SL432-2008 水利工程压力钢管制造安装及验收规范

b)300mm 4.1.6对于碳素钢或低合金钢板，划线后宜采用钢印、油漆和冲眼分别标出钢管分段、分节、分块 的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度及切割线等符号标记，

4.1.6对于碳素钢或低合金钢板，划线后宜采用钢印、油漆和冲眼分别标出钢管分段、分节、分块 的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度及切割线等符号标记。 4.1.7对于高强度钢板，划线时不得用锯条或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但

料前，应在剖口和焊接坡口的预定线两侧一定范围内，按照GB/T2970进行100%走 据钢管规格不同，其检测范围和不允许存在的缺欠应符合表2规定。

瓦楞纸箱标准表2钢板下料前超声波检测范围和不允许存在的缺欠

4.1.9焊接坡口尺寸的极限偏差应符合GB/T985、GB/T986或设计图样的规定， 4.1.10钢板的下料和焊接坡口的加工，应采用机械加工或热切割方法。对于淬硬倾向大的高强钢焊 接坡口宜采用刨边机、铣边机加工；若采用热切割方法加工时，其坡口表面质量除应符合4.1.11的 规定外，还应按JB/T6061进行磁粉检测或按JB/T6062进行渗透检测，缺欠显示的验收等级为 2级。 4.1.11切割质量和尺寸偏差应符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有关规定。切割面 的氧化层、熔渣、毛刺应用砂轮磨去，切割时造成的坡口沟槽深度不大于0.5mm，否则应进行修磨 当块口沟捕深度士于2mm时应非行恒礼并修麻至规宝西求一补姐区域及甘围出20m由应城/T

a）卷板方向应和钢板的压延方向一致。 b）卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。 C）不得用金属链直接锤击钢板。 d）当钢管内径和壁厚关系符合表3的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行消应热 处理。

瓦片允许冷卷的最小径

e）控轧钢板不应进行热卷。调质钢板如需热卷时，卷板后应重新进行调质处理。 ）调质钢和控轧钢板，不宜进行火焰矫形

g）拼焊后，不宜再在卷板机上滚卷矫形 4.1.13卷板后，应将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4的规定。

g）拼焊后，不宜再在卷板机上滚卷矫形

表4样板与瓦片的极限I

.1.14钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度不应大于3mm。 .1.15钢管对圆后，其周长差应符合表5的规定，

4.1.14钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度不应大于3mm。

4.1.16钢管纵缝、环缝的对口径向错边量应符合表6的规定。

表6钢管纵缝、环缝对口径向错边量

4.1.17纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表7的规定

钢管纵缝处样板与孤度的

4.1.18纵缝焊接完后，宜将两端管口周长的实测数据记在相应管口边沿。 4.1.19钢管横截面的形状偏差应符合下列规定： a）圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）不大于3D/1000、且最 大值不大于30mm，每端管口应测2对直径，两次测量应错开45° b）椭圆形截面的钢管，长轴α和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不大于3a（或3b）/1000、且 极限偏差士6mm; c）矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不大于3A（或3B）/1000、且 极限偏差士6mm，每对边应测三处，对角线差不大于6mm。

的弧度偏差应符合下列规定： a）钢管对圆后，其周长差应符合表8的规定； b）按4.1.17规定的样板检查纵缝焊接后的弧

表8管口插入垫板处的钢管周长差

4.1.22弯管、渐变管及800N/mm的高强钢钢管不宜采用带垫板接头。 4.1.23有加劲环的钢管，安装加劲环时，其同端管口实测的最大直径和最小直径之差不大于4mm， 每端管口应测两对直径。 4.1.24加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度用样板检查，其间隙应符合表4的规定。 4.1.25加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。 4.1.26钢管的加劲环、正推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表9的规定

表9钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直

4.1.27加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝与钢管纵缝应错开200mm以上。 4.1.28加劲环、支承环、止推环与钢管的连接焊缝，在钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环、止 推环内弧侧开半径不小于30mm的避缝孔。 4.1.29加劲环、支承环、止推环上的避缝孔和串通孔等焊缝端头应封闭焊接。 4.1.30灌浆孔宜在卷板后开孔。当高强钢钢管设有灌浆孔时，应采用钻孔的方式开孔。 4.1.31多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。

4.2岔管和伸缩节制造

岔管和伸缩节的划线、切割及卷板要求应按4.1的规定执行。 肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后的岔管各项尺寸应 定。肋梁系岔管的肋梁板应选用保证厚度方向性能的钢板。肋梁系岔管焊接时，肋梁 接的焊缝宜作为始焊缝先进行焊接，禁止作为岔管最后焊接的焊缝

表10肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差

.2.3球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求： a）样板与球壳板的极限间隙应符合表11的规定； b）球壳板几何尺寸极限偏差应符合表12的规定。

4.2.3球形岔管的球壳板尺寸应符合下列

表11球壳板曲率的极限偏差

球壳板几何尺寸极限偏

4.2.4球形岔管应在厂内进行整体预组装或组焊，各项尺寸的极限偏差除应符合表10的有关规定 外，还应符合表13的规定；制造管口与理论管口投影点偏差应为士5mm，各投影点相对差不大 于3mm

表13球形岔管组装或组焊后的极限偏差

4.2.5伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应采用表4规定的样板检查，其间隙在纵缝 处不大于2mm；其他部位不大于1mm。在套管的全长范围内，检查上、中、下3个断面。 4.2.6伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差应为士D/1000，且在 土2.5mm范围内。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差应为士3D/1000，且最大值不 大于8mm。 4.2.7伸缩节的内套管、外套管间的最大间隙、最小间隙与平均间隙之差不大于平均间隙的10%。 4.2.8波纹管伸缩节的制造应按设计图样或GB/T12522、GB/T12777、GB/T16749的规定执行 4.2.9波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力的气密性试验。 4.2.10伸缩节的伸缩行程与设计行程的负极限偏差不大于4mm，正极限偏差不大于8mm。 4.2.11伸缩节在装配、包装、运输等过程中应妥善保护，防止损坏，不得有焊渣等异物进入伸缩节 的滑动副或波纹管处

5.1.1钢管安装前，钢管中心、高程和里程等控制点宜永久性保留，并作出明显标识 5.1.2凑合节现场安装时的余量宜采用半机械化热切割，切割质量应符合4.1.10的规定。 5.1.3钢管支墩应具有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形 5.1.4钢管管壁上不得随意焊接支撑或脚踏板等其他临时构件。

5.2.1埋管安装中心的极限偏差应符合表14的规定。 5.2.2始装节的里程极限偏差应为士5mm，弯管起点的里程极限偏差应为士10mm。始装节两端管 口垂直度不应大于3mm。

5.2.1埋管安装中心的极限偏差应符合表14的规定。 5.2.2始装节的里程极限偏差应为士5mm，弯管起点的里程极限偏差应为士10mm。始装节两端 口垂直度不应大于3mm。

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表14埋管安装中心的极限偏差

5.2.3钢管横截面的形状偏差应符合下列规定

钢管横截面的形状偏差应符合下列规定： 圆形截面的钢管，圆度不应大于5D/1000，且不大于.40mm（每端管口应测两对直径） 非圆形截面的钢管，其尺寸偏差不应大于设计尺寸的5%，且极限偏差应为土8mm

5.2.5拆除焊接在钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应采用碳 弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后应将钢管上残留的痕迹和焊疤磨平，并检查确认无 裂纹。对高强钢宜采用磁粉方法按照JB/T6061规定或采用渗透方法按照JB/T6062规定进行检测， 缺欠显示的验收等级为2级。 5.2.6钢管内、外壁的局部凹坑深度不应大于钢管壁厚的10%。当局部凹坑深度不大于2mm时 应采用砂轮打磨，平滑过渡；当局部凹坑深度大于2mm时，应按6.5.5的规定进行焊补。 5.2.7灌浆孔的螺纹应在加装了空心螺纹护套后，方可进行后续施工。 5.2.8灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，堵头的焊缝坡口深度宜为7～8mm，其焊接预热要求应符合 6.3.15的规定，焊缝检验要求应符合6.4.10的规定。灌浆孔堵头采用粘接或其他方法封堵时，应进 行充分论证和试验。

5.2.9钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢。弹性垫层管安装后，应将外支撑去除并打磨光滑。 5.2.10埋管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，固定支撑与钢管的连接宜使用与钢管材质相同 的过渡板进行焊接。

5.3.1鞍式支座的顶面弧度采用表4规定的样板检查，其间隙不应大于2mm。 5.3.2滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的极限偏差为士5mm。支垫 板与钢管设计轴线的倾斜度不应大于2/1000。 5.3.3滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应动作灵活，不得有卡阻现象，接触面积不小于 75%，垫板局部间隙不应大于0.5mm。 5.3.4明管安装中心的极限偏差应符合表14的规定。明管安装后，管口圆度或形状偏差应符合 5.2.3的规定。 5.3.5钢管的内支撑、工卡具、吊耳和其他临时构件的清除，应符合5.2.5的规定；钢管内、外壁 表面凹坑的处理和焊补应符合5.2.6的规定。 5.3.6波纹管伸缩节安装时，应按产品技术要求进行。 5.3.7 波纹管伸缩节焊接时，焊机地线不允许焊接在波纹体上。 5.3.8在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应解除伸缩节的约束。

6.1焊接工艺评定和焊接工艺规程

6.1.2焊接工艺规程及评定的一般原则，应符合GB/T19866的规定。 6.1.3除不锈钢复合钢板外，焊接工艺评定试验所采用的试件、试验和检验、认可范围等应按GB T19869.1的规定执行。焊接工艺评定试验时，焊接接头的冲击试样应为三组，试样缺口位置应按图 所示分别开在焊缝金属、熔合线和热影响区中

a）冲击试样缺口开在焊链金属

D)冲击试样缺口开在炼合线

不锈钢复合钢板的焊接工艺评定应按附录

：t为试样缺口轴线至试样纵轴与熔合线交点的距离

图1焊接接头冲击试样缺口位置图

图1焊接接头冲击试样缺口位置图

6.2.1从事压力钢管焊接的焊工，应按SL35考试，并取得焊工合格证书，且只能从事与其证书准 许施焊类别相适应的焊接工作。 6.2.2从事高强钢不锈钢复合钢板的础弧气刨操作工应进行有关理论知识和实际损作培训

6.3焊接的基本规定和工艺要求

5.3.1焊缝按其受力性质和重要性分为三

a）一类焊缝： 一钢管管壁纵缝，厂房内按明管设计的钢管管壁环缝，预留环缝，凑合节合拢环缝，坝内弹性 层管的环缝； 一 岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝； 伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环与端板的连接焊缝； 闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝； 一人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。 b）二类焊缝： 除列人一类焊缝外的其他钢管管壁环缝：

SL432—2008一支承环对接焊缝和主要受力角焊缝或组合焊缝；明管加劲环的对接焊缝；一加劲环、阻水环、止推环与钢管连接的角焊缝；一泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的纵、横（环）缝。c）三类焊缝：不属于一类、二类焊缝的其他焊缝。6.3.2标准抗拉强度大于540N/mm的钢材，宜做生产性产品焊接试板。6.3.3钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，并应符合3.5的规定，其焊接材料的选用可参照SL36规定执行。6.3.4在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊。a）气体保护电弧焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s；b）相对湿度大于90%；c）雨雪环境；d）环境温度：碳素钢一20℃以下，低合金钢一10℃以下，高强钢及不锈钢0℃以下。6.3:5施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等污物清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠应清除干净。6.3.6焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：a）焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管、烘干和发放。烘干温度和时间应按焊接材料说明书的规定执行，并应及时作好实测温度和焊材发放记录；b）烘干后的焊条、焊剂应保存在100～150℃的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹；c）现场使用的焊条应装人保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4h，超过后，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过两次；d）焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；e）焊丝在使用前应清除铁锈和油污；f）药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若2～3d不用的焊丝需密封包装回库储存；g）其他要求应符合JB/T3223规定。6.3.7焊接时（包括定位焊），应在坡口内引弧和熄弧，熄弧时应将弧坑填满。可在焊缝端头设置与被焊件材质和坡口相同的引弧板、熄弧板。多层焊的层间接头应错开（手工焊的层间接头应错开25mm以上，自动焊的层间接头应错开100mm以上）。6.3.8定位焊应符合下列规定：a）一类、二类焊缝的定位焊工艺及对焊工的资格要求应与正式焊缝相同；b）当正式焊缝需要预热焊接时，其定位焊缝也应进行预热。预热范围为定位焊缝周围150mm内，预热温度比正式焊缝焊接的预热温度高20～30℃；c）定位焊缝位置宜距焊缝端部30mm以上，长度宜在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不应大于正式焊缝厚度的1/2且不大于8mm。对于高强钢（标准届服强度R，≥650N/mm或标准抗拉强度Rm≥800N/mm），其定位焊缝的长度宜在80mm以上，至少焊两层。对于双面焊缝，应在后焊一侧的坡口内焊接定位焊缝；d）除单面焊焊缝和接头部分焊透的焊缝外，碳素钢、低合金钢的一类焊缝和高强钢的一类、二类焊缝中不应保留定位焊缝。6.3.9临时构件（包括吊耳、工卡具、各种支撑等）的焊接应符合下列规定：a）临时构件与钢管的连接焊缝应距离正式焊缝30mm以上；b）应在临时构件上引弧和熄弧；11

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预热焊接的钢管，其临时构件的焊接预热温度应比钢管正式焊缝焊接的预热温尽 缝预热应符合下列规定： 钢号推荐的最低预热温度见表15或采用钢厂推荐的预热温度；

c）需要预热焊接的钢管，其临时构件的焊接预热温度应比钢管正式焊缝焊接的预热温度高 20~30℃。

6.3.10焊缝预热应符合下列规定！

注1：环境气温低于5℃时应采用较高的预热温度 注2：相对湿度大于90%或焊接碳素钢和低合金钢的环境气温低于一5℃（焊接不锈钢的环境气温低于0℃）时，对不需预热的 焊缝，应预热到20℃以上方可施焊。

b）预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于100mm。预热温度应在距焊缝中心各 50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3组； C）加热装置的选择应符合下列要求： 一满足工艺要求； 一加热过程对被加热工件无有害影响； 能够均匀加热； 能够有效地控制温度。 6.3.11在需要预热焊接的钢管上焊接加劲环、阻水环、支承环和人孔时，其预热温度应与正式焊缝 相同。 6.3.12 需要预热焊接的钢管，焊接时的层间温度不应低于预热温度，碳素钢和低合金钢的最高层间 温度不应大于230℃，高强钢的最高层间温度不应大于200℃。 6.3.13对冷裂倾向较大的低合金钢和高强钢的焊件，应在焊后立即进行后热。后热温度：低合金钢 为250～350℃，高强钢为180～250℃，保温时间不应少于1h。 6.3.14双面焊缝单侧焊接后应进行清根。采用碳弧气刨清根后，应修磨刨槽和除去渗碳层。需要预 热焊接的焊缝，气刨清根时也应进行预热。 6.3.15灌浆孔堵头焊接前应进行预热，消除水分。对冷裂倾向大的钢管，其灌浆孔堵头的焊接应按 钢管的焊接工艺进行预热和后热。 6.3.16当焊接坡口的组装间隙超过标准规定值，但不大于较薄焊件厚度的2倍且不超过20mm时 允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定： a）不得在间隙内填人金属材料； b）堆焊后应用砂轮修整； c）对焊缝表面应进行无损检测。 6.3.17对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透组合焊缝的角焊缝焊脚，除设计 规定外，允许为1/4环板厚度，且不大于9mm。

a）不得在间隙内填人金属材料； b）堆焊后应用砂轮修整； c）对焊缝表面应进行无损检测。 5.3.17对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透组合焊缝的角焊缝焊脚，除设计 规定外，允许为1/4环板厚度，且不大于9mm。

4.1钢管所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表

4.1钢管所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合

表17无损检测方法和检测长度占焊缝总长的百分比

收等级为2级。 6.4.9对一类、二类焊缝的内部质量采用无损检测方法抽检时，若发现存在裂纹、未熔合或未焊透 等缺欠，应对该整条焊缝进行全部检测；若发现存在其他不符合质量要求的缺欠，应在缺欠的延伸方 可或可疑部位作补充检测，补充检测的长度应大于等于200mm，若补充检测仍发现存在不符合质量 要求的缺欠，应对该整条焊缝进行全部检测。 6.4.10灌浆孔堵头焊缝全部应进行外观检查，不得有渗水现象，并应按JB/T6061规定进行磁粉检 测或按JB/T6062规定进行渗透检测，缺欠显示的验收等级为2级。灌浆孔堵头焊缝的无损检测比例 为：对于碳素钢、低合金钢的钢管，不低于堵头焊缝总数的10%；对于高强钢的钢管，不低于堵头 焊缝总数的25%。如发现裂纹，应对全部堵头焊缝进行无损检测

6.4.10灌浆孔堵头焊缝全部应进行外观检查，不得有渗水现象，并应按JB/T6061规定进行磁粉检 测或按JB/T6062规定进行渗透检测，缺欠显示的验收等级为2级。灌浆孔堵头焊缝的无损检测比例 为：对于碳素钢、低合金钢的钢管，不低于堵头焊缝总数的10%；对于高强钢的钢管，不低于堵头 焊缝总数的25%。如发现裂纹，应对全部堵头焊缝进行无损检测

6.5.1焊缝内部或表面发现裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后方可焊补。 6.5.2焊缝内部缺欠应采用砂轮或碳弧气刨方法清除，并修磨成利于焊接的凹槽。焊补前应检查 如为裂纹缺欠，则应采用磁粉或渗透方法进行检测，确认裂纹已经消除，方可焊补。 6.5.3焊接缺欠返工按SL36的规定执行。返工后的焊缝，应进行无损检测，并符合6.4.6、6.4.7 和6.4.8的规定。 6.5.4对于碳素钢和低合金钢的钢管，同一部位的焊缝返工次数不置超过2次；对于高强钢的钢管 同一部位的焊缝返工次数不宜超过1次；超过规定次数的返工，应制订可靠的技术措施后方可进行 焊缝返工情况应记录在制造验收资料中。 6.5.5管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或大于2mm，应进行焊补。焊补前，应修磨凹坑利于焊 接，如需预热和后热处理，应符合6.3.10和6.3.13规定。焊补后，应将焊补处磨平，检查有无裂 纹。对高强钢还应进行磁粉或渗透检测，不允许存在裂纹。

6.5.1焊缝内部或表面发现裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后方可焊补。 6.5.2焊缝内部缺欠应采用砂轮或碳弧气刨方法清除，并修磨成利于焊接的凹槽。焊补前应检查 如为裂纹缺欠，则应采用磁粉或渗透方法进行检测，确认裂纹已经消除，方可焊补。 6.5.3焊接缺欠返工按SL36的规定执行。返工后的焊缝，应进行无损检测，并符合6.4.6、6.4.7 和6.4.8的规定。

焊缝返工情况应记录在制造验收资料中。 6.5.5管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或大于2mm，应进行焊补。焊补前，应修磨凹坑利于焊 接，如需预热和后热处理，应符合6.3.10和6.3.13规定。焊补后，应将焊补处磨平，检查有无裂 纹。对高强钢还应进行磁粉或渗透检测，不允许存在裂纹。 6.5.6钢管表面不允许存在电弧擦伤。如有擦伤，应将擦伤处打磨，并检查有无裂纹。

7压力钢管焊后消应处理

7.1钢管或岔管焊后消应处理应按设计文件规定执行。 7.2高强钢的钢管或岔管不宜做焊后消应热处理。 7.3钢管或岔管采用整体或局部消应热处理时，应按JB/T6046规定制定热处理工艺。局部消应热 处理时，其加热宽度应为焊缝中心两侧各6倍以上最大板厚区域。 7.4整体消应热处理后，应提供消应热处理曲线；局部消应热处理后，应提供消应效果的评定报告 并记录在制造验收资料中。 7.5钢管或岔管采用振动时效消应处理时，应按JB/T10375的规定选择振动时效工艺参数，应提供 焊缝消应前、后的残余应力测试数据，并记录在安装验收资料中，

7.6钢管或岔管采用爆炸消应处理时，施工前应针对材质和结构型式，通过爆炸消应工艺试验确定

1.1钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除 1.2表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥，用金属磨料、氧 化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5～3.0mm。根据表面粗糙度等级拉 择。

8.1.3喷射用的压缩空气应进行过滤，除去油、水

1.3喷射用的压缩空气应进行过滤，除去

8.1.4明管内外壁、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级不应低于GB/T8923规定的Sa2 级，应用照片目视评定。采用改性水泥浆防腐蚀的埋管外壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合 GB/T8923规定的Sa1级。 8.1.5除锈后，采用常规防腐涂料的钢管表面粗糙度应达到R.40～70μm，采用厚浆型重防腐涂料 及金属喷涂的钢管表面粗糙度应达到R。60～100μm。表面粗糙度可采用触针式的轮廓仪测定或比较 样板目视评定。 8.1.6钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘。涂装前若发现钢管表面污染或 返锈，应重新处理至原除锈等级。 8.1.7当空气中相对湿度大于85%、钢板表面温度预计低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。 8.1.8除锈后的钢材表面宜在2h内进行涂装，晴天和正常大气条件下，时间最长不超过8h。

8.2.1使用的涂料应符合设计文件规定，涂装施工应按涂料使用说明书的规定执行。 8.2.2钢管节应在安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内涂装车间底 漆，待安装焊接完成后，按规定进行表面预处理再进行涂装。 8.2.3当空气中相对湿度大于85%、钢板表面温度预计低于大气露点以上3℃或高于60℃时，均不 得进行涂装。

a）锌丝应符合GB/T470规定的Zn一1质量要求，且含锌量Zn≥99.99%； b）铝丝应符合GB/T3190规定的L2质量要求，且含铝量A1≥99.5%； c）锌铝合金丝的含铝量应为14%～16%，其余为锌； d）金属丝应光洁、无锈、无油和无折痕，直径为$2.0mm或$3.0mm。 8.3.2当空气中相对湿度大于85%、钢板表面温度预计低于大气露点以上3℃时，均不得进行喷涂 3.3.3 喷涂时宜采用电弧喷涂，电孤喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。 8.3.4金属涂料涂层外观、厚度和结合力的质量检验方法按SL105规定执行，

1明管、岔管宜做水压试验，其水压试验和试验压力值应符合设计文件规定。水压 成和提交了几何尺寸及焊缝质量检验报告后进行。 2应按钢管强度和刚度计算选择头型式。 水压试验的水温应在5℃以上

9.3水压试验的水温应在5℃以上

9.4水压试验用压力表等级不应低于1级，有应力测试要求时应采用0.5级压力表。压力表量程不 应超过试验压力的1.5倍。压力表使用前应进行检定，且不得安装在水泵和进水管上。 9.5充水前，应对钢管或岔管上的临时支撑件、支托、工卡具、起重设备等进行解除拘束处理；并 对管壁上的焊疤、划痕等进行打磨修补。 9.6充水时，在其最高处应设置排气管阀，加压前必须排气。 9.7加压时应分级加载，加压速度不宜大于0.05MPa/min。先缓缓升至工作压力并保持30min以 上，此时压力表指针应保持稳定，没有颤动现象，对钢管进行检查，情况正常可继续加压；升至最大 试验压力保持30min以上，此时压力表指示的压力应无变动；然后下降至工作压力保持30min以上。 9.8水压试验过程中，钢管应无渗水、混凝土应无裂缝、镇墩应无异常变位和其他异常情况，宜采 用声发射检测方法按GB/T18182规定对重点部位进行安全检测和评定。 9.9水压试验过程中，出现问题需要处理时，应先将管内压力卸至零压力，再将钢管内水排空后 方可进行焊接、热切割、碳弧气刨或热矫型等作业。 9.10水压试验完成后，应立即将管内压力卸至钢管内水自重压力，在确认管段上端的排（补）气管 阀门打开后，方可进行钢管内水排放作业。

10.1瓦片运输应制定运输方案，防止倾倒、散落和变形。 10.2支承环、加劲环、阻水环、止推环和连接板等附件应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称和 编号。 10.3运输成型的管节时，可在管节内加设临时支撑，在管外加设鞍形支架座或加垫木条，保护管节 及其坡口免遭损坏。 10.4钢索捆扎吊运钢管或瓦片时，应在钢索与钢管或瓦片相触部位加设软垫。在吊装和运输中应避 免损坏涂层。

11.1压力钢管制造与安装质量的验收应符合合同文件和本标准的规定。

a）压力钢管制造竣工图； b）钢材、焊接材料、防腐蚀材料等出厂质量证明书及抽查检验或复查检验的报告； c）设计修改通知单； d）焊缝无损检测报告； e）参与制造的焊工、无损检测人员和防腐蚀操作工有效资格证书复印件； f）焊接工艺评定报告、生产性产品焊接试板检验报告； g）焊接工艺规程； h）焊后消应处理记录及测试报告等； i）防腐蚀检测资料； i）制造时最终检查及试验的记录（报告）； A品

11.3安装验收时，施工单位应提供下列资料：

a）压力钢管工程竣工图； b）钢材、焊接材料、防腐蚀材料等出厂质量证明书及抽查检验或复查检验的报告； c）设计修改通知单； d）焊缝无损检测报告；

a）压力钢管工程竣工图； b）钢材、焊接材料、防腐蚀材料等出厂质量证明书及抽查检验或复查检验的报告； c）设计修改通知单； d）焊缝无损检测报告；

e）参与安装的焊工、无损检测人员和防腐蚀操作工有效资格证书复印件； f）焊接工艺评定报告、生产性产品焊接试板检验报告； g）施工方案、焊接工艺规程； h）焊后消应处理记录及测试报告； i）防腐蚀检测资料； i）安装时最终检查和试验的记录（报告）； k）重大缺欠处理记录和有关会议纪要等

SL 4322008

止回阀标准B.1.1本焊接工艺评定适用于轧制法、爆炸轧制法、爆炸法和堆焊法生产的不锈钢复合钢板的焊接 工艺评定。

B.2焊接工艺评定规则

B.2.1试件应以不锈钢复合钢板（包括基层和覆层）制备。 B.2.2经评定合格的焊接工艺适用于焊件（包括母材和焊缝金属）厚度有效范围，应按试件的覆层 和基层厚度分别计算。 B.2.3经评定合格的焊接工艺适用于焊件覆层焊缝金属厚度有效范围的最小值，为试件覆层焊缝金 属厚度。 B.2.4 拉伸和弯曲试验时，不锈钢复合钢板的焊接接头（包括基层、过渡层和覆层）都应进行 试验。

试验。 B.2.4.1拉伸试样应包括覆层和基层的全厚度。 B.2.4.2当过渡层焊缝和覆层焊缝焊接工艺评定的主要变量不同时应取4个侧弯试样；当过渡层焊 缝和覆层焊缝焊接工艺评定的主要变量相同时尽量取侧弯试样，也可以取2个背弯试样和2个面弯试 样。背弯试验时基层焊缝金属受拉伸。弯曲试验尺寸应符合表B的规定。

层焊缝焊接工艺评定的主要变量相同时尽量取侧弯试样，也可以取2个背弯试样和2 弯试验时基层焊缝金属受拉伸。弯曲试验尺寸应符合表B的规定

B.2.5冲击试验只检验基层的焊接接头暖通标准规范范本，试样缺口位置应按分别开在基层的焊缝区和热影响区。

8.2.6力学性能试验的合格指标应符合下列规定： a）拉伸试验：每个试样的抗拉强度Rm应符合GB/T8165的规定。 b）弯曲试验：试样弯曲到规定的角度后，拉伸面上任何方向不得有长度大于3mm的任一裂纹 或缺欠，试样的棱角开裂不计。对轧制法、爆炸轧制法、爆炸法生产的不锈钢复合钢板，其侧弯试样 的复合界面由于未结合缺欠引起的分层和裂纹，允许重新取样试验。 c）冲击试验：每个区3个试样为一组的常温冲击吸收功平均值应符合设计文件规定，且不小于 但不低于规定值的70%