5.3振冲地基 5.3.1振冲法适用于砂土或砂壤土地基的加固；软弱粘性土地基必须经论证方可便 用。 5.3.2据冲置换所用的填料宜用碎石、角砾、砾砂或粗砂，不得使用砂石混合料。 填料最大粒径不应大于50mm，含泥量不应大于5%，且不得含粘土块。 5.3.3振冲法的施工设备应满足下列要求： （1）振冲器的功率、振动力和振动频率应按土质情况和工程要求选用； （2）起重设备的吊重能力和提升高度，应满足施工和安全要求，宜不小于80~ 150kN; （3）振冲器的出口水压宜为0.4～0.8MPa，供水量宜控制在200~400L／min之 间； （4）应有控制质量的装置。 5.3.4施工前，应进行现场试验，确定反映密实程度的电流值、留振时间及填料 量等施工参数。 5.3.5造孔时，振冲器贯入速度宜为1~2m／min，且每贯入0.5～1.0m宜悬挂 留 振。留振时间应根据试验确定，一般为5～10S。 5.3.6制桩宜保持小水量补给，每次填料应均匀对称，其厚度不宜大于50cm。 填料的密实度以振冲器留振时的工作电流达到规定值为控制标准， 5.3.7振冲桩宜采用由里向外或从一边向另一边顺序制桩。 5.3.8孔位偏差不宜大于100mm，完成后的桩顶中心偏差不应大于0.3倍的桩孔 直径。 5.3.9振冲时应检查填料量、反映密实程度的电流值和留振时间是否达到规定要 求。 5.3.10制桩完毕后应复查，防止漏桩。桩顶不密实部分应挖除或采取其他补救措 施。 5.3.11砂土、砂壤土地基的加固效果检验，分别在加固七天及平个月后，对桩间 土采用标准贯入、静力触探等方法进行。对复合地基可采用荷载试验检验。

4.1钻孔灌注桩成孔可根据地质条件选用回转、冲击、冲抓或潜水等钻机。各

种钻机的使用范围详见附录A.

5. 4. 2护简埋设应符合下列规定

（1）用回转钻机时，护筒内径宜大于钻头直径20cm；用冲击、冲抓钻机时，宜 大于30cm; （2）护筒埋置应稳定地铁标准规范范本，其中心线与桩位中心的允许偏差不应大于50mm； （3）护筒顶端应高出地面30cm以上；当有承压水时，应高出承压水位1.5 （4）护筒的埋设深度：在地面粘性土中不宜小于1．0m，在软土或砂土中不宜

（1）孔壁土质较好且不易班孔时，可用空气吸泥机清孔 （2）用原土造浆的孔，清孔后泥浆比重应控制在1.1左右； （3）孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔，清孔后的泥浆比重应控制在1.15~

泥浆含砂率控制在8%以内； （4）清孔过程中，必须保持浆面稳定； （5）清孔标准：摩擦桩的沉渣厚度应小于30cm。端承桩的沉渣厚度应小于 10cm。 5.4.7灌注桩钻孔的质量标准应符合表5.4.7的规定。

泥浆含砂率控制在8%以内； （4）清孔过程中，必须保持浆面稳定； （5）清孔标准：摩擦桩的沉渣厚度应小于30cm。端承桩的沉渣厚度应小于 10cm。 5.4.7灌注钻孔的质量标准应符合表5.4.7的规定

表5.4.7灌注桩钻孔的质量标准

表5.4.7灌注桩钻孔的质量标准

5.4.8钢筋骨架的焊接、固定以及保护层的控制应符合下列规定：

（1）分段制作钢筋骨架时，应对各段进行预拼接，作好标志；放入孔中后，两 侧钢筋对称施焊，以保持其垂度； （2）钢筋骨架的顶端必须固定，以保持其位置稳定，避免上浮； （3）控制钢筋的混凝土保护层的环形垫块宜分层穿在加强箍筋上，加强箍筋应 与主筋焊接，

5.4.9灌注水下混凝土的导管应符合下列要求：

（1）每节导管长一般为2m，最下端一节为4m，导管底口不设法兰盘，并应配有 部分调节用的短管； （2）导管应做压水试验，并编号排列； （3）拼装前，应检查导管是否有缺损或污垢，拼接时，应按编号连接严密； （4）每拆一节，应即将其内外壁清洗于净； （5）隔水栓宜用预制混凝土球塞

4.10配制水下混凝土应符合下列规定

（1）水泥标号不应低于325号。水泥性能除应符合现行标准的要求外，其初凝 时间不宜早于2.5h； （2）粗骨料最大粒径应不大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／3，并不

大于40mm; （3）砂率一般为40%～50%，应掺用外加剂，水灰比不宜大于0.6； （4）落度和扩散度分别以18~22cm和34～38cm为宜，水泥用量一般不宜少 于350。

5.4.11灌注水下混凝土应符合下列要

（1）导管下口至孔底间距宜为30～50cm； （2）初灌混凝土时，宜先灌少量水泥砂浆；导管和储料斗的混凝土储料量应使 导管初次埋深不小于1m； （3）灌注应连续进行；导管埋入深度应不小于2.0m，并不应大于5.0m；混凝 土进入钢筋骨架下端时，导管宜深埋，并放慢灌注速度； （4）终灌时，混凝土的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出，以保证桩的上段质 量； （5）桩顶灌注高度应比设计高程加高50~80cm； （6）随时测定落度，每根桩留取试块不得少于一组，当配合比有变化时，均 应留试块检验。 5.4.12桩的质量可用无破损检验法进行初验，必要时，可对桩体钻芯取样检验 5.5沉井 5.5.1沉井施工前，应根据地质资料编制沉井施工措施设计。选定下沉方式，计 算沉井各阶段的下沉系数，再确定制作、下沉等施工方案。 5.5.2从沉井制作迄至沉井下沉前，应稳定保持地下水位低于基坑底面0.5m。 5.5.3采用承垫木方法制作沉井时，砂垫层应分层密实，其厚度应根据沉井的重 力、地基土的承载力等因素确定。根据沉井的重力和垫层的容许承载力确定承垫木的 数量、尺寸，并核算其强度。承垫木之间应用砂填实。 5.5.4采用无承垫木方法制作沉井时，可铺垫适当厚度的素混凝土或砂垫层，其 厚度由计算确定。 5.5.5沉并刃脚采用砖模或土模时，应保证其设计尺寸，并采取有效的防水、排 水措施。 5.5.6分节沉井制作的高度应保证其稳定性和顺利下沉，沉井制作总高度不宜超 过沉井的短边，也不宜超过12m。 接高沉井的各节竖向中心线应重合。

5.5.7沉井的刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%后，方可拆除。 沉井外壁应平滑。浆砌块石沉井的外侧面应用水泥砂浆抹平。 5.5.8第一节沉并的混凝土或砌筑砂浆达到设计强度，其余各节达到设计强度的 70%后，方可下沉。 封底的沉井，在下沉前，对封底、底板与井壁结合部应凿毛处理；井壁上的穿墙 孔洞或对穿螺栓等应进行防渗处理。 5.5.9抽承垫水应分组、依次、对称、同步地进行，每抽出一组即用砂填实。定 位支垫木应最后同时抽出。 在轴承垫木过程中，应进行观测，发现倾斜及时纠正

5.5.7沉井的刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%后，方可

5.5.10挖土应符合下列规定

（1）挖土应有计划地分层、均匀、对称地进行，先挖中部后挖边部，从中间 两端伸展；每层挖深不宜大于0.5m；分格沉井的井格间土面高差不应超过1.0 （2）排水挖土时，地下水位应降低至开挖面下0.5m；不排水挖土时，沉并 外水位要保持接近，防止翻砂，并备有向井内补水的设备； （3）沉井近旁不得堆放弃土、建筑材料等，避免偏压； （4）沉井下沉至距设计高程2m左右时，应放缓下沉速率，及时纠偏，并防

5.5.14千封底应符合下列要求：

（1）沉井基底挖至设计高程后应清除浮泥，排干积水； （2）多格沉井应分格对称地浇筑，防止不均匀下沉； （3）在封底和底板混凝土未达到设计强度时，应控制地下水位；停止抽水时 验算沉井的抗浮稳定性，

5.5.15采用导管法进行水下混凝土封底时，除参！

（1）对并底基面、接缝及止水等应进行清

（2）水下封底混凝土应连续浇筑，导管的数量和间距应使混凝土能相互覆盖； （3）混凝土达到设计强度后，方可从沉井内抽水，如提前抽水，应经验算。 5.5.16无底沉井内的填料应按设计要求分层压实。 5.5.17沉并与沉井间的连接和接缝处理应保证防渗性能，并宜在各沉并全部封 或回填后进行。 5.5.18钢筋混凝土、浆砌石沉井制作的允许偏差分别按6.2.11条、8.5.1 社行

5.5.19沉并下沉完毕后的允许偏差应符合下列规定：

19沉井下沉完毕后的允许偏差应符合

（1）刃脚平均高程与设计高程的偏差不得超过100mm； （2）沉井四角中任何两个角的刃脚底面高差不得超过该两个角间水平距离的0.5%， 且不得超过150mm；如其间的水平距离小于10m，其高差可为100mm （3）沉井顶面中心的水平位移不得超过下沉总深度（下沉前后刃脚高差）的1 下沉总深度小于10m时，不宜大于100mm。 上述偏差应在沉井封顶时，根据水闸上部尺寸的要求，予以调整补救。 5.5.20沉井施工完毕后应进行中间验收，并应提供下列资料： （1）沉井制作、下沉、封底、接缝、回填等过程的施工记录； （2）沉井到位相对稳定后的位移、扭转、沉降、高程及高差等测量记录； （3）穿过的土层和基底检验资料；

（1）沉井制作、下沉、封底、接缝、回填等过程的施工记录； （2）沉井到位相对稳定后的位移、扭转、沉降、高程及高差等测量记 （3）穿过的土层和基底检验资料； （4）如沉井出现裂缝，应有观察及处理情况的资料

5.6.1高压喷射灌浆的单管法用于制作直径0.3～0.8m的旋喷桩，二管法用于 制作直径1m左右的旋喷桩，三管法用于制作直径1～2m的旋喷桩或修筑防渗板墙。 高压喷射灌浆的主要机具和施工参数见附录B 5.6.2高压喷射灌浆孔孔深应满足设计要求，成孔孔径一般比喷射管径大3～~ 4cm。 5.6.3钻机、管架应定位正确，安装平稳。孔位误差不大于10cm，孔的倾斜率应 小于1.5%。 5.6.4水泥浆液宜采用325号或425号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，浆液的比 重为1.5~1.8，并按需要加入外加剂，但不宜使用引气型外加剂

水泥浆液的配合比和外加剂的用量应通过试验确定。 5.6.5水泥浆液应搅拌均匀，随拌随用。余浆存放时间不得超过4h。 5.6．6喷射前，应检查喷射管是否畅通，各管路系统应不堵、不漏、不串。 5．6.7严格按规定喷射和提升，如有异常应将喷射灌浆装置下落到原位置，重新 喷射。 施工完毕后，所有机具设备应立即清洗干净。 5.6.8筑造防渗板墙时，冒出地面的浆液经析水沉淀处理后，可重复使用。 5.6.9喷射灌浆终了后，顶部出现稀浆层、凹槽、凹穴时，可将灌浆软管下至孔 口以下2～3m处，用灌浆压力为0.2～0.3MPa、比重为1.7~1.8的水泥浆液，日 而上进行二次灌浆。 5.6.10在喷射过程中，应随时进行监测，并记录有关施工参数。可采用钻孔取 志、 试坑等方法，检查灌浆体的深度、直径（厚度）、抗压强度、抗渗性能及板墙接缝 手。

6.1一般规定 6.1．1水闸混凝土工程的施工宜掌握以闸室为中心，按照“先深后浅、先重后轻 先高后矮、先主后次”的原则进行。 6.1．2水闸混凝土必须根据其所在部位的工作条件，分别满足强度、抗冻、抗渗 抗侵蚀、抗冲刷、抗磨损等性能及施工和易性的要求。 6．1．3水闸混凝土的施工，应从材料选择、配合比设计、温度控制、施工安排和 质量控制等方面，采取综合措施，防止产生裂缝和钢筋锈蚀。 6.2模板

6.2.1模板及支架应符合下列要求

（1）模板的型式应与结构特点和施工方法相适应； （2）具有足够的强度、刚度和稳定性； （3）保证浇筑后结构物的形状、尺寸和相互位置符合图纸规定，各项误差在允 许范围之内； （4）模板表面光洁平整、接缝严密：

（5）制作简单、装拆方便、经济耐用，尽量做到系列化、标准化。 6.2.2模板、支架及脚手架应进行设计并提出对选材、制作、安装、使用及拆除工 艺等要求。 6.2.3模板和支架宜选用钢材、木材或其他新型材料制作，并尽量少用木材。 钢材可使用3号钢。 水材不宜低于Ⅲ等材，腐朽、严重扭曲或脆性木材不得使用

（5）制作简单、装拆方便、经济耐用，尽量做到系列化、标准化。 6.2.2模板、支架及脚手架应进行设计并提出对选材、制作、安装、使用及拆除工 要求。 6.2.3模板和支架宜选用钢材、木材或其他新型材料制作，并尽量少用木材。 钢材可使用3号钢。 水材不宜低于ⅡⅢ等材，腐朽、严重扭曲或脆性木材不得使用 6.2.4设计模板及支架时，应考虑下列荷载： （1）模板及支架的自重； （2）钢筋的重力； （3）新浇筑混凝土的重力； （4）人、浇筑设备、运输工具等荷载； （5）振捣混凝土时产生的荷载； （6）倾倒混凝土时产生的竖向动力荷载； （7）冷天施工时保温层的重力及雪荷载； （8）新浇筑混凝土对模板的侧压力； （9）倾倒混凝土时产生的水平动力荷载； （10）其它荷载。 荷载标准值的计算，可参照附录C。

（1）模板及支架的自重； （2）钢筋的重力； （3）新浇筑混凝土的重力； （4）人、浇筑设备、运输工具等荷载； （5）振揭混凝土时产生的荷载； （6）倾倒混凝土时产生的竖向动力荷载； （7）冷天施工时保温层的重力及雪荷载； （8）新浇筑混凝土对模板的侧压力； （9）倾倒混凝土时产生的水平动力荷载； （10）其它荷载。 荷载标准值的计算，可参照附录C。

6.2.5计算模板及支架时，应按照表6.2.5选择可能发生的最不利的荷载组合。 表 625各种糖板结构的荷裁组合

表6.2.5各种模板结构的荷载组合

表6.2.5各种模板结构的荷载组合续表

6.2.6模板及支架安装，应与钢筋架设、预埋件安装、混凝土浇筑等工序密切配 合，做到互不干扰。 6.2.7支架或支撑宜支承在基础面或坚实的地基上，并应有足够的支承面积与可 靠的防滑措施。如支承在湿陷性黄土、冻胀土或其它软弱土层上，还应采取有效的 水、防冻融或其它加固措施。 6.2．8支架、脚手架的各立柱之间，应由足够数量的杆件牢固连接

6.2.6模板及支架安装，应与钢筋架设、预埋件安装、混凝土浇筑等工序密切配 合，做到互不干扰。 6.2.7支架或支撑宜支承在基础面或坚实的地基上，并应有足够的支承面积与可 靠的防滑措施。如支承在湿陷性黄土、冻胀土或其它软弱土层上，还应采取有效的排 水、防冻融或其它加固措施。 6.2.8支架、脚手架的各立柱之间，应由足够数量的杆件牢固连接，

脚手架不宜与模板及支架相连接；如必须连接时，应采取措施，确保模板及支架 的稳定，防止模板变形。 6.2.9墩、墙模板采用对拉杆件固定时，拆模后，应将拉杆两端伸进保护层厚度 内的部分截除，并用与结构同质量的水泥砂浆填实抹光。 6.2.10多层支架的支柱应垂直，上、下层支柱应在同一中心线上，支架的横垫不 应平整，并应采取有效的构造措施，确保稳定。 表6. 2.11 模板制作的允许偏差（(mm）

2.11制作和安装模板的允许偏差，应符合表6.2.11规定， 2.12拆除模板及支架的期限，设计无规定时，应符合下列规定： （1）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时， 丁拆除；在撤、墙、柱部位，不宜低于3.5MPa； （2）承重模板及支架，应在混凝土达到下列强度后（按设计强度的白分率计算 隹拆除

6.2.12拆除模板及支架的期限，设计无规定时，应符合下列规定： （1）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时： 方可拆除；在撤、墙、柱部位，不宜低于3.5MPa； （2）承重模板及支架，应在混凝土达到下列强度后（按设计强度的百分率计算） 始准拆除。 1）悬臂梁、悬臂板 跨度≤2m70% 跨度>2m100% 2）其它梁、板、拱 跨度≤2m50% 2m<跨度≤8m70% 跨度>8m100% 3）桥梁、胸墙等重要部位的承重支架，除混凝土强度应达到以上规定外，龄期 不得少于7d。 （3）有温控防裂要求的部位，拆除期限应专门确定。 6.3钢筋 6.5.1钢筋混凝土结构所用的钢筋种类、钢号、直径等，应符合设计文件的规定 钢筋的机械性能应符合GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的要求。 5.3.2钢筋应有出厂质量保证书。使用前，仍应按规定作拉力、延伸率、冷弯试 验。需要焊接的钢筋，应作焊接工艺试验。 钢号不明或使用中发现性能异常的钢筋，经复验合格后方可使用，但不得在承重 结构的重要部位上使用。 6.5.3钢筋需要代换时，应符合现行水工钢筋混凝土结构设计规范的规定，并应 征得设计单位的同意。 6.3.4加工钢筋的允许偏差，应符合表6.3.4的规定。

表6.3.4加工后钢筋的允许偏差（mm）

6.3.5钢筋的接头应采用闪光对焊。无条件采用闪光对焊时，方可采用电弧焊。 钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊。 现场焊接竖向和斜向直径大于25mm的钢筋宜采用电渣压力焊。采用气压焊接时 应按GB12219《钢筋气压焊》有关规定执行。 6.3.6轴心受拉构件、小偏心受拉构件或其它混凝土构件中直径大于25mm的钢筋 接头，均应焊接。 6.3.7钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收应按《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ18） 的规定执行。

6.3.5钢筋的接头应采用闪光对焊。无条件采用闪光对焊时，方可采用电弧焊。 钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊。 现场焊接竖向和斜向直径大于25mm的钢筋宜采用电渣压力焊。采用气压焊接时 应按GB12219《钢筋气压焊》有关规定执行。 6.3.6轴心受拉构件、小偏心受拉构件或其它混凝土构件中直径大于25mm的钢筋 接头，均应焊接。 6.3.7钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收应按《钢筋焊接及验收规程》 （JGJ18）的规定执行，

表6.3.8钢筋安装位置允许偏差（mm

6.3.8钢筋的根数和间距应符合设计规定，并应绑扎牢固，其位置偏差应符合表 6.3.8的规定， 6.3.9钢筋的混凝土保护层厚度，应按表6.3.9的规定采用。

注：①保护层厚度系指钢筋外边至构件外表的尺寸，当箍筋直径超过6mm时， 应加上超过的数值；②较高抗冻、抗冲磨要求，或经常受海水、盐雾等 侵蚀影响的构件或部位，其保护层厚度，应按表列数字增加10～15mm； ③经常露出水面的底板、铺盖等部位，其保护层厚度，应酌量增加。 3.10钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋与模板间，应设置 量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的混凝土或砂浆垫块；侧面使用的垫场 埋设铁丝，并与钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。 在双层或多层钢筋之间，应用短钢筋支撑或采取其他有效措施，以保证钢筋位置

的准确。 6.3.11绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均应按倒，不得伸入混凝土保护层内。 6.4混凝土 6.4.1混凝土所用水泥品质应符合国家标准，并应按设计要求和使用条件选用适 宜的品种。其原则如下： （1）水位变化区或有抗冻、抗冲刷、抗磨损等要求的混凝土，应优先选用硅酸 盐水泥、普通硅盐水泥； （2）水下不受冲刷部位或厚大构件内部混凝土，宜选用矿渣硅酸盐水泥、粉煤 灰硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥： （3）水上部位的混凝土，宜选用普通硅酸盐水泥； （4）受海水、盐雾作用的混凝土，应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣 硅酸盐水泥。受硫酸盐侵蚀的混凝土，宜选用抗硫酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥； （5）受侵蚀性介质影响或有特殊要求的混凝土，应按有关规定或通过试验选用 6.4.2水泥标号应与混凝土设计强度相适应，且不应低于325号。水位变化区的 混凝土和有抗冻、抗渗、抗冲刷、抗磨损等要求的混凝土，标号不宜低于425号。 5.4.3每一分部工程所用水泥品种不宜太多。未经试验论证，不同品种的水泥不 得混合使用。 6.4．4粗骨料宜用质地坚硬，粒形、级配良好的碎石、卵石。不得使用未经分级 的混合石子。其质量标准除应符合表6.4.4的规定外，并按《普通混凝土用碎石或 卵石质量标准检验方法》（JGJ53）的规定执行。

4.5粗骨料最大粒径的选定，应符合

（1）不应大于结构截面最小尺寸的1／4； （2）不应大于钢筋最小净距的3／4；对双层或多层钢筋结构，不应大于钢筋最 小净距的1/2； （3）不宜大于80mm; （4）经常受海水、盐雾作用或其它侵蚀性介质影响的钢筋混凝土构件面层，粗 骨料最大粒径不宜大于钢筋保护层厚度。 6.4．6细骨料宜采用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。其质量标准除应 符合表6.4.6的规定外，并应按《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52 的规定执行。

使用海砂，应经过试验论证，并应符合有关专门规定

使用海砂，应经过试验论证，并应符合有关专门规定。 表6.4.4粗骨料（碎石或卵石）的质量技术要求

4粗骨料（碎石或卵石）的质量技术要

表6.4.6粗骨料（天然砂）的质量技术要求

1|含泥量（%） 一 <3 不应含有粘土团粒

6.4.7砂的细度模数宜在2.3~3.0范围内。为改善砂料级配，可将粗、细 的砂料分别堆放，配合使用。

的砂料分别堆放，配合使用。 6.4.8拌制和养护混凝土用水应符合下列规定： （1）凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用； （2）水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，氯离子含量不超过 200mg /L，硫酸盐含量（以硫酸根离子计）不大于2200mg/L，pH值不小于4。 6.4.9在采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的厚大构件内部混凝土中，宜掺 适量粉煤灰。粉煤灰的品质应符合GB1590《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定 其掺量和掺加方法应符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（SGJ28）及《力 工混凝土掺用粉煤灰技术暂行规定》有关规定，并应经过试验确定。 6.4.10在配制混凝土时，宜掺用外加剂。其品种应按照建筑物所处环境条件、混 凝土性能要求和施工需要合理选用

的砂料分别堆放，配合使用。 6.4.8拌制和养护混凝土用水应符合下列规定： （1）凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用； （2）水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，氯离子含量不超过 200mg /L，硫酸盐含量（以硫酸根离子计）不大于2200mg/L，pH值不小于4。 6.4.9在采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的厚大构件内部混凝土中，宜掺入 适量粉煤灰。粉煤灰的品质应符合GB1590《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定， 其掺量和掺加方法应符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（SGJ28）及《水 工混凝土掺用粉煤灰技术暂行规定》有关规定，并应经过试验确定。 6.4.10在配制混凝土时，宜掺用外加剂。其品种应按照建筑物所处环境条件、混 凝土性能要求和施工需要合理选用，

有抗冻要求的混凝土必须掺用引气剂或引气减水剂。含气量宜为4%~6%。 6.4.11外加剂的技术标准应符合《水工混凝土外加剂技术标准》（SD108）的规 定， 其掺量应通过试验确定，并应严格按照操作规程掺用，防止产生沉淀、分层等不均匀 现象。对未经正式鉴定的产品，在无充分的试验论证时，不得在工程中使用。 6.4.12混凝土的配合比应通过计算和试验选定，除应满足设计强度、耐久性及施 工要求外，还应做到经济、合理。 6.4.13混凝土配制强度应按下列两式计算，取较大值

6.4．14混凝土的水灰比，应通过试验确定，并应符合表6.4.14的规定。 表6.4.14水灰比最大允许值

遇有下列情况，表列水灰比允许值应分别减小0.03～0.05。 （1）严寒地区（指最冷月平均气温低于－10℃的地区）水位变化区的混凝土； （2）受海水、盐雾或其他侵蚀性介质作用的外部混凝土； （3）厚度小于60cm的胸墙、薄壁墙等。 4.15混凝土中水泥用量应符合下列规定： （1）处于水位变化区的薄壁墙混凝土，不宜低于300； （2）桥梁混凝土不宜低于300； （3）厚大构件（厚度大于1.5m）的内部混凝土，不宜低于200； （4）受海水、盐雾或其它侵蚀性介质作用的面层混凝土，其单位水泥用量应道 曾加。 4.16混凝土的落度，应根据结构特点和部位按照表6.4.16选用。 表6416混凝土在浇箱地点的落度（使用振捣器）

闸底板、墩、墙等一般配

配制大落度混凝土时（超过8cm）应掺外加剂。热天施工和结构钢筋特密时， 落度宜适当加大。 5.4.17拌制混凝土时，应严格按照工地试验室签发的配料单配料，不得擅自更 5.4.18水泥、砂、石子、混合材均以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成 积。各种衡器应定期校验，称量偏差不得超过表6.4.18的规定。 计量设备较好的混凝土中心搅拌站；水、外加剂溶液的积量允许偏差不宜超过土

表6.4.18混凝土各组分称量的允许偏差（%）

6.4.19混凝土应搅拌至组成材料混合均匀，颜色一致

6.4.19混凝土应搅拌至组成材

19混凝土应揽拌至组成材料混合均匀，颜色一致。 加料程序和搅拌时间应通过试验确定。表6.4.19所列自落式搅拌机的连续搅 短时间，可参照使用。 表6.4.19自落式搅拌机最短搅拌时间（min）

加料程序和搅拌时间应通过试验确定。表6.4.19所列自落式搅拌机的连 拌最短时间，可参照使用。 表6.4.19自落式搅拌机最短搅拌时间（min）

|拌和机容量 I落度（cm） 「粗骨料最大粒径 (L) (mm ) I≤4 >4

当采用强制式搅拌机时，表列时间可适当缩短。 掺加混合材、外加剂或冰屑时，宜适当延长搅拌时间。

6.4.20运输混凝土应符合下列要求：

（1）运输设备和运输能力的选定，应与结构特点、仓面布置、拌和及浇筑能力 相适应； （2）以最少的转运次数，将拌成的混凝土送至浇筑仓内；在常温下运输的延续 时间，不宜超过平小时；如混凝土产生初凝，应专作处理； （3）运输道路力求平坦，避免发生离析、漏浆及落度损失过大的现象；运至 浇筑地点后，如有离析现象，应进行二次拌和； （4）混凝土的自由下落高度，不宜大于2m；超过时，应采用溜管、串筒或其他 缓降措施； （5）采用不漏浆、不吸水的盛器。 盛器在使用前应用水润湿，但不得留有积水，使用后应刷洗干净。 6.4.21浇筑前，应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、永久缝及浇筑准备 工作等，并做好记录，经验收后方可浇筑。 6.4.22混凝土应按一定厚度、顺序和方向，分层浇筑，浇筑面应大致水平。上下 相邻两层同时浇筑时，前后距离不宜小于1.5m。 在斜面上浇筑混凝土，应从低处开始，逐层升高，并保持水平分层，并采取措施 不使混凝土向低处流动。 5.4.23混凝土应随浇随平，不得使用振揭器平仓。有粗骨料堆叠时，应将其均匀 地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖。 6.4.24混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因 素确定，不应超过表6.4.24的规定。 表6.4.24混凝土浇筑层的允许最大厚度（mm）

捣实方法和振捣器类别

捣实方法和振捣器类别

捣实方法和振捣器类别

岛实方法和振捣器类别 |允许最大厚度

的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水； （2）混凝土强度达到2.5MPa后，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作；临浇 筑前，水平缝应铺一层厚1～2cm的水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆，其水灰比 应较混凝土减少0.03~0.05； （3）新老结合面的混凝土应细致捣实

（1）振揭器应按一定顺序振揭，防止漏振、重振；移动间距应不大于振揭器有 效半径的1.5倍；当使用表面振捣器时，其振捣边缘应适当搭接； （2）振捣器机头宜垂直插入并深入下层混凝土中5cm左右，振捣至混凝土无显 著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞： （3）振揭器头至模板的距离应约等于其有效半径的1／2，并不得触动钢筋、止 水片及预理件等； （4）在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，可采用或辅以人工捣固。 6.4.29混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应设法减少。仓内泌水应及时排除： 但不得带走灰浆。 6.4.30浇筑过程中，应随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷 应立即处理。相应检查钢筋、止水片及预埋件的位置，如发现移动时，应及时校正 6.4.31浇筑过程中，应及时清除粘附在模板、钢筋、止水片和预埋件表面的灰浆 浇筑到顶时，应即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂 缝。 6.4.32在土基上浇筑底部混凝土时，应做好排水，尽量避免扰动地基土。必要时 在征得设计单位同意后，可增浇同标号的混凝土封底。 在老混凝土或岩基上浇筑混凝土时，基面应避免有过大的起伏。 6.4.33厚大的底板、消力池混凝土宜分层浇筑，中间层宜采用较大粒径的粗骨料： 选用水化热较低的水泥。

4.34使用混凝土撑柱，应符合下列要求

（1）撑柱尺寸、间距应根据构件厚度、脚手架布置和钢筋架立等因素，通过计 算确定； （2）撑柱的混凝土标号应与浇筑部位相同，在达到设计强度后使用；断裂、残 缺者不得使用；

（3）撑柱表面应凿毛并刷洗干净； （4）撑柱应支承稳实；若支承面积不足时，可加垫混凝土垫板；撑柱所用临时 撑拉杆，应随着浇筑面上升依次拆除干净； （5）浇筑时应特别注意撑柱周边混凝土的振捣；结束后，应即拔除柱顶部的连 接撑杆，并捣实杆孔，

（5）浇筑时应特别注意撑柱周边混凝土的振捣；结束后，应即拔除柱顶部的连 接撑杆，并捣实杆孔。 5.4.35浇筑反拱底板，应按照设计要求进行，并应注意下列事项： （1）底板的浇筑可适当推退，使墩、墙有更长的预沉时间： （2）边端的一孔或两孔的底板预留缝，宜在墙后填土基本完成后封填； （3）墩、墙与底板接合处，应按施工缝规定处理。 6.4.36在同一块底板上浇筑数个闸墩时，各墩的混凝土浇筑面应均衡上升。 6.4.37浇筑细薄结构混凝土时，可在两侧模板的适当位置均匀布置一些扁平窗口， 以利浇揭。随着浇筑面上升，窗口应及时封堵，并注意表面平整。 6.4.38混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖，面层凝结后，应即洒水养护，使混凝土 面和模板经常保持湿润状态。 6.4.39混凝土连续湿润养护时间，在常温下，按表6.4.39的规定执行。有温控 防裂要求的部位，养护时间宜适当延长

表6.4.39混凝土养护时间（d）

6.4.40养护剂的选择、使用方法和涂刷时间应按产品说明并通过试验确定。混凝 土表面不得使用有色养护剂。 6.4.41砂石料宜先在料场取样，通过试验选择。到工地的砂石料必须检验，每批 至少一次。 6.4.42水泥、外加剂和混合材等应有质保书，并应取样检验。袋装水泥储运时间

超过3个月，散装水泥超过6个月时，使用前应重新检验。袋装水泥进库前应抽样 包重。 6.4.43混凝土拌和及养护用水应经检验。如水源改变或对水质有怀疑时，应重新 检验

6.4.43混凝土拌和及养护用水应经检验。如水源改变或对水质有怀疑时，应重 检验

（1）砂、小石子的含水量每班至少检验1次，气温变化较大或雨天应增加检验次 数，根据实测含水量随时调整配料单； （2）混凝土各种原材料的配合量，每班至少检验3次，衡器随时抽查，定期校 （3）混凝土拌和时间每班至少检验2次： （4）现场混凝土落度，每班在机口至少检验4次，在仓面至少检验2次；在制 取试件时，应同时测定落度； （5）外加剂溶液的浓度，每班至少检验2次，引气剂还应检验含气量，其变化范 围应控制在±0.8%以内

要时，尚需作抗拉、抗冻、抗渗等试验。抗压试件的组数应按下列规定制取： （1）不同标号、不同配合比的混凝土，应分别制取试件； （2）厚大结构物，28d龄期每100~2000成型试件1组； （3）非厚大结构物，28d龄期每50～100成型试件1组，每一分部工程至少 成型试件1组； （4）每一工作班至少成型试件1组。 6.4.46为掌握结构物或构件的拆模、吊运时的强度情况，应成型一定数量试件， 与结构物或构件同条件进行养护。 6.4.47混凝土试件应在机口随机取样、成型，不得任意挑选。并宜在浇筑地点取 一定组数的试件。一组3个试件应取自同一盘混凝土中。

48混凝土强度评定的原始资料，应按下

（1）现场混凝土试件28d抗压强度按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个统 计单位；工程验收时，可按部位以同标号的混凝土作为一个统计单位； （2）除非查明原因，确系操作失误，不得任意抛弃一个数据：

（3）每组3个试件的平均值为一个统计数据。 49混凝土试件强度同时满足下列两式时，该统计单位的混凝土强度应判为合

6.4.51混凝土施工期间，应及时做好以

部 水上区丨水位变动区（包括浪溅区 区 1区 一位1 域 一 丨寒冷地区丨温和地区 / 1 1内河淡水区0.2010.15 1 0. 25 1 0. 30 I沿海海水区丨0.2010.15 10. 20 1 0. 30

6.4.54修补混凝土缺陷所用材料的强度应高于原混凝土，其变形性能宜与混凝土 接近。活动性裂缝应采用柔性材料修补。 5.4.55混凝土裂缝应在基本稳定后修补，并宜在开度较大的低温季节进行。 6.5雨天热天施工

6.5.1雨天施工应做好下列工作：

（1）掌握天气预报，避免在大雨、暴雨或台风过境时浇筑混 （2）砂石堆料场应排水通畅并防止泥污： （3）运输工具及运输道路宜采取防雨、防滑措施； （4）水泥仓库要加强检查，做好防漏、防潮工作； （5）墩、墙、桥梁混凝土的浇筑仓面上，宜设临时防雨棚 （6）采取必要的防台风和防雷击措施； （7）加强骨料含水量的检验工作

（2）防止外水入仓，仓内及时排水，但不得带走灰浆； （3）及时做好新混凝土面的保护及顶面的抹面工作。 6.5.3无防雨棚仓面，在浇筑混凝土过程中.如遇大雨或暴雨，应立即停止浇筑， 并将仓内的混凝土振捣好，使仓面规整后遮盖。雨后须先排除仓内积水，清理表面软 弱层。继续浇筑时，应先铺一层水泥砂浆。如间歇时间超过规定，应按施工缝处理。 6.5.4当日最高气温达到30℃以上时，混凝土的施工尚应符合本节规定。 6.5.5热天施工应严格控制混凝土浇筑温度。混凝土在出机口的温度应符合温控 设计要求，并不得超过30℃。

6.5.6为降低混凝土浇筑温度，减少温度回升，宜采取下列措施。

5.5.6为降低混王筑温度，减少温度回开，宜来取下列措施。 （1）预冷原材料，骨料适当堆高，堆放时间适当延长，使用时由底部取料；采 用地下水喷洒粗骨料；采用地下水或掺冰的低温水拌制混凝土； （2）尽量安排在早晚或夜间浇筑； （3）缩短混凝土运输时间，加快混凝土入仓覆盖速度； （4）混凝土运输工具设置必要的隔热遮阳措施； （5）仓面采取遮阳措施，喷洒水雾降低周围温度 6.5.7适当加大砂率、落度，并掺用级凝减水剂。 6.5.8混凝土浇筑完毕后，及早覆盖养护

5.6.1当室外连续五天日平均气温低于5℃时，混凝土的施工，尚应符合本节规定 当最低气温降至0℃时，即应采取防护措施。 6.6.2施工前，应制定专门的措施计划，备足加热、保温和防冻材料。 骨料宜在进入冬期前筛洗完毕

6.6.11为提高混凝土的出机温度。应首先考虑用热水拌制。不能满足要求时，再考虑加热骨料。水泥不得直接加热。水及骨料的加热温度应根据热工计算确定，不宜超过表6.6.11的规定，表6.6.11水及骨料加温允许是高值（℃）1|项次项目1拌和水｜骨料丨一111标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥180160—1 2 「标号等于或大于525号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥1601401L拌制混凝土时，应先将热水与骨料混合，然后再加水泥，并控制拌和物的温度不超过35℃。6.6.12浇筑前，应清除模板、钢筋和预埋件上的冰雪和污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。6.6.13当室外最低气温高于－15℃时，表面系数不大于5的结构宜首先采用蓄热法或蓄热和掺外加剂并用的方法，当蓄热法不能满足强度增长的要求时，可选用蒸气加热、电流加热或暖棚保温的方法。6.6.14采用蓄热法养护时，应注意下列事项：（1）随浇筑、随捣固、随覆盖，减少热量失散；（2）保温、保湿材料必须紧密覆盖模板或混凝土表面，迎凤面宜增设挡凤措施，形成不透风的围护层；（3）对细薄结构的棱角部分，应加强保温；（4）结构上的孔洞应暂时封堵。6.6.15避免在寒流袭击、气温陡降时拆模；当混凝土与外界气温相差20℃以上时，拆模后的混凝土表面，应加以覆盖。6.6.16冷天施工时，必须做好下列各项温度的观测和记录：（1）室外气温和暖棚内气温每个工作班测量2次；（2）水温和骨料温度每个工作班测量4次；

（3）混凝土出机温度和浇筑温度每个工作班至少测量4次； （4）在混凝土浇筑后3～5d内尤须加强观测其养护温度，并注意边角最易降温的 部位。用蓄热法养护时，每昼夜测量4次；用蒸气或电流加热时，在升、降温期间每 小时测量1次，在恒温期间每两小时测量1次 室外气温及周围环境温度每昼夜至少定时定点测量4次。 7混凝土构件的预制装配 7.0.1本章适用于重力装配式水闸、刚架装配式水闸、钢筋混凝土闸门、以及现

7.0.2预制场地应平整坚实，排水良好

（1）浇筑前，应检查预理件的数量和位置； （2）每个构件应一次浇筑完成，不得间断，并宜采用机械振揭； （3）构件的外露面应平整、光滑，无蜂窝麻面； （4）重叠法制作构件时，其下层构件混凝土的强度达到5MPa后方可浇筑上层 构件，并应有隔离措施； （5）构件浇制完毕后，应标注型号、混凝土标号、制作日期和上下面。无吊 环的构件应标明吊点位置。 7.0.4小的定型构件，可采用干硬性混凝土，脱模后即进行修整。构件不得有掉 角、扭曲和开裂等情况

7.0.5预制构件采用蒸气养护时，应遵守下列规定：

（1）浇筑后，构件应停放2～6h，停放温度一般为10～20℃； （2）升温速率：当构件表面系数大于等于6时，不宜超过15℃／h。表面系数 小于6时，不宜超过10℃/h； （3）恒温时的混凝土温度，一般不超过80℃，相对湿度应为90%～100%；恒 温时间根据水泥品种和混凝土达到70%设计强度的时间来选定； （4）降温速率：当表面系数大于等于6时，不应超过10℃/h；表面系数小于

不应超过5℃/h；出池后构件表面与外界温差不得大于20℃； （5）蒸养过程应记录。 7.0.6预制构件的混凝土质量检查，应按本规范6章的有关规定执行

对重要构件，应做荷载试验

对重要构件，应做荷载试验 7.0.7构件制作的允许偏差，设计无规定时，应符合表7.0.7的规定，经检验合 格的构件应有合格标志。 表7.0.7混凝土预制构件制作的允许偏差（mm）

表7.0.7混凝土预制构件制作的允许偏差（mm）续表

7.0.8钢筋混凝土闸门外形尺寸允许偏差和安装的允许偏差参照《水工建筑物金 属结构制造安装及验收规范》（SLJ201）有关规定执行，其余制作的允许偏差见 7. 0.8。

表7.0.8钢筋混凝土闸门允许偏差（mm）

7.0.9构件移运应符合下列规定：

（1）构件移运时的混凝土强度，如设计无要求时，不应低于设计标号的70%； （2）构件的移运方法和支承位置，应符合构件的受力情况，防止损伤。 10构件堆放应符合下列要求： （1）堆放场地应平整夯实，并有排水措施； （2）构件应按吊装顺序，以刚度较大的方向堆放稳定；

（1）堆放场地应平整夯实，并有排水措施； （2）构件应按吊装顺序，以刚度较大的方向堆放稳定：

（3）重叠堆放的构件，标志应向外，堆垛高度应按构件强度、地面承载力、垫 木强度及堆垛的稳定性确定，各层垫木的位置，应在同一垂直线上。 7.0.11根据安装部位、构件长度、重量、数量和运输道路等，事先制定吊装计划 7.0.12支承构件部位的混凝土强度应符合设计要求。 7.0.13吊装前，对吊装设备、工具的承载能力等应作系统检查，对构件应进行外 形复查。 7.0.14构件安装前，应标注构件的中心线，其支承结构上也应校测和标划中心线 及高程。

（1）构件应按标明的吊点位置或吊环起吊； （2）如起吊方法与设计要求不同时，应复核构件在起吊过程中所产生的内力； （3）起吊绳索与构件水平面的夹角不宜小于45°，如小于45°，应对构件进行 验算。

7.0.16闸墩、岸墙、冀墙等各种模壳预制构件的安装应符合下列规定：

（1）吊装前，应将底板、构件洗刷干净； （2）构件与底板、构件与构件之间的缝隙宽度一般为2～3cm，缝隙间应用水泥 砂浆填塞密实； （3）砌筑用水泥砂浆的标号不应低于构件的混凝土标号； （4）构件安装砌筑到1～3层时应及时浇灌混凝土或逐层灌筑块石混凝土； （5）各层混凝土接合面应按施工缝处理，

7.0.17刚架构件的安装应符合下列要

（1）理插构件的杯形基穴应凿毛清洗于净，其四周与构件边的最小间隙不得。 于3cm。 （2）构件定位后，应即锚固并支撑牢固，方能脱掉吊钩。 7.0.18构件与构件的外露主筋应焊接牢固，为防止混凝土在高温作用下受损，可 采用间隔流水焊接或分层流水焊接 7.0.19装配式结构中的接头和接缝应用不低于构件标号的混凝土或砂浆填筑，并 可采用快硬措施或补偿收缩混凝土。

20装配式水闸预制构件安装允许偏差值

表7.0.20装配式水闸预制构件安装允许偏差

8.1.1砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。

8.1.1砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。 8.1.2砌筑前，应放样立标，拉线砌筑。 8.1.3砌石的基本要求是平整、稳定、密实和错缝

8.2.1砌石所用石料有粗料石和块石两种，石料质地应坚硬、无裂纹，凤化石不 得使用

8.2.2混凝土灌砌块石所用的石子粒径不宜大于2cm。 8.2.3水泥标号不宜低于275号，在水位变化区、受水流冲刷的部位以及有抗冻要 求的砌体，其水泥标号不宜低于325号。 8.2.4使用混合材和外加剂建筑标准，应通过试验确定。混合材宜优先取用粉煤灰，其品 质指标参照有关规定。

筑用的水泥砂浆和小石子混凝土应符合下

（1）配制砂浆和混凝土，应按设计标号提高15%；配合比通过试验确定； （2）应具有适宜的和易性；水泥砂浆的稠度用标准圆锥沉入度表示，以4～7cm 为宜；小石子混凝土的毋落度以7~9cm为宜

8. 3. 1 砌筑前，应将石料刷洗于净，并保持湿润。砌体的石块间应有胶结材料 结、填实。

8.3.2浆砌石墩、墙应符合下列要求

（1）砌筑应分层，各砌层均应坐浆，随铺浆随砌筑； （2）每层应依次砌角石、面石，然后砌腹石； （3）块石砌筑，应选择较平整的大块石经修整后用作面石，上下两层石块应骑 缝，内外石块应交错搭接； （4）料石砌筑，按一顺一丁或两顺一丁排列，砌缝应横平竖直，上下层坚缝错 开距离不小于10cm，丁石的上下方不得有竖缝；粗料石砌体的缝宽可为2～3cm； （5）砌体宜均衡上升，相邻段的砌筑高差和每日砌筑高度，不宜超过1.2m 8.3.3采用混凝土底板的浆砌石工程，在底板混凝土浇筑至面层时，宜在距砌石 边线40cm的内部埋设露面块石，以增加混凝土底板与砌体间的结合强度。 8.3.4混凝土底板面应凿毛处理后方可砌筑。砌体间的接合面应刷洗于净，在湿 润状态下砌筑。砌体层间缝如间隔时间较长，可凿毛处理。 8.3.5永久缝的缝面应平整垂直。 8.3.6混凝土灌砌块石家具标准，块石净距应大于石子粒径，不得采取先嵌填小石块再灌 缝的作法；灌入的混凝土应插揭密实，

8.3.7砌筑过程中，应及时养护。

8.3.8砌体勾缝应符合下列规定：