DB37T 4447-2021 水利工程输水管道施工质量验收评定规范.pdf
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a 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，管径小于600mm时， 错开的间距不应小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不应小于300mm; D 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径； C 管道任何位置不应有十字形焊缝： d）管道上任何位置不应开方孔，焊缝处、短节或管件上不应开孔。 5.4.3.9管道焊接完成，焊缝外观质量检查合格后，应按照设计要求和相关标准的规定进行无损探伤 检测。不合格的焊缝应返修，返修次数不应超过3次。 5.4.3.10焊缝内、外侧防腐材料、防腐工艺及防腐质量应符合设计要求和相关标准的规定
5.4.4预应力钢筒混凝土管（PCCP）安装
5.4.4.1管节及管件、橡胶圈的产品质量应符合国家有关标准规定和设计要求，质量保证资料齐全。 5.4.4.2清理管道承口内侧、插口外部凹槽的连接部位和橡胶圈，安装时，接头和管端应保持清洁， 将橡胶圈套入插口上的凹槽内。 5.4.4.3接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；承口、插口无破损、开裂；橡胶 圈位置正确，无扭曲、脱槽、挤出、外露等现象。 5.4.4.4双道橡胶圈的管节单口水压试验应合格，试验压力应符合设计要求；管道单口水压试验压力 应为管道设计压力的2倍，且不应小于0.2MPa；采用手提式打压泵将压力升至试验压力，恒压2min 无压力降为合格。
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5.4.4.5管道沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm装饰标准规范范本，且不大于表4规定的数值。
5.4.4.5管道沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表4规定的数值。
表4管口间的最大轴向间隙
表4管口间的最大轴向间隙
表4管口间的最大轴向间隙
5.4.4.6管道曲线铺设时，接口的最大允许偏转角应符合设计要求，设计无要求时，应不大于表5规 定的数值。
表5曲线安装接口的最大允许偏转角
置接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平
4.5玻璃钢夹砂管安装
5.4.5.1管及管件、橡胶圈的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求，质量保证资料齐全。 5.4.5.2清理管道承口内侧、插口外部凹槽的连接部位和橡胶圈，安装时，接头和管端应保持清洁， 将橡胶圈套入插口上的凹槽内。 5.4.5.3接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；承口、插口部位连接紧密，无砸 损、变形、开裂等现象；橡胶圈位置正确，无扭曲、脱槽、挤出、外露等现象。 5.4.5.4双道橡胶圈的管节单口水压试验应合格，试验压力应符合设计要求；管道单口水压试验压力 应为管道设计压力的1.5倍，且不应小于0.2MPa；采用手提式打压泵将压力升至试验压力，恒压2 min，无压力降为合格。
DB37/T4447—20215.4.5.5承插式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm，环向间隙应均匀致。5.4.5.6管道曲线铺设时，接口的允许转角不应大于表6的规定。表6沿曲线安装的接口允许转角管内径D允许转角mm400
5.5管道阴极保护工程
5.5.1单元工程划分
5.5.1.1按施工长度（不宜大于300m）或部位划分单元，每个测试桩划为一个单元。 5.5.1.2单元工程量：阴极保护施工主要工程量。
5. 5. 2 ±一般要求
5.5.3牺牲阳极阴极保护系统
5.5.3.1牺牲阳极阴极保护系统主要包括牺牲阳极、填包料、连接电缆以及参比电极和测试桩组成的 测试装置。 5.5.3.2牺牲阳极常用的有锌合金牺牲阳极和镁合金牺牲阳极，细分为棒状锌阳极、带状锌阳极、棒 状镁阳极、带状镁阳极。 5.5.3.3牺牲阳极埋设位置一般距管道外壁3m～5m，不宜小于0.5m；埋设深度以阳极顶部距地面不 小于1m为宜，在地下水位低于3m的干燥地带，应适当加深理设。 5.5.3.4填包料由石膏粉、膨润土和工业硫酸钠按比例配置而成，其厚度不应小于50mm，并应保证阳 极四周的填包料厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不应使用人造纤维织品。 5.5.3.5电缆应采用铜芯电缆，测试电缆和用于牺牲阳极的电缆的截面积不宜小于4mm，埋设深度不 应小于0.7m，埋设电缆应保持一定松弛度；电缆与管道连接宜采用铝热焊，连接要牢固可靠，焊接位 置不应在弯头上或管道焊缝两侧200mm范围内。 5.5.3.6测试装置应沿管道线路走向进行设置，相邻测试装置间隔宜1km～3km。参比电极、测试桩 理设位置及深度应符合设计要求，测试桩顶部应高出地面400mm以上；电缆、引线铺设应符合设计要 求，保持一定松弛度，并连接可靠牢固。 5.5.3.7所有连接点应按规定做好防腐处理， 材料应与管道相同
5.5.4施工质量标准
阴极保护工程的施工质量标准应符合表8的规定
表8阴极保护工程施工质量标准
DB37/T4447—2021表8阴极保护工程施工质量标准（续）项次检查项目质量标准检查方法检查数量埋设位置（参考设计要求）牺牲阳极安装观察、测量逐个检测埋设高度（参考设计要求）埋设位置（参考设计要求）参比电极安装观察、测量逐个检测一般埋设深度（参考设计要求）项目测试桩安装埋于参比电极旁边，露出地面约400mm观察、测量逐个检测电缆及引线应符合设计及规范要求；采用铝热焊焊接，电缆、引线铺设观察、检测全数检查电缆及引线保持一定松弛度，连接牢固可靠连接点防腐处理满足设计要求观察逐个检查5.6沟槽回填5.6.1单元工程划分5.6.1.1按施工长度划分，每个单元工程长度不宜大于300m。5.6.1.2单元工程量：土方回填量。5.6.2一般要求5.6.2.1沟槽土方回填材料应符合设计和规范要求。回填前，施工单位应按设计要求和有关规定进行回填碾压试验，确定压实机具、压实遍数、每层回填料虚铺厚度及含水量等参数，并根据试验结果编制沟槽回填施工方案。5.6.2.2压力管道分段水压试验前，除接口外，管道回填高度不应小于管顶以上0.5m；水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分。5.6.2.3沟槽回填前，沟槽内砖、石、木块等杂物应清除干净，不应有积水。5.6.2.4管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不应直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不应集中推入；需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不应在槽内拌合。5.6.2.5管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚度要求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。5.6.2.6回填压实应逐层进行，且不应损伤管道；分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶型，且不应漏夯。5.6.2.7管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。5.6.2.8同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高程后，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。9
DB37/T4447—20215.6.2.9柔性管道回填至设计高程时，应在12h～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管变形率应不超过2%，化学建材管道变形率应不超过3%；当超过时，应按照有关规范规定处理。5.6.2.10沟槽回填其他方面技术要求应符合GB50268一2008中4.5。5.6.3施工质量标准沟槽回填的施工质量标准应符合表9的规定表9表沟槽回填施工质量标准项次检查项目质量标准检查方法检查数量材料符合设计及规范要求，不应含有机物、每铺筑1000m取样一次，每回填材料观察冻土及大于50mm的砖、石等硬块次取样至少做两组测试主2沟槽清理沟槽内无砖、石、木块等杂物；不应有积水观察全数检查控项降排水系统正常运行，不应带水回填；管道目两侧应对称回填，分层实，且不应使管道沟槽回填观察、测量全数检查位移或损伤；管道两侧压实面的高差不应超过300mm；相邻段的接茬应呈台阶形管道支撑角及两侧压实度≥95%回填压实度检测每层每侧一组，每组3个点管顶以上压实度≥90%钢管变形率不超过2%，且管壁不应出现纵向每100m取起点、中间点、终项隆起、环向扁平和其他变形情况柔性管道变形点近处各一点，每处平行量目2观察、测量率测3个断面取平均值作为检化学建材管道变形率不超过3%，且管壁不应出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况测值5.7顶管工程5.7.1单元工程划分5.7.1.1单元工程划分：按顶进长度划分，每个单元工程长度不宜大于100m；工作井、接收井各划为一个单元工程。5.7.1.2单元工程量：填写顶进管道长度或井室混凝土方量。5.7.2工作井5.7.2.1工作井的围护结构、井内结构施工质量验收标准应按照SL632一2012第4章的相关规定执行。5.7.2.2工程原材料、成品、半成品的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求。5.7.2.3工作并结构的强度、刚度和尺寸应满足设计要求，结构无滴漏和线流现象。5.7.2.4混凝土结构的抗压强度等级、抗渗等级符合设计要求。5.7.2.5工作井的后背墙应坚实、平整；后座与井壁后背墙联系紧密。10
DB37/T4447—20215.7.2.6两导轨应顺直、平行、等高，盾构基座及导轨的夹角符合规定；导轨与基座连接应牢固可靠，不应在使用中产生位移。5.7.2.7工作井的施工质量标准应符合表10的规定。表10工作井施工质量标准项次检查项目质量标准检查方法检查数量长度、宽度、深度各主工作井结构及尺寸满足设计及相关规定的要求观察、测量测两个断面控项混凝土的强度、抗渗等级符合目2工作井混凝土结构质量观察、检测全部设计要求，且无明显渗水现象顶面高程允许偏差+3mm测量每根导轨2点井内导轨1中心水平位置允许偏差3mm测量每根导轨2点安装两轨间距允许偏差±2mm测量2个断面矩形井每侧长、宽井尺寸不小于设计要求测量每座2点圆形井半径般项允许偏差20mm测量每个洞口竖、水平各中心位置目进、出井预1点3留洞口每个洞口垂直向各内径尺寸允许偏差±20mm测量1点4井底板高程允许偏差±30mm测量每座4点垂直度允许偏差0.1%Hmm工作井后测量每座1点背墙水平扭转度允许偏差0.1%Lmm注：H为后背墙的高度（mm），L为后背墙的长度（mm）。5.7.3顶管5.7.3.1顶管所用管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关规定和设计要求。5.7.3.2接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合国家有关规定和设计要求，焊缝无损探伤检验符合设计要求。5.7.3.3管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏。5.7.3.4管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水。5.7.3.5钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格，应符合国家有关规定和设计要求。5.7.3.6。顶管工程的施工质量标准应符合表11的规定。11
DB37/T4447—2021表11顶管工程施工质量标准项次检查项目质量标准检查方法检查数量规格型号、外观质量符合国家有关标准的规定1管材观察、检测全数检查和设计要求主控2橡胶圈安装接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象观察全数检查项3钢管焊接钢管焊缝、防腐层质量符合设计及规范要求观察、检测全数检查目4管道接口接口端部应无破损、无顶裂，接口处无滴漏观察全数检查顶进长度<300m允许偏差50 mm直线顶管水平300m≤顶进长度<1000m允许偏差100 mm测量轴线顶进长度≥1000m允许偏差L/10 mm顶进长度D<1 500允许偏差40 mm~30mm直线顶<300 mD≥1500允许偏差50mm~40mm般2管内底测量每管节1高程300m≤顶进长度<1000m允许偏差80 mm~60mm项点目顶进长度≥1000m允许偏差100mm~80 mm相邻管钢管、玻璃钢夹砂管允许偏差≤2 mm3间错口钢筋混凝土管允许偏差15%壁厚，且≤20mm测量钢管、玻璃钢夹砂管道竖向变形允许偏差≤0. 03D mm5对顶时两端错口允许偏差50 mm注：为管道内径（mm），L为顶进长度（mm）。6管道功能性试验6.1一般规定6.1.1压力管道工程应进行压力管道水压试验，试验分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据为允许压力降值，若设计有要求，则按设计要求执行。6.1.2无压力管道应进行管道的严密性试验，严密性试验宜采用闭气试验，若设计有要求，则按设计要求执行。6.1.3管道功能性试验涉及水压、气压作业时，应有安全防护措施，作业人员应按相关安全作业规程进行操作。6.1.4压力管道水压试验时，向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。12
6.1.5冬季进行压力管道水压或闭水试验时，应采取防冻措施。 6.1.6 单口水压试验合格的大口径玻璃钢夹砂管、预应力钢筒混凝土管等，设计无要求时应符合下列 要求： a 压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段； b）无压管道应认同严密性试验合格，无需进行试验， 6.1.7管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验条件且设 计无具体要求时，试验压力应采用不同管材试验压力的最小值。 6.1.8管道的试验长度除设计有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km，长度大于 1.0km时，应由建设单位组织论证，
6. 2压力管道的水压试验
压力管道工程安装完成后，建设单位应组织设计、监理、施工、供货商等单位组成水压试验验收工 乍组，现场进行压力管道的水压试验，参加水压试验的人员应为各单位项目技术负责人等。水压试验应 符合附录B的规定
附录A （资料性） 单元工程施工质量验收评定表 单元工程施工质量验收评定表见表A.1。
附录A （资料性） 单元工程施工质量验收评定表 表A.1
附录A （资料性） 单元工程施工质量验收评定表
表A.1单元工程施工质量验收评定表
B.1水压试验前设备安装技术、工艺，施工单位应编制水压试验方案，其内容主要包括：后背及堵板的设计；进水管路、 排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观 测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。 B.2水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特 制的柔性接口堵板。 B.3水压试验采用的压力计精度不低于1.6级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，使用前经校正 并具有符合规定的检定证书：水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。 B.4水压试验前的排查准备工作： a）非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格； 管道附属设备已按要求紧固、锚固合格； 管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度，未设置支墩、锚固设施的管件，应采取 加固措施并检查合格； d 管道安装检查合格后，清除管道内的杂物，并按5.6.2.2的规定回填土； e 试验管段所有澈口已封闭，无渗漏水现象； 试验管段不应含有消防栓、水锤消除器、安全阀等附件。
B.5水压试验时注意事项:
a 管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较 慢时，应重新排气后再升压； b 升压时应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压； C 水压试验过程中，后背顶撑、管道两端不应站人； d）水压试验时，不应带压修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。 B.6试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合表 B.1的规定
表B.1压力管道水压试验前浸泡时间
B.7水压试验应符合下列规定：
a 试验压力应按表B.2选择确定； b 预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补 压，但不应高于试验压力；检查管道接口、阀门配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损 坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压：
DB37/T4447—2021c)主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表B.2中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查，若无漏水现象，则水压试验合格。表B.2压力管道水压试验的试验压力及允许压力降管材类型工作压力P（MPa）试验压力（MPa）允许压力降（MPa）钢管PP+0.5，且不小于0.9玻璃钢夹砂管≥0. 11.5P，且不小于0.80. 02≤0.61. 5P预应力钢筒混凝土管0. 03>0. 6P+0. 3B. 8水压试验完成后，及时填写表B.3。表B.3压力管道水压试验记录表工程名称试验日期年月桩号及部位管道内径（mm）管材种类管道接口种类试验段长度（m）工作压力（MPa）试验压力（MPa）注水升压开始的时间t1预试验阶段达到试验压力的时间t2试验压力恒压30min，检查管道接口、配件等外观情况试验压力稳压15min降压值（MPa）主试验阶段降至工作压力恒压30min，检查管道接口、配件等外观情况评语施工单位：供货厂家：监理单位：设计单位：代建单位（如有）：建设单位：记录员：16
供暖标准 GB50766一2012水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范 2] GB/T3091一2015低压流体输送用焊接钢管 3] GB/T 19685—2017 预应力钢筒混凝土管 4] GB/T 21238—2016 玻璃纤维增强塑料夹砂管 5] GB/T 21448—2008 埋地钢质管道阴极保护技术规范 61 CECS246一2008给水排水工程顶管技术规程
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