l.16待焊箍筋waiting weld

用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角度弯制成设计规定 的形状，等待进行闪光对焊的半成品箍筋

项目管理、论文待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋

待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋

在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋（丝）相互压人 的深度。

焊接或热切割过程中，钢筋母材因受热的影响（但未熔化）， 金属组织和力学性能发生变化的区域

1.22延性断裂ductilefractu

形成暗淡且无光泽的纤维状剪切断口的断裂

2.1.23脆性断裂brittlefract

由解理断裂或许多晶粒沿晶界断裂而产生有光泽断口的

断裂。 量窗北然# 2.2符号 榨少大一 A 22.1 钢筋符号 滑尾分杂大一品 HPB300热轧光圆钢筋； 甜大一台 中 db CDW550冷拔低碳钢丝； 量指外 CRB550冷轮带肋钢筋： 诚音升双火三活 R 虫 HRB335热轧带肋钢筋； 过排北就火兰市 dF HRBF335细晶粒热轧带肋钢筋；驱图必芯 好 HRB400热轧带肋钢筋； 瑞图妹跃堂 业 F HRBF400细晶粒热轧带肋钢筋，留能耐计 RRB400W可焊接余热处理钢筋 量份妞霜 dRW HRB500热轧带肋钢筋： 量价辣疏 亚 亚F HRBF500细晶粒热轧带肋钢筋。显敏血 2.2.2 钢筋焊接接头尺寸符号 量健好购 箍筋内净长度； 窗 ag 6 焊缝表面宽度； 黄图驾酒事乐宝 bg 箍筋内净宽度： 感留弹旺剪天 回火焊道； 家夹 bh 司 欢鲜 绕焊焊道； 创 6 d 钢筋（箍筋）直径； 特虾 dy 压人深度： 申大三 1 fy 压焊面： 超净面代光 焊缝余高； 新市社 hy K 焊脚尺寸； 新力嗨餐店 帮条长度、搭接长度； 美光树斯 1 箍筋下料长度； 数宣口银店 Lg 茶 S 焊缝有效厚度。 同扣一 2.2.3 焊接工艺符号 烧化留量； 国A大 A 5

2.2.2钢筋焊接接头尺寸符号

2.2.3焊接工艺符号

22.4钢筋力学性能试验符号

3.0.1焊接钢肋的化学 准的规定。 3.0.2预埋件钢筋焊接接头熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中 的钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成 分应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高 强度结构钢》GB/T1591中的规定。 3.0.3钢筋焊条电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准 《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定，若设计无规定 时，可按表3.0.3选用。

《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T81 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定，若设计无规 时，可按表3.0.3选用。

0.3钢筋电弧焊所采用焊条、焊丝推

3.0.6施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书：焊条、焊丝、 氧气、溶解乙炔、液化石油气、二氧化碳气体、焊剂应有产品合 格证。 钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件并作力 学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合国家现行有关标准的 规定。 检验数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验 报告。

3.0.7各种焊接材料应分类存放、妥善处理：应采取防止锈蚀、 受潮变质等措施

向受力钢筋的连接；不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。 4.1.3在钢筋工程焊接开工之前，参与该项工程施焊的焊工必 须进行现场条件下的焊接工艺试验，应经试验合格后，方准于焊 接生产。

筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等：钢筋端部当有弯 折、扭曲时，应予以矫直或切除

4.1.6焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应 250℃~350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物 并应与新焊剂混合均匀后使用。

力焊或气压焊。闪光对焊时钢筋径差不得超过4mm，电渣压 焊或气压焊时，钢筋径差不得超过7mm。焊接工艺参数可在大 小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在 一直线上，轴线偏移的允许值应按较小直径钢筋计算：对接头引 度的要求，应按较小直径钢筋计算

4.1.8两根同直径、不同牌号的钢筋可进行闪光对焊、电弧焊 电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在本规程表4.1.1规定的# 围内。焊条、焊丝和焊接工艺参数应按较高牌号钢筋选用，对挂 头强度的要求应按较低牌号钢筋强度计算。

4.1.10在环境温度低于一5℃条件下施焊时，焊接工艺应

1闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊： 可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇 时间。 2电弧焊时，宜增大焊接电流，降低焊接速度。电弧帮条 焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊：以后各 层控温施焊，层间温度应控制在150℃～350℃之间。多层施焊

时，可采用回火焊道施焊。

4.1.11当环境温度低于一20℃时，不应进行各种焊接。 4.1.12雨天、雪天进行施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未 冷却接头不得碰到雨和冰雪，并应采取有效的防滑、防触电措 施，确保人身安全。

1.13当焊接区风速超过8m/s在现场进行闪光对焊或焊条电 瓜焊时，当风速超过5m/s进行气压焊时，当风速超过2m/s进 行二氧化碳气体保护电弧焊时，均应采取挡风措施 1.14焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用

4.2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电 点焊制作。

4.2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻

4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网在焊接生产中，当两

直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时， 小钢筋直径之比不宜大于3倍：当较小钢筋直径为12mm 16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2倍。焊接网较小钢 直径不得小于较大钢筋直径的60%。

4.2.3电阻点焊的工艺过程中，应包括预压、通电、锻压三个

4.2.3电阻点焊的工艺过程中·应包括预压、通电、锻压三个

图4.2.3点焊过程示意 F一压力：1电流：T一温度，时间：预压时间： 通电时间：锻压时间

4.2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊

修数应根据钢肋牌亏、直控及焊机性能 等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。 4.2.5焊点的压人深度应为较小钢筋直径的18%~25%。 4.2.6钢筋焊接网、钢筋焊接骨架宜用于成批生产，焊接时应 按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直 径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。 4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清 洁平整，当电极使用变形时，应及时修整。 4.2.8钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量：当 发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除。

4.3.1钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光 预热闪光焊工艺方法（图4.3.1）。生产中，可根据不同条件 下列规定选用：

4.3.1钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光

图4.3.1钢筋闪光对焊工艺过程图解 S一动钳口位移；P一功率变化：—时间：t一烧化时间：11一一次烧化 时间：1.2二次烧化时间：t2预热时间：131一有电顶锻时间： 3.2一无电顶锻时间

1当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2规 定的范围内，可采用“连续闪光焊”； 2当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，钢筋端面较平整 宜采用“预热闪光焊”

3当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端面不平 整，应采用“闪光一预热闪光焊”。 4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机容量

3当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端 整，应采用“闪光一预热闪光焊”。

4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机

表4.3.2连续闪光焊钢筋直径上限

施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数（图4.3.3），以

3.3施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数（图4.3.3），以 角保焊接质量

4.3.3施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数（图4.3.3）， 确保焊接质量。

43.4闪光对焊时，应按下列规定

顶锻留量以及变压器级数等焊接参数： 1调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的 加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止热影响区产生淬 硬组织：当焊接HRB400、HRBF4O0等牌号钢筋时，调伸长度 宜在40mm~60mm内选用； 2烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪 光焊时，闪光过程应较长；烧化留量应等于两根钢筋在断料时切 断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm~ 10mm：当闪光预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧 化留量。一次烧化留量不应小于10mm，二次烧化留量不应小

于6mm; 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm~ 2mm，预热次数应为1次~4次：每次预热时间应为1.5s~2s 间款时间应为3s～4s： 4顶锻留量应为3mm～7mm，并应随钢筋直径的增大和钢 筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻 留量约占2/3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶 锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。 4.3.5当HRBF335钢筋、HRBF400钢筋、HRBF500钢筋或 RRB4OOW钢筋进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸 长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快 热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60%范围之内。 4.3.6变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接 工艺方法等具体情况选择。 4.3.7HRB500HRBF500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊 或闪光预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断 裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热 处理。 4.3.8在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应

于6mm; 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm~ 2mm，预热次数应为1次~4次；每次预热时间应为1.5s~2s， 日款时间应为3s～4S： 4顶锻留量应为3mm～7mm，并应随钢筋直径的增大和钢 筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻 留量约占2/3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶 锻留量宜销微增大，以确保焊接质量。

4.3.5当HRBF335钢筋、HRBF400钢筋、HRBF500

RRB4OOW钢筋进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调 长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成 热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60%范围之内

工艺方法等具体情况选择

或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性 裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后 处理

4.3.8在闪光对焊生产中当出现异常现象或焊接缺陷时：应 查找原因，采取措施，及时消除

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中 部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。 4.4.2箍筋下料长度应预留焊接总留量△），其中包括烧化留 量（A）、预热留量（B）和顶锻留量（C）。 矩形箍筋下料长度可按下式计算：

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中

L#=2(ag+6）+

箍筋内净长度（mm）； a bg箍筋内净宽度（mm）： △焊接总留量（mm）。 当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺 时，焊接总留量△随之增大，约为1.Od（d为箍筋直径）。上列 计算箍筋下料长度经试焊后核对，箍筋外皮尺寸应符合设计图纸 的规定。

4.4.3钢筋切断和弯曲应符合下列规定

图4.4.3待焊箍筋 4g箍筋内净长度：bg箍 筋内净宽度：△焊接总留 量：F一弹性压力

图4.4.3待焊箍筋 4g箍筋内净长度：bg箍 筋内净宽度：焊接总留 量：F一弹性压力

1钢筋切断宜采用钢筋专用切割机 下料，当用钢筋切断机时，刀口间隙不 得大于0.3mm； 2切断后的钢筋端面应与轴线垂 直无压弯、无斜口： 3钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成 型，制成待焊箍筋，应使两个对焊钢筋 头完全对准，具有一定弹性压力（图 4.4.3)。

质量的检查，属中间质量检查。按每一 作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成的待焊箍筋作为一个 验批，每批随机抽查5%件。检查项目应符合下列规定： 1两钢筋头端面应闭合无斜口： 2接口处应有一定弹性压力

.5箍筋闪光对焊应符合下列规

1宜使用100kVA的箍筋专用对焊机； 2宜采用预热闪光焊，焊接工艺参数、操作要领、焊接缺 陷的产生与消除措施等，可按本规程第4.3节相关规定执行； 3焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大； 4两钢筋顶锻闭合后，应延续数秒钟再松开夹具。 4.4.6箍筋闪光对焊过程中，当出现异常现象或焊接缺陷时

应查找原因，采取措施，及时消除。

4.5.1钢筋电弧焊时，可采用焊条电弧焊或二氧化碳气

4.5.2钢筋二氧化碳气体保护电弧焊时，应根据焊机性

图4.5.4钢筋帮条焊接头

4.5.5搭接焊时，宜采用双面焊（图4.5.5a）。当不能进行 面焊时，可采用单面焊（图4.5.5b）。搭接长度可与本规程 4.5.4帮条长度相同，

图4.5.5钢筋搭接焊接头 d钢筋直径：一搭接长度

4.5.6帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝有效厚度S不应小干

筋直径的30%，焊缝宽度6不应小 于主筋直径的80%（图4.5.6）

4.5.7帮条焊或搭接焊时，钢筋 的装配和焊接应符合下列规定： 1帮条焊时，两主筋端面的 间隙应为2mm~5mm； 2搭接焊时，焊接端钢筋宜 预查，并应使两钢筋的轴线在同一

图4.5.6焊缝尺寸示意 钢筋直径，b焊缝宽度； S焊缝有效厚度

3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定：搭接 焊时，应用两点固定：定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜 大于或等于20mm； 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧：在端头 收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端 熔合

4.5.8坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列规定（图

图4.5.8钢筋坡口焊接头

坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱 2 坡口角度应在规定范围内选用； 3钢垫板厚度宜为4mm~6mm，长度宜为40mm~60mm；

平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm，立焊时，垫板宽度 宜等于钢筋直径； 4焊缝的宽度应大于V形坡口的边缘2mm~3mm，焊缝 余高应为2mm~4mm，并平缓过渡至钢筋表面 5钢筋与钢垫板之间，应加焊二层、三层侧面焊缝： 6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即 补焊

图4.5.9钢筋窄间隙焊接头 规定：

图4.5.9钢筋牵间隙焊接头

4.5.9窄间隙焊应用于直径16mm

及以上钢筋的现场水平连接。焊接 时，钢筋端部应置于铜模中，并应留 出定间隙，连续焊接熔化钢筋端 面，使熔敷金属填充间隙并形成接头 （图4.5.9）：其焊接工艺应符合下列

1钢筋端面应平整； 2宜选用低氢型焊接材料： 3从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在 钢筋端面处电弧应少许停留：并使熔合； 4当焊至端面间的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽：当熔池 过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热； 5焊缝余高应为2mm~4mm，且应平缓过渡至钢筋表面。

图4.5.10钢筋熔槽帮条焊接头

尺寸和焊接工艺应符合下列规定： 1角钢边长宜为40mm~70mm； 2钢筋端头应加工平整 3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合 防止未焊透、气孔或夹渣： 4焊接过程中应及时停焊清渣；焊平后·再进行焊缝余高 的焊接，其高度应为2mm~4mm； 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1层~3层，焊 缝应饱满，表面应平整。 4.5.11预埋件钢筋电弧焊T形接头可分为角焊和穿孔塞焊两 种（图4.5.11），装配和焊接时，应符合下列规定： 1当采用HPB300钢筋时，角焊缝焊脚尺寸（K）不得小 于钢筋直径的50%：采用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（K）不 得小于钢筋直径的60%： 2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤

4.5.12钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图4.5.12）应符合 下列规定： 1HPB300钢筋的搭接长度（）不得小于4倍钢筋直径 其他牌号钢筋搭接长度（1）不得小于5倍钢筋直径： 2焊缝宽度不得小于钢筋直径的60%，焊缝有效厚度不得 小于钢筋直径的35%。

图4.5.12钢筋与钢板搭接焊接头 d钢筋直径：1搭接长度：6焊缝宽度：S焊缝有效厚度

4.6.1电渣压力焊应用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向 倾斜度不大于10钢筋的连接 4.6.2直径12mm钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具 上下两钢筋对正，不偏歪，多做焊接工艺试验，确保焊接质量。 4.6.3电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定，接线端 应连接紧密，确保良好导电。 4.6.4焊接夹具应具有足够刚度，夹具形式、型号应与焊接钢 筋配套，上下钳口应同心，在最大允许荷载下应移动灵活，操作

4.6.5电渣压力焊工艺过程应符合下列规定

1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上，钢筋一经 夹紧，不得晃动，且两钢筋应同心； 2引弧可采用直接引弧法或铁丝圈（焊条芯）间接引弧法 3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下 送速度，使上钢筋端面插人液态渣池约2mm，转变为电渣过程 最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣（图 4.6.5)； 4接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具 敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为 25mm及以下时不得小于4mm；当钢筋直径为28mm及以上时 不得小于6mm

4接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹 敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径 25mm及以下时不得小于4mm：当钢筋直径为28mm及以上 不得小于6mm

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和焊接 通电时间：采用HJ431焊剂时，宜符合表4.6.6的规定。采用 专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书 中推荐数据，通过试验确定

4.6.6电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压

表4.6.6电渣压力焊焊接参数

4.6.7在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧 伤等焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。

4.6.7在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、

4.7.1气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置 对接焊接。

4.7.2气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为

压焊和熔态气压焊两种，施工单位应根据设备等情况选 采用。

4.7.3气压焊按加热火焰所用燃料气体的不同，可分为氧炔

气压焊和氧液化石油气气压焊两种。氧液化石油气火焰的加热 度稍低，施工单位应根据具体情况选用

4.7.4气压焊设备应符合下列规定

1供气装置应包括氧气瓶、浴解乙炔气瓶或液化石油气瓶 或压器及胶管等，溶解乙快气瓶或液化石油气瓶出口处应安装干 式回火防止器； 2焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大的轴向压力时 风筋与夹头之间不得产生相对滑移：应便于钢筋的安装定位，并 王施焊过程中保持刚度：动夹头应与定夹头同心并且当不同直 经钢筋焊接时，亦应保持同心：动夹头的位移应天于或等于现场 最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度： 3采用半自动钢筋固态气压焊或半自动钢筋熔态气压焊时 增加电动加压装置、带有加压控制开关的多嘴环管加热器，采 用固态气压焊时，宜增加带有陶瓷切割片的钢筋常温直角切断机； 4当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时，应配备梅花 犬喷嘴的多嘴环管加热器

4.7.5采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列规定

1焊前钢筋端面应切平，打磨，使其露出金属光泽，钢筋 装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大手3mm： 2、气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中

加热：钢筋端面密合后可米用中性焰宽幅加热：钢筋端面合适加 热温度应为1150℃1250℃C钢筋敏粗区表面的加热温度应稍 高于该温度，并随钢筋直径增大而适当提高 3气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为30MPa 40MPa; 4三次加压法的工艺过程应包括：预压、密合和成型3个 阶段（图4.7.5； 5当采用半自动钢筋固态气压焊时，应使用钢筋常温直角 切断机断料，两钢筋端面间隙应控制在1mm~2mm，钢筋端面 应平滑，可直接焊接。

图4.7.5425mm钢筋三次加压法焊接工艺过程图示 1一碳化焰对准钢筋接缝处集中加热时间：F一一次加压，预压，t 中性焰往复宽幅加热时间：F一二次加压、接缝密合：t十t2一根据钢 筋直径和火焰热功率而定：F三次加压、镦粗成型

1安装时，两钢筋端面之间应预留3mm～5mm间隙； 2当采用氧液化石油气熔态气压焊时，应调整好火焰，适 当增大氧气用量； 3气压焊开始时，应首先使用中性焰加热，待钢筋端头至 熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈状时，应加压，挤出熔 化金属，并密合牢固。

火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点燃火焰进 行焊接。当灭火中断发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续 加热加压

7.8V在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查 原因，并采取措施，及时消除

4.8预理件钢筋理弧压力焊

4.8预理件钢筋理弧压力焊

4.8.1预埋件钢筋埋弧压力焊设备应符合下列规定；

1当钢筋直径为6mm时可 选用500型弧焊变压器作为焊接电 原：当钢筋直径为8mm及以上时 应选用1000型弧焊变压器作为焊接 电源：； 2焊接机构应操作方便、灵 活：宜装有高频引弧装置：焊接地 线宜采取对称接地法，以减少电弧 偏移（图4.8.1）操作台面上应装 有电压表和电流表： 3控制系统应灵敏、准确，并

4.8.2理弧压力焊工艺过程应付合下列规定：

1钢板应放平，并应与铜板电极接触紧密 2将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢，并应放好挡圈，注满 焊剂： 3接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提 引燃电弧，使电弧稳定燃烧，再渐渐下送， 4顶压时，用力应适度（图4.8.2）： 5敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度粮油标准，当钢筋直径 为18mm及以下时，不得小于3mm，当钢筋直径为20mm及以 上时，不得小于4mm。

图4.8.2预埋件钢筋理弧压力焊上钢筋位移 S钢筋位移：焊接时间

4.8.3理弧压力焊的焊接参数应包括引弧提升高度、电弧电压、 焊接电流和焊接通电时间 4.8.4在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧（钢筋维持原位或缓 慢下送）和顶压等环节应紧密配合：焊接地线应与铜板电极接触 紧密，并应及时消除电极钳口的铁锈和污物，修理电极钳口的 形状。

4.8.5在埋弧压力焊生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷

bs标准4.9预埋件钢筋埋弧螺柱焊

表4.9.2焊机选用

图4.9.4预埋件钢筋埋弧螺柱焊示意