SL105-2007 水工金属结构防腐蚀规范.pdf

3.1.1水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3.1.21 设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗糙度 级别。 3.1.3表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于 85%或基体金属表面温度不低于露点以上3℃。露点可按附录A 计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下，应采取遮盖、采暖或输入净化干

3.2.1金属结构在进行喷（抛）射清理除锈之前，应清除焊 渣、飞溅、毛刺等附着物，并应用砂轮机对锐利的切割边缘进 行处理，然后按下列方法之一清洗结构表面可见的油脂及其他 污物： 1采用溶剂清洗，如使用汽油等溶剂擦洗表面，溶剂和抹 布应经常更换。 2采用碱性清洗剂清洗，如用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三 钠和钠的硅酸盐等配比混合溶液进行擦洗或喷射清洗，清洗后应 用洁净淡水冲洗2～3遍，并应做干燥处理。 3采用乳液清洗，用乳化液和湿润剂配制的乳化清洗液进 行清洗，清洗后应用洁净淡水冲洗2～3遍，并应做干燥处理。 3.2.2喷射或抛射清理的技术要求应按以下规定执行：

2喷（抛）射清理后，表面粗糙度Rz值应为40～150um。 具体取值可根据涂层类别按表3.2.2选定。

层类别与表面粗糙度选择范围的参

3.2.3喷（抛）射清理用磨料分为金属磨料和非金属磨料桥梁标准规范范本，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、十字石、石榴 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5～1.5mm， 非金属磨料粒度选择范围宜为0.5~3.0mm。

GB/T18839.2的要求。干式喷射清理所用的压缩空气应经过冷 却装置及油水分离器处理，油水分离器应定期清理；喷嘴到基体 金属表面的距离宜保持在100～300mm，喷射方向与基体金属表 面法线的夹角应为15°～30°；处理后应清除表面上的粉尘、碎屑 和磨料。湿式喷射清理后，应用洁净的淡水把磨料和其他残渣冲 洗掉，水中可含适当的缓蚀剂

3.2.6涂层缺陷部位可采用手工和动力工具除锈进行局部修理，

3.2.7在役金属结构进行防腐维护时，宜彻底清除旧涂

和基底锈蚀部位的金属涂层，与基体结合牢固且保存完好的金属 涂层可在清理出金属涂层光泽后予以保留。

3.3.1表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日 光下或照度相当的人工照明条件下进行。 3.3.2表面清洁度等级评定时，应用GB8923中的照片与被检 基体金属的表面进行目视比较，评定方法应按GB8923的规定 执行。

.3.3表面粗糙度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要

1采用比较样块法应按GB/T13288的规定进行评定。 采用仪器法应按以下要求执行： Z

1采用比较样块法应按GB/T13288的规定进行评定。

度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面 粗糙度值； 2）每10m表面应不少于2个评定点，

3.4喷射清理的安全与防护

3.4.1喷射清理用砂罐的使用应符合国家标准《压力容器安全 技术监察规程》的规定。 3.4.2在喷射作业时，喷砂工应穿戴防护用具，呼吸用空气应 进行净化处理。

3.4.3干式喷砂应注意防尘和环境保护，必要时应在配有除尘 设备的封闭车间内施工。在易燃易爆的环境下宜采用湿喷砂 施工。

3.4.3干式喷砂应注意防尘和环境保护，必要时应在配有除尘

4.3.1涂装前应对表面预处理的质量进行检验，合格后方能进 行涂装。

金属表面温度应不低于露点以上3℃。如涂料说明书另

金属表面温度应不低于露点以上3℃。如涂料说明书另有规定 时，则应按其要求施工。

湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；在晴天或湿 度不大的条件下，最长应不超过8h。

形状进行选择，焊缝和边角部位宜采用刷涂方法进行第一道 ，其余部位应选用高压无气喷涂或空气喷涂

焊接性能的车间底漆，厚度应为20um左右。安装后，应 技术要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。

执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层打毛后再进行涂 装，以保证涂层间的结合力

及安装过程中应尽量避免对涂层造成损伤，如有损伤应及时进行 补涂，

定。在箱形梁等有限空间内进行涂装作业时的安全防护应符合 GB 12942 的规定

1采用划格法进行附着力检验时，若涂膜厚度不大于 250um，应按照GB/T9286的规定用划格法检查，检查方法见 附录E。若涂膜厚度大于250um，应用划叉法检查，在涂膜上划 两条夹角为60°（60°）的切割线，应划透至基底，用透明 压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落。 2采用拉开法进行附着力定量测试时，附着力指标可参考 表4.4.3或可由供需双方商定。拉开法可选用拉脱式涂层附着力 测试仪，检测方法按仪器说明书的规定进行

3涂层附着力定量指标 单位

4.4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面

。4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面检查，发

4.4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面检查，发现 针孔应及时处理。涂层厚度与针孔仪选用检测电压关系参见 表4.4.4。

表4.4.4涂层厚度与检测电压关系

低于GB8923中规定的Sa2级

4.5.3水泥浆厚度宜在300～800m左右，其配方可参

4.5.4水泥浆涂装后应及时进行喷水养护。埋人前，水泥浆表

面如有锈迹出现或升裂、脱落等现象，将失效的水泥浆予 即可，

5.1.1金属热喷涂保护系统包括金属喷涂层和涂料封闭层。金 属热喷涂和涂料的复合保护系统应在涂料封闭后，涂覆中间漆和 面漆。 5.1.2金属热喷涂操作应符合 GB11375的有关规定

5.2喷涂用金属材料及选择

5.3金属涂层厚度及涂料配套

5.3.3中间漆、面漆的品种及厚度应根据使用环境参考

表5.3.1金属涂层厚度分类表

方能进行喷涂。 5.4.2金属热喷涂施工与表面预处理的间隔时间应尽可能缩短 在潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内喷涂完毕；在晴天 或湿度不大的条件下，最长不应超过8h

旱接性能的车间底漆，厚度20um左右。安装后，应按相同技 要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装

安求对顶留区 5.4.6因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工 工艺予以修补。条件不具备时，可用环氧富锌漆修补，然后再涂 面漆。

5.4.6因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工

5.5金属涂层质量检验

5.5.1金属涂层外观应均匀一致，没有金属熔融粗颗粒、起皮、 鼓泡、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。 5.5.2金属涂层厚度检验要求最小局部厚度不应小于设计规定 厚度，检测方法见附录G。 5.5.3结合强度检验为破坏性试验，宜做抽检或做带样试验，

5.6金属热喷涂复合保护涂层质量检验

厚度和涂料涂层厚度之和，检测方法见附录D。 5.6.3复合涂层结合强度的检验应按5.5.3条规定的切割试验 法进行。

6.1.1 牺牲阳极阴极保护应和涂料保护联合使用。 6.1.2 牺牲阳极阴极保护的金属结构应与水中其他金属结构电 绝缘。

牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 使用年限或维修周期确定，

限据阳极性最强材料的保护电位确定，但不应超过金属结构中 可一种材料的最大保护电位

·2.3自然电位和保护电位 土金属松技备衣支 代表性的位置进行，测量保护电位时应测量距阳极最远点和最 点的电位值，并应考虑电解质中IR降的影响

条件应符合GB/T7387的规定。常用参比电极的主要参数利 用环境应符合表6.2.4的规定。

表6.2.4常用参比电极的主要性能和适用环境

6.3牺牲阳极阴极保护系统设计

6.3.1牺牲阳极阴极保护设计前，应掌握以下资料，必要时应 进行现场勘测： 1金属结构的设计和施工资料。 2金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。 3金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电绝缘 情况。 4介质的化学成分、pH值、电阻率、污染状况以及温度 流速、潮位变化。

1锌基、铝基和镁基合金是常用的牺牲阳极材料。锌合金 适用于海水、淡海水和海泥环境，铝合金适用于海水和淡海水环 境，镁合金适用于淡水和淡海水环境。 2牺牲阳极的性能应符合GB/T17731、GB/T4948 GB/T4950的要求。 3牺牲阳极的电化学性能测试应符合GB/T17731和GB/T 17848 的要求。 4牺牲阳极的规格应根据金属结构形式、保护电流和牺牲 阳极的使用年限，参照GB/T17731、GB/T4948、GB/T4950

牺牲阳极阴极保护系统的设计

6.4.1 保护系统施工前应进行以下工作： 1 测量金属结构的自然电位。 2 确认现场环境条件与设计文件一致。 3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件致 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录。 6. 4.2牛 牲阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求： 1 牺牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2牺牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构的正常运 行，并应能满足金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。 3牺牲阳极与金属结构的连接位置应除去涂层并露出金属 基底，其面积宜为1dm左右。 4牺牲阳极应通过钢芯与金属结构短路连接，宜优先采用 焊接方法，也可采用电缆连接或机械连接。 5牺牲阳极应避免安装在金属结构的高应力和高疲劳荷载 区域。 6采用焊接法安装牺牲阳极时，焊缝应无毛刺、锐边、虚 焊。采用水下焊接时，应由取得相关资质证书的水下焊工进行。 7辆牲阳极安装后应将安装区域表面处理干净，并按原技 术要求重新涂装，补涂时严禁污染牲阳极表面

6.5.1牺牲阳极阴极保护系统施工结束后，施工单位应提交牺 性阳极安装竣工图，应核查阳极的实际安装数量、位置分布和连 接是否符合要求

6.5.2当牺阳极采用水下焊接施工时，可通过水下摄像或水

3保护系统安装完成交付使用前，应测量金属结构的保护 确认金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。否 应对牺牲阳极的数量和布置方式进行调整。

电位，确认金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要

6.6保护系统运行和维护

6.6.1牺牲阳极正常使用后，应定期对保护系统的设备和部件 进行检查和维护，确保在使用年限内有效运行

1栖性阳极正常使用后，应定期对保护系统的设备和部件 检查和维护，确保在使用年限内有效运行。 2使用单位应至少每半年测量一次并记录金属结构的保护 ，若测量结果不满足要求时，应及时查明原因，采取措施。

2使用单位应至少每半年测量一次并记录金属结构的保护 ，若测量结果不满足要求时，应及时查明原因，采取措施。

电位，若测量结果不满足要求时，应及时查明原因，采耳

7.0：1防腐施工质量验收应符合本标准质量评定及质 有关规定。

7.0.2 涂装施工验收时，施工单位应提供以下资料： 设计文件和设计变更通知。 2 原材料出厂合格证或复验报告。 3 表面预处理及涂装施工记录。 4 检测报告和检测记录。 5 施工过程中对重大技术问题的处理情况报告。 7.0.3 牺牲阳极阴极保护施工验收时，施工单位应提供以下 资料： 1 设计文件和设计变更通知。 牺牲阳极出厂合格证及性能检测报告。 牺牲阳极安装竣工图和检测报告。 系统运行维护手册。

动区（干湿交替）水工金属结构涂

引水工程金属结构涂料配套参考表

注：本表中所有涂料应具有卫生部门颁发的卫生许可证。

D.0.1检测涂膜厚度使用的测厚仪精度应不低于士10%。 D.0.2测量前，应在标准块上对仪器进行校准，确认测量精度 满足要求。 D.0.3测量时，应在1dm的基准面上作3次测量，其中每次 测量的位置应相距25～75mm，应取这3次测量值的算术平均值 为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的 涂膜进行测量时，其局部厚度应为5次测量值的算术平均值。 D.0.4平整表面上，每10m至少应测量3个局部厚度；结构 复杂、面积较小的表面，宜每2m测一个局部厚度。测量局部 厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。当产品规范或设计 有附加要求时，应按产品规范或设计执行

E.0.1切割用刀具应符合以下要求： 1单刃切割工具的刀刃应为20°～30°。 26个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔应为1mm、2mm 或3mm。 E.0.2采用的透明压敏胶带宽应为25mm，粘着力（10士1） N/25mm或商定。 E.0.3 切割图形每个方向的切割数应是6。 E.0.4每个方向切割的间距应相等，切割的间距应取决于涂层 厚度，按以下要求执行： 1 涂层厚度0～60μm，间距1mm。 2 涂层厚度61～120μm，间距2mm。 3 涂层厚度121～250μm，间距3mm。 E.0.53 手工法切割涂层时，应按以下步骤执行： 1 确认涂层实干的前提下，握住切割刀具，使刀垂直于基 体表面，对切割刀具均匀施力，并应采用适宜的间距导向装置， 用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划 透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线，与 原先的切割线成90°角相交，以形成网格图形。 2均匀拉出压敏胶带，除去最前面的一段，然后剪下长约 75mm的胶带，把该胶带的中心点放在网格上方，方向应与一组 切割线平行，然后用手指把胶带在网格区上方的部位压平，胶带 长度应至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好， 用手指尖用力蹭胶带。胶带与涂层全面接触时试验结果方为 有效。 3在贴上胶带5min内，拿住胶带悬空的一端，胶带的撕 拉部分与粘贴部分成60°夹角，在0.5～1.0s内平稳地撕离胶带。

E.0.6在检查的试件上至少进行3个不同位置的试验。如果3 次结果不一致，差值超过个等级，在3个以上不同位置应重复 上述试验。如果试验结果仍不一致，则应报告每个试验结果。 E.0.7试验结束后应对试验结果评级。在良好的照明条件环境 中，应用正常的或校正过的视力，或应经过有关双方商定用目视 放大镜仔细检查试验涂层的切割区，应按表E.0.7进行试验结 果评级，

表E.0.7试验结果分级

E.0.8结果判定应按以下要求执行

1对于水工金属结构防腐蚀涂装0级、1级为合格。如设 计另有规定，则应按设计规定级别判定是否合格。 2对于多层涂层体系，应报告界面间出现的任何脱落（是 涂层之间还是涂层与底材之间）。

表F水泥浆中添加剂配比参考表

注1：各组分类别只选用I、I或Ⅲ编号中的一种添加剂即可。 注2：0℃以下时可加人防冻剂，湿度较低时可加入养护剂。 注3：水泥浆配方也可选用经工程实践证明效果良好的其他配方

附录G金属涂层厚度和结合性能的检查

G.1金属涂层厚度检查

为了确定涂层的最小局部厚度，应在涂层厚度可能最薄的 部位进行测量。测量的位置和次数，可由有关各方协商认可 并在协议中规定。当协议双方没有任何规定时，应按照分布均

匀、具有代表性的原则来布置基准表 面，宜在平整的表面上脚手架标准规范范本，每10m不少 于3个基准表面，结构复杂的表面可适 当增加基准面。 实测涂层的最小局部厚度不应小于 设计规定的厚度。

G.2金属涂层结合性能检查

G.2.1检查原理是将涂层切断至基体，使之形成具有规定尺寸 的方形格子，涂层不应产生剥离。 G.2.2检查应采用具有硬质刃口的切割工具，其形状见 图 G. 2. 2 .

图G.2.2切割工具

G.2.3在使用图G.2.2规定 的刀具时，应切出表G.2.3中 规定尺寸的格子。切痕深度， 应将涂层切断至基体金属。如 有可能，切割成格子后 方便面标准，采用 共需双方协商认可的种合适 胶带，借助于一个辊子施以 5N的载荷将胶带压紧在这部 分涂层上，然后沿垂直涂层表 面方向快速将胶带拉开。如不

更用此法，则测量涂层结合强度的方法就应取得供需双方 意。