

4.8.3泵车房的钢筋混凝土结构物的施工，可按本规范4.2的规定执行。

4.8.3泵车房的钢筋混凝土结构物的施工，可按本规范4.2的规定执

4.8.4缆车式泵房的施工应符合下列规定

5.2.1进、出水流道应分别按已拟定的浇筑单元整体浇筑，每一浇筑单元不应再 分块，也不应再分期浇筑。 5.2.2与水相接触的围护结构物，如挡水墙、闸墩等宜与流道一次立模整体浇筑 不与水接触的结构物，如内部隔墙、机墩、梁、板等，可分期或提前浇筑， 5.2.3浇筑流道的模板、支架和脚手架应作好施工结构设计，计算荷载可参照附 录A确定

5.2.16混凝土浇筑完毕应做好顶面收浆抹面工作，加强洒水养护，混凝土表面 应经常保持湿润状态。应做好养护记录，定时观测室内外温度变化，防止温差过 大出现混凝土裂缝

5.3.1泵站所使用的预制钢筋混凝土管宜向持有生产许可证的专业厂家定制。 5.3.2管子成品的强度、抗裂、抗渗等性能应符合设计规定，其外观质量应符合 下列要求： 1节端应平整，并应与其轴线垂直（斜交管的外端面应按斜交角规定处理）。 2内、外管壁平直圆滑，不得有裂缝、蜂窝、露石、露筋等缺陷。 承口、插口工作面应光洁平整，局部凹凸度不应超过2mm，单个缺陷面积不应 超过30mm。 3小于Φ1000mm的中、小直径混凝土管和钢筋混凝土管的尺寸误差，不得超 过表5.3.2的规定。 5.3.3管子运输装卸过程中应轻装轻放，并应采取防震动、碰撞、滑移的措施 避免产生裂纹或损伤

5.3.4管子的现场堆放，应符合下列规定

1堆放场地应实平整，且有排水措施。 2管子应按型号、规格分类堆放。管下 应设防止滚动滑移的措施，层间应设软质 垫木。

表5.3.2管子成品尺寸充许偏差（mm）

准放层数不宜超过表5.3.4的规定， 3当管子直接运至管线，沿管线摆放时，其摆放位置应不妨碍管线施工。

表5.3.4管子堆放层数

5.3.5管子接口所用橡胶密封圈应满足设计要求，且应符合ZBQ43001《预应力 与自应力钢筋混凝土管用橡胶密封圈》的规定。 5.3.6承插式管道应采用无接头的密封圈。当管子内径超过Φ1600mm，每个胶圈 允许采用有一处接头的密封圈，接头材料应与胶圈的性能标准相符，接头外观应 平顺。同时，在现场应抽取1%数量的接头进行强度试验，连接处无分离迹象方 为合格。

5.3.7管子安装前，应清除管壁、承插口和密封圈上粘附的脏污和泥沙，发现有损伤和裂缝的管子不得使用。5.3.8大直径管道安装，应及时逐节进行接头水压试验，压力值可取0.2MPa，恒压5min，无渗迹者方为合格。然后，再进行下一接头的施工。5.3.9管道安装后的水压试验应符合下列规定：1长线管道分段试验长度不宜超过1km2管线的镇墩与锚固结构均应完成后才能进行水压试验。3地理管道进行水压试验前，应将管道的上方回填完成，并分层夯实（在承插口接头的局部范围可暂不回填，待试验合格后再行回填）。4充满水压后的浸泡时间：管径≤1000mm时应为48h；管径>1000mm时应为72h。5水压试验的压力值：工作压力P≤0.6MPa时，试验压力可取1.5P；工作压力P>0.6MPa时，试验压力可取P+0.3MPa。试验时，先升压至工作压力，检查无渗漏时，2h后升压至试验压力，恒压10min，检查无渗漏现象，则为合格6管道渗水量允许值可按式（5.3.9）确定：g = 0.14/D(5. 3. 9)式中g一一允许渗水量，L/(min·km);表5.3.10管道施工各部位允许偏D一一试验段的管内径，mm。差 (mm)项目允许偏差5.3.10管道施工各部位允许偏差按表5.3.10基底面标高± 20的规定取值。管基包角侧边高度±30管道中心线± 15管道标高± 10接口间隙± 105.4金属输水管道制作与安装

5.4.1钢管原材料及其辅助材料应符合设计要求。 5.4.2管件的几何尺寸和焊接要求均应符合设计要求和规定标准，并用钢印或油 漆标出各管件的编号和配合标记。 5.4.3钢管焊缝应达到标准，且应通过超声波或射线检验，不得有任何渗漏水现 象。焊工应有相应等级的上岗证，并应按规定通过有关考核。 5.4.4钢管各支墩应有足够的稳定性，保证钢管在安装阶段不发生倾斜和沉陷变 形。 5.4.5钢管的管口平面度：当管径D≤5m时，不应大于2mm；D>5m时，不应大于 3mm。 5.4.6钢管实际周长与设计周长差值，不应大于土3D/1000（D为管道直径）。 5.4.7相邻管节周长差值：当壁厚小于10mm时，不应大于6mm；壁厚等于或大 于10mm时，不应大于10mm。 5.4.8钢管壁在对接接头的任何位置表面的最大错位：纵缝不应大于2mm，环缝 不应大于3mm。 5.4.9钢管制作的椭圆度不应超过3D/1000（D为管道直径）。 5.4.10以等于钢管内径0.25倍长度为弦长的标准样板测量，其外形弧度间隙不 得大于2mm。 5.4.11直管外表直线平直度可用任意平行轴线的钢管外表一条线与钢管轴线间 的偏差确定：长度为4m的管段，其偏差不应大于3.5mm。 5.4.12单节钢管长度与设计值之差不应大于±5mm。 5.4.13主、支、岔管中心偏差不应大于±5mm。 5.4.14伸缩节内外套管和止水压环直径偏差不应大于0/1000（0为管道直径）， 且不应超过±2.5mm。 5.4.15内外套管和止水环任何部位的间隙偏差不应大于1mm。 5.4.16钢管的安装偏差值：对于鞍式支座的顶面弧度，间隙不应大于2mm；滚 轮式和摇摆式支座垫板高程与纵横向中心的偏差不应超过±5mm

5.4.17钢管安装轴线偏差值：始装节和弯管起点不应大于±5mm，其他管节不应 大于±15mm 5.4.18弯管起点的桩号偏差不应大于±10mm。 5.4.19管口安装椭圆度不应大于50/1000(D为管道直径）。 5.4.20输水钢管如采用法兰接头时，法兰盘应在厂内制作好，其规格尺寸和加 工精度应符合设计规定。法兰盘与钢管的焊接，宜在工作台上进行。相邻两节管 子的法兰螺孔必须准确配接。 5.4.21伸缩节的止水盘根可以采用橡胶或油麻或两者组合使用。橡胶盘根应粘 接成整圈，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。 5.4.22输水钢管应按设计规定进行防锈、防腐处理。使用的原材料及处理工艺 应按有关规范的规定或厂家提供的产品使用说明执行。待隐蔽部位处理后方可进 行安装。 技杰典我西注商信提出

5.4.17钢管安装轴线偏差值：始装节和弯管起点不应大于±5mm，其他管节不应 大于±15mm 5.4.18弯管起点的桩号偏差不应大于±10mm。 5.4.19管口安装椭圆度不应大于50/1000(D为管道直径）。 5.4.20输水钢管如采用法兰接头时，法兰盘应在厂内制作好，其规格尺寸和加 工精度应符合设计规定。法兰盘与钢管的焊接，宜在工作台上进行。相邻两节管 子的法兰螺孔必须准确配接。 5.4.21伸缩节的止水盘根可以采用橡胶或油麻或两者组合使用。橡胶盘根应粘 接成整圈，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。 5.4.22输水钢管应按设计规定进行防锈、防腐处理。使用的原材料及处理工艺 应按有关规范的规定或厂家提供的产品使用说明执行。待隐蔽部位处理后方可进 行安装。 技杰典我西注商信提出

5.4.23钢管安装完毕应进行水压试验。

6.1.1施工单位应按照设计单位提出的渠线进行测量复核，熟悉渠线情况，严格 按设计要求施工。 6.1.2开挖土石方宜从上到下，依次进行；挖、填土方宜求平衡；弃土宜分散处 理，如必须在坡顶或山腰大量弃土时，应进行坡体稳定性验算。 6.1.3开挖土质边坡或易于软化的岩质边坡，应采取相应的排水和坡脚、坡面保 护措施，不得在影响边坡稳定的范围内积水。 6.1.4冻胀土地区应做好地表水和潜水流的排除。 6.1.5利用填土作渠道时，不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀性土以及有机物含 量大于8%的土作填料。当填料内含有碎石土时，其粒径不应大于200mm。若填料 的主要成分为易风化的碎石土，应加强地面排水和表面覆盖等措施。 6.1.6填土渠道的质量检验，必须随施工进程分层分段进行。以200～500m2内 有一个检验点为宜，检验其干密度和含水量， 6.1.7渠道周边表面应平整、光洁，连接处应平顺，

6.1.8季节性冻土地区的土质引渠采用衬砌时，应参照本规范4及6.5的有关规 定进行

6.2.1前池、进水池施工应以泵房进水轮廓为基准，按照先近后远、先深后浅、 先边墙后护坦的原则，在基础验收合格后进行。 6.2.2两岸连接结构及护坦的施工，必须分别满足稳定、强度、抗冻、抗侵蚀的 要求，其临水面应与泵房边墩平顺连接。 6.2.3进水池填筑反滤层应在地基检验合格后进行，并应符合下列规定： 1反滤层厚度以及滤料的粒径、级配和含泥量等，均应符合设计要求。 2铺筑时，滤料宜处于湿润状态，应避免颗粒分离，防止杂物或不同规格的 料物混入。 3滤料不得从坡上向下倾倒。

6.2.1前池、进水池施工应以泵房进水轮廓为基准，按照先近后远、先深后浅、 先边墙后护坦的原则，在基础验收合格后进行。 6.2.2两岸连接结构及护坦的施工，必须分别满足稳定、强度、抗冻、抗侵蚀的 要求，其临水面应与泵房边墩平顺连接。 6.2.3进水池填筑反滤层应在地基检验合格后进行，并应符合下列规定： 1反滤层厚度以及滤料的粒径、级配和含泥量等，均应符合设计要求。 2铺筑时，滤料宜处于湿润状态，应避免颗粒分离，防止杂物或不同规格的 料物混入。 3滤料不得从坡上向下倾倒

4各层面均应拍打平整，保证层次清楚，互不混杂。每层厚度不得小于设计 厚度的85%。 5分段铺筑时，应将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位、间断和混杂。 6.2.4进水池导渗如采用土工织物，其铺设应符合下列规定： 1铺设应平整，松紧均匀，端锚着应牢固， 2连接可采用搭接、对接等方式，搭接长度应根据受力和基土条件确定。 3铺设和存放均不宜日晒。 6.2.5滤层与混凝土或浆砌石的交界面应隔离，并应防止砂浆流入。充水前，排 水孔应清理，并灌水检查。孔道畅通后，可用小石子填满。 前池边墙和进水池两侧翼墙为浆砌石时，其施工可参照本规范6.5的规定执 行。 6.2.6前池边墙和进水池两侧翼墙为混凝土或钢筋混凝土时，其施工应从材料选 择、配合比设计、温度控制、施工安排和质量控制等方面，采取综合措施，参照 本规范4的规定执行。 6.2.7土方回填应根据结构物的类型、填料性能和现场条件，按照设计质量要求 进行。未经检验查明的以及不符合质量要求的土料，不得作为回填土。土方回填 应按本规范6.3.1的规定执行。

6.3.1出水池的地基为填方时，应符合下列规定： 1填土应每300~500mm厚为一层。碾压应密实，压实系数以0.93~0.96为 宜。 2当填土为粘性土或沙土时，其最大于容重应符合设计要求，当设计未提出 要求时，宜采用击实试验确定。 当填土为碎石或卵石时，其最大干密度可取19.6~21.6kN/m。 3不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机物含量大于8%的土作为填料 当填料内含有碎石时，其粒径一般不应大于200mm。 4应按设计要求做好防渗、防漏的工程措施

6.3.1出水池的地基为填方时，应符合下列规定： 1填土应每300~500mm厚为一层。碾压应密实，压实系数以0.93~0.96为 宜。 2当填土为粘性土或沙土时，其最大于容重应符合设计要求，当设计未提出 要求时，宜采用击实试验确定。 当填土为碎石或卵石时，其最大干密度可取19.6~21.6kN/m。 3不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机物含量大于8%的土作为填料 当填料内含有碎石时，其粒径一般不应大于200mm。 4应按设计要求做好防渗、防漏的工程措施

6.3.2出水池施工宜以泵房流道出口轮廓为基准，按照先近后远、先深后浅、先 边墙后护坦的原则进行。 6.3.3出口翼墙为混凝土或钢筋混凝土的施工，参照本规范4的有关规定执行， 但必须分别满足稳定、强度、抗渗、抗冻、抗侵蚀、抗冲刷、抗磨损等性能的要 求，其临水面与泵房流道出口边墩应平顺连接 6.3.4出水池的防渗和止水缝、伸缩缝、抗震缝等永久缝所用的材料、制品的品 种和规格等均应符合设计要求

3接缝粘结紧密牢固，并有一定的叠合段和搭接长度 4加强抽查和试验

6.4.1永久缝沥青砂板块的制作和安设应符合下列规定： 1沥青砂板块尺寸以500mm×50mm×20mm为宜，板块宜贴砌在先浇筑部位的 缝面上。 2沥青砂板块的沥青与砂的体积配合比，宜取1：2～1：3。 6.4.2永久缝油毡板的制作和安设应符合下列规定： 1应根据气温情况，选用30甲或10号建筑石油沥青。沥青应防止高温流 2预制油毡板应场地平整，层毡层油，涂刷均匀。 3油毡板宜安设在浇筑部位的模板上，应与两次浇筑的混凝土都能紧密结合 4止水片的沉降槽和油毡片应在同一立面上。 6.4.3永久缝为紫铜止水片时，其制作应符合下列要求： 1表面的油渍、浮皮和污垢应予清除。 2宜用压模压制成型。转角及交叉处接头应在内场预拼，以铆或双面焊牢固 连接。直线段亦宜在内场预拼，只留少数水平段在现场接头，用铆加双面焊牢固 连接。焊接应使用铜焊条或紫铜焊条，不得使用锡焊条。接缝必须焊接牢固。如 有砂眼、钉孔，应予以补焊，焊后应检查是否漏水。 3搭接长度不得小于20mm。 4永久缝的垂直止水与水平止水交接处应焊、铆加固。 6.4.4永久缝为塑料和橡胶止水片时，应避免油污和日晒。塑料止水片的接头宜 用电热熔接牢固。橡胶止水片的接头可用氯丁橡胶粘接，重要部位应热压粘接。 6.4.5永久缝止水片的安设可用模板嵌固，不得留有钉孔。紫铜片的沉降槽应用 沥青灌填密实。 6.4.6永久缝二次止水的留槽面应平整光滑，与橡皮密合

1沥青砂板块尺寸以500mm×50mm×20mm为宜，板块宜贴砌在先浇筑部位的 逢面上。 2沥青砂板块的沥青与砂的体积配合比，宜取1：2～1：3。 4.2永久缝油毡板的制作和安设应符合下列规定： 1应根据气温情况，选用30甲或10号建筑石油沥青。沥青应防止高温流消 2预制油毡板应场地平整，层毡层油，涂刷均匀。 3油毡板宜安设在浇筑部位的模板上，应与两次浇筑的混凝土都能紧密结合 4止水片的沉降槽和油毡片应在同一立面上。 ，4.3永久缝为紫铜止水片时，其制作应符合下列要求： 1表面的油渍、浮皮和污垢应予清除。 2宜用压模压制成型。转角及交叉处接头应在内场预拼，以铆或双面焊牢固 连接。直线段亦宜在内场预拼，只留少数水平段在现场接头，用铆加双面焊牢固 连接。焊接应使用铜焊条或紫铜焊条，不得使用锡焊条。接缝必须焊接牢固。如 有砂眼、钉孔，应予以补焊，焊后应检查是否漏水。 3搭接长度不得小于20mm。 4永久缝的垂直止水与水平止水交接处应焊、铆加固。 4.4永久缝为塑料和橡胶止水片时，应避免油污和日晒。塑料止水片的接头宜 用电热熔接牢固。橡胶止水片的接头可用氯丁橡胶粘接，重要部位应热压粘接。 。4.5永久缝止水片的安设可用模板嵌固，不得留有钉孔。紫铜片的沉降槽应用 历青灌填密实。 ，4.6永久缝二次止水的留槽面应平整光滑，与橡皮密合

6.4.7浇筑止水缝部位的混凝土时，应符合以下规定：

6.4.7浇筑止水缝部位的混凝土时，应符合以下规定： 1水平止水片应嵌在浇筑层中间，在止水片的高程处，不得设置施工缝。 2浇筑混凝土不得冲撞止水片。当混凝土将淹埋止水片时，应再次清除其表 面污垢。 3振捣器不得触及止水片。 4嵌固止水片的模板应适当推迟拆除时间，拆模时应注意保护好止水片。 6.4.8永久缝预留沥青孔的安设，应符合下列规定： 1孔柱混凝土预制件的外壁必须凿毛，接头应封堵密实。 2预制件宜分节安设，逐节灌注热沥青。如全孔一次灌注，应在孔内设置热 元件。 6.4.9永久缝的抗震垫块应经防腐处理，其表面应平整光滑。抗震环必须采用I 级钢筋制作。环间的留隙应符合设计要求。抗震环应互相垂直和缝面正交

6.5.1砌石工程施工应符合下列规定

1砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。 2砌筑前应放样立标，拉线砌筑。 3砌石应平整、稳定、密实和错缝。 5.5.2砌石工程所用材料应符合下列规定： 1石料应质地坚实，无风化剥落和裂纹。 2混凝土灌砌块石所用的石子粒径不宜大于20mm。 3水泥标号不宜低于325号。 4使用混合材和外加剂，应通过试验确定。混合材宜优先选用粉煤灰，其品 质指标参照有关规定确定。 5配制砌筑用的水泥砂浆和小石子混凝土，应按设计强度等级提高15%。配合 比应通过试验确定，同时应具有适宜的和易性。水泥砂浆的稠度可用标准圆锥沉 入度表示，以40~70mm为宜，小石子混凝土的落度以70~90mm为宜

6砂浆和混凝土应随拌随用。常温拌成后应在3～4h内使用完毕。如气温超 过30℃，则应在2h内使用完毕。使用中如发现泌水现象，应在砌筑前再次拌合 6.5.3浆砌石施工应符合下列规定： 1砌筑前应将石料刷洗干净，并保持湿润。砌体石块间应用胶结材料粘结、 填实。 2砌体宜用铺浆法砌筑，灰浆应饱满。护坡、护底和翼墙内部石块间较大的 空隙，应先灌填砂浆或细石混凝土并认真捣实，再用碎石块嵌实。不得采用先填 碎石块，后塞砂浆的方法。

1基础混凝土面层应进行苗毛或冲毛，并冲洗十净后方可砌筑。 2砌筑应自下而上逐层进行，每层应依次先砌角石、面石、后填腹石，均匀 座浆，并随铺随砌。 3砌筑块石时，上、下层石块应错缝，内、外石块应搭接，面石宜选用较平 整的大块石。砌筑料石时，应按一顺一丁或两顺一丁排列放置平稳，砌缝应横平 竖直，上、下层竖缝错开距离不应大于100mm，丁石上、下方不得有竖缝， 4灰缝宽度：块石砌体宜为20~30mm，料石砌体宜为15~20mm，混凝土预制 块砌体宜为10~15mm。 5砌体层间缝面应刷洗干净，并保持湿润。 6砌体应均衡上升，日砌筑高度和相邻段的高差，均不宜超过1.2m。 7砌体隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，砌体外露面的砌缝应在砌筑时预留20mm 深便于勾缝的缝槽。 8沉降缝、伸缩缝的缝面，应平整垂直。 6.5.5砌筑过程中应逐日清扫砌体表面粉附的灰浆，并及时洒水养护。养护时间 以14d为宜。养护期内不宜回填、挡土。 6.5.6砌体勾缝应符合下列规定： 1砌体表面砌缝均应勾缝，并宜采用平缝

6.5.6砌体勾缝应符合下列规定

1砌体表面砌缝均应勾缝，并宜采用平缝。 2勾缝前应清理缝槽，并冲洗干净。砂浆嵌入深度不应小于20mm

3勾缝宜采用过筛的细砂，配合比为1：1.5的水泥砂浆。 4勾缝应自上而下进行。勾缝完毕应清扫砌体表面粘附的灰浆。勾缝砂浆凝 结后，应及时洒水养护，养护时间以不少于14d为宜。 5勾缝应宽窄均匀、深浅一致；不得有假缝、通缝、丢缝、断裂和粘结不牢 等现象。 6.5.7新砌体在达到设计强度前，不得在其上拖拉重物或锤击振动。 6.5.8砌筑过程中如遇中雨或大雨，应停止砌筑，并将已砌石块中的空隙用砂浆 或细石混凝土填实，然后加以遮盖。雨后应清除积水再继续砌筑。 6.5.9砌体上的预埋件、预留孔洞、排水孔、反滤层、防水设施等，应按照设计 要求留置。

3勾缝宜采用过筛的细砂，配合比为1：1.5的水泥砂浆。 4勾缝应自上而下进行。勾缝完毕应清扫砌体表面粘附的灰浆。勾缝砂浆凝 结后，应及时洒水养护，养护时间以不少于14d为宜。 5勾缝应宽窄均匀、深浅一致；不得有假缝、通缝、丢缝、断裂和粘结不牢 等现象。 6.5.7新砌体在达到设计强度前，不得在其上拖拉重物或锤击振动。 6.5.8砌筑过程中如遇中雨或大雨，应停止砌筑，并将已砌石块中的空隙用砂浆 或细石混凝土填实，然后加以遮盖。雨后应清除积水再继续砌筑。 6.5.9砌体上的预埋件、预留孔洞、排水孔、反滤层、防水设施等，应按照设计 要求留置。

1砌体缝口应砌紧，底部应垫稳、填实，严禁架空。 2不得使用翅口石和飞口石。 3宜采用立砌法，不得叠砌和浮塞；石料最小边厚度不宜小于150mm。 4具有框格的干砌石工程，宜先修筑框格，然后砌筑。 5铺设大面积坡面的砂石垫层时，应自下而上，分层铺设，并随砌石面的增 高分段上升

6.5.11砌石的质量检验应符合下列规定

1材料和砌体的质量应符合设计要求。 2砌缝砂浆应密实，砌缝宽度、错缝距离应符合要求。 3砂浆、小石子混凝土配合比应正确，试件强度不应低于设计强度， 4砌体尺寸和位置的允许偏差应符合表6.5.11的规定

7观测设施和施工期观测

7.0.1泵站工程施工期观测项目应包括沉降、位移、扬压力、水位、流量、泥沙 等。 7.0.2各种观测设备在理设前均应检查和率定。 7.0.3观测基点的选择与埋设，应符合下列要求： 1基点应布置在建筑物两岸、不受沉陷和位移的影响、便于观测的基岩或坚 实的土基上。临时观测基点应与永久观测基点相结合。 2基点应建成具有强制归心的混凝土观测墩。 3用于观测垂直位移的基点，至少布设一组，每组不少于三个固定点。 7.0.4建筑物变形观测点，应设置牢固，有足够的数量，能反映变形特征 7.0.5施工前各项变形观测的位移量中误差，应符合表7.0.5的规定

表7.0.5变形观测位移量中误差(mm)

三层标准规范范本注对于施工区外的大滑坡 标准可另行确定。

7.0.6平位移观测宜采用视准线法

7.0.7沉降标点应用铜制或钢制镀铜。施工期一般埋设在底板的四角及中部。沉 降标点埋设后应立即观测初始值。施工期间按不同加载情况定期观测；每次观测 时间间隔不宜超过15d。竣工放水前后，应分别观测一次 放水前应将水下的沉降标点转接到便于继续观测的上部结构， 对附近重要建筑物亦应设立标点进行观测， 7.0.8岸墙、尊墙墙身的倾斜观测应在标点埋设后，填土过程中及放水前后进行

7.0.8岸墙、奠墙墙身的倾斜观测应在标点埋设后，填土过程中及放水

7.0.9测压管宜用镀锌铁管，其理设应符合下列要求： 1安装前应逐节检查，保持畅通。 2测压管的水平段应设有15%左右的纵坡，进水口略低，应避免气塞，管段 接必须严密。 3测压管的垂直段应分节架设稳固，管身垂直度必须符合设计要求，管口应 设置封盖。 4安装完毕，应作注水试验。 7.0.10水位观测设施应设在水流乎稳地段，施工围堰处应设置临时水尺。 7.0.11测压管水位与上、下游水位应同步观测， 7.0.12各项观测设备应由专人负责观测和保护。 7.0.13施工期间所有观测项目均应按时观测。观测数据应及时整理分析。 7.0.14所有观测设备的埋设安装、率定检查和施工期观测记录、资料分析等 均应移交管理单位。 7.0.15有关应力、振动等专门性观测项目的观测设备埋设和观测，应按有关 门规定执行，

1.0.9测压管宜用镀锌铁管角钢标准，其理设应符合下列要求： 1安装前应逐节检查，保持畅通。 2测压管的水平段应设有15%左右的纵坡，进水口略低，应避免气塞，管段运 接必须严密。 3测压管的垂直段应分节架设稳固，管身垂直度必须符合设计要求，管口应 设置封盖。 4安装完毕，应作注水试验。 7.0.10水位观测设施应设在水流乎稳地段，施工围堰处应设置临时水尺。 7.0.11测压管水位与上、下游水位应同步观测。 7.0.12各项观测设备应由专人负责观测和保护。 7.0.13施工期间所有观测项目均应按时观测。观测数据应及时整理分析。 7.0.14所有观测设备的埋设安装、率定检查和施工期观测记录、资料分析等 均应移交管理单位。 7.0.15有关应力、振动等专门性观测项目的观测设备埋设和观测，应按有关专 门规定执行，