5.5启闭机的无电应急操作装 连接的要求，安全可靠，操作维护方便 5.6饮用水源地和供水工程中的启

6.1.1启闭机制造应具备下列资料： a）设计图样，包括总图、装配图及零件图； b）制造工艺文件； c）主要材料的质量证明文件； d）外协件、外购件的质量证明文件。 .1.2启闭机出厂验收前，应具备下列资料

6.1.4启闭机设计计算书、技术文件和图样应经具有相应设计能力的单位提供或确认。 6.1.5启闭机制造、安装应符合设计图样和有关文件。如需修改，应取得设计单位书面同意。

1启闭机制造材料应符合SL41和设计图样的规定精装修标准规范范本，材料应具有出厂质量证明书，标号不

SL/T3812021

对材质有疑同时应复验，复验合格后方可使用。 6.2.2焊接材料应符合SL36的规定。 6.2.3碳弧气刨用碳棒应符合JB/T8154的规定。 6.2.4切割用氧气纯度不应低于99.5%，乙炔气体纯度不应低于98%，燃气丙烯纯度不应低于 95.0%，燃气丙烷纯度不应低于95.0%。 6.2.5防腐蚀材料应符合SL105的规定

6.3基准点和测量工具

.3.1测量高程和安装拥线的基准点 牢固、明显和便于便用。 经评价合格并在有效期内，主要量具和测

0.3.1测量高程和安装车

SL/T381—2021表2焊缝外观质量和尺寸要求（续）焊缝类别项目一类焊缝二类焊缝三类焊缝相邻焊道高低差不大于2.0mm对接焊缝宽度差在任意50mm焊缝长度内不大于4.0mm，整个焊缝长度内不大于5.0mm不大于（0.3十0.05a），且不大于（0.3十0.05a），厚度不足不大于1.0mm，每100mm焊不允许且不大于2.0mm，每（按设计焊缝厚度计）缝长度内缺欠总长度不大100mm焊缝长度内缺欠于25.0mm角焊总长度不大于25.0mm缝凸度不大于（1+0.156），不大于（1十0.16），且不大于3.0mm且不大于4.0mm焊脚KK<12+.mm,K≥12+mm角焊缝焊脚不对称差值不大于（1.0+0.1K）mm钢板端部转角处连续绕角施焊，焊脚满足同一角焊缝的规定注：8板厚，mm；K焊脚，mm；焊缝设计厚度，mm；b焊缝宽度，mm。6.5无损检测6.5.1无损检测人员应按照相关要求进行培训，并持有相应能力的证明文件。各级无损检测人员应按照相关要求进行与其资格证明文件准许等级相应的检测工作。质量评定和检测报告审核应由2级及以上无损检测人员担任。6.5.2焊缝表面质量检测和焊缝内部质量检测均应符合SL36的规定。6.5.3设计无特殊焊透要求时，组合焊缝允许有深度不大于腹板厚度的25%，且不大于4mm的未焊透。6.6螺栓连接6.6.1螺孔制作6.6.1.1普通螺栓或高强度螺栓孔宜配钻或模钻，螺孔精度不应低于GB/T1800.1规定的IT14级。6.6.1.2钻孔时应选最远孔距，先钻全部孔数10%且不小于2个的销钉孔，并打人销钉。销钉直径与孔径应符合GB/T1800.1规定的H7/k6的配合要求。6.6.1.3构件配钻后，螺孔允许偏差应符合表3的规定。表3螺孔允许偏差名称允许偏差/mm螺栓公称直径12162022242730364248螺孔直径13. 517. 52224263033394552螺孔允许偏差+0. 43+8.52+0.62中心线倾斜值不应大于板厚的3%，且单层板不应大于2.0，多层叠板组合不应大于3.07

在螺母上标记，用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。初拧、复拧、终宜在1d内

手进行终拧，直至掉螺栓屋部梅花头。初拧、

表5扭剪型高强度螺栓初挖（复挖）扭矩值

6.6.3.8高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，扳前应校正，扭矩允许相对误差为士5%；校正用的扭矩 扳手，扭矩允许相对误差为士3%。 6.6.3.9在安装过程中，不应使用螺纹损伤及沾染污物的高强度螺栓连接副，不应用高强度螺栓兼 作临时螺栓，且不应重复使用。 6.6.3.10在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。经检查合格后的高强 度螺栓连接处，防腐、防火应按设计要求涂装。 6.6.3.11高强度螺栓制造与安装质量应符合附录B的规定

6. 7. 1 表面预处理

6.7.2.3拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两侧各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质 量产生不良影响的车间底层涂料。焊接后，应对焊缝区进行二次除锈，并采用人工涂刷或小型高压喷 漆机喷涂料，达到规定厚度。 6.7.2.4启闭机出厂前应涂装底层涂料及面漆，最后一道面漆宜在安装完成后涂装，安装焊缝两侧 100~150mm范围内的全部涂装应在安装后完成。 6.7.2.5涂漆颜色应符合SL105的规定，面漆宜涂桔黄色，也可按用户要求涂其他颜色。旋转部位 宜涂大红色，警觉部位宜采用黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道（如动滑轮侧板）。 6.7.2.6施工现场空气相对湿度超过85%，环境温度低于10℃，钢材表面温度低于大气露点3℃的 工况不应进行涂装。 6.7.2.7涂层附着力不应低于SL105规定的1级。 6.7.2.8防腐涂层施工、质量检测和质量评定等均应符合SL105的规定

6.7.2.8防腐涂层施工、质量检测和质量评定等均应符合SL105的规定

6.7.3铬电镀层与检测

6.7.3.1电镀铬前的零（部）件应无机械变形和机械损伤，主要表面上应无氧化皮、斑点、凹坑、 凸瘤、毛刺、划伤等缺陷，经磨削加工的或经探伤检查的表面应无剩磁、磁粉及荧光粉，经热处理后 的工件表面不应有未除尽的氧化皮和残留物。电镀铬应按GB/T11379执行。 6.7.3.2电镀层厚度应符合设计要求，设计规定的镀层厚度应为最小局部厚度。 6.7.3.3硬铬硬度不应低于750HV。

5.7.3.3硬铬硬度不应低于750HV

a）铬电镀层表面应光亮或有光泽，不应有麻点、起泡、脱落等缺陷。 b）除铬电镀层的最外边缘处，其他部位不应有铬瘤。 c）电镀后的工件应无肉眼可见的裂纹，厚度大于50μm的铬电镀层不允许有通达基体的裂纹， d）铬电镀层的孔隙率不应多于2点/100mm

6. 8. 1广内组装

6.8.1.1电气设备组装应符合GB50171和GB50254的规定。 6.8.1.2电气元器件的型号、规格应符合设计要求并具有合格证明书，电气元器件在电气盘、柜内 布置应整齐、美观、固定牢固、密封良好、便于拆卸。 6.8.1.3电气盘柜内组装变频器、可编程控制器、操作面板时，应采取防尘、散热、防潮措施；电 气接线应符合设计要求，模拟量接线应采用屏蔽处理；变频器、可编程控制器、操作面板的接地应符 合产品标准及产品要求。 6.8.1.4电气盘、柜内进线总断路器输人端宜采用铜母线排连接。 6.8.1.5电气盘、柜底部应装有接地母线装置，该铜母线截面面积不应小于5mm×40mm；安装后 应有防小动物措施，安装在户外应有防雨措施，安装在振动场所应有防振措施。 6.8.1.6电气组装完毕后应对保护元件进行整定，保护动作应准确、可靠；变频器的参数设定应符 合设计要求，且应采用自动检测电动机的电气参数模式设置。 6.8.1.7启闭机电气设备的绝缘电阻不应小于1MQ。 6.8.1.8电气设备组装完毕后，电气盘、柜要求如下： a）电气盘、柜的结构尺寸，表面质量，元器件的安装、布置应符合设计要求， 由气舟

.8.1.7启闭机电气设备的绝缘电阻不应小于

a）电气盘、柜的结构尺寸，表面质量，元器件的安装、布置应符合设计要求。 b）电气盘、柜进行厂内试验时，控制程序、变频器、人机界面等功能以及试验数据和试 应符合设计要求

6.8.2.1电气设备现场安装应符合GB50168、GB50171和GB50256的规定。

.8.2.1电气设备现场安装应符合GB50168、GB50171和GB50256的规定。 6.8.2.2电气盘、柜的现场安装要求如下：

）应按设计要求就位，调整水平和垂直度，将电气盘、柜底座与基础固定牢固， b）单独或成列安装时，安装允许偏差等应符合表6的规定

表6电气盘、柜安装允许偏差

8.2.3电缆桥架、线管、线槽安装要求如下： a）电缆线管现场弯制后，不应有裂缝和显著的凹癌现象，弯扁程度不宜大于线管外径的10%； 电缆线管布置应水平、竖直，电缆线管交汇处应采用分线盒处理；电缆线管与金属软管连接 处宜用软管接头连接。 b）安装位置应正确，可点焊在金属构件上，固定牢固，油漆完整；室外启闭机的电缆线管管口 应有防止雨水进人的措施

6.8.2.4电缆敷设及接线要求如下！

a）电缆敷设时应检查电缆型号、规格、电压等级符合设计要求，电缆绝缘应良好，无断芯、短 路，表面不应有破损。 b）不同电压等级的电缆宜分开布置，电缆应排列整齐并固定，电缆弯曲半径应符合GB50168 的规定，电缆导线应有标识牌，字迹应清晰，不易脱落。 c）电缆与接线鼻子的连接应压接紧固，电气盘、柜与电气设备接线应排列整齐，编号清晰，避 免交叉，固定牢固；电缆标识牌应装在电缆终端头。 d）电气盘、柜至电气设备的电缆接线应符合设计要求。 5.8.2.5电气设备正常不带电的金属外壳、金属导线管、金属支架、金属线槽、电缆金属外皮、安 全照明等均应可靠接地，通信、信号屏蔽电缆应接地良好，小车与门架或桥架、启闭机与轨道之间应 有可靠的电气连接及接地措施；室外设备应有防雷措施，防雷接地应符合设计要求。 .8.2.6电气设备中可能触及的带电裸露部分，应设有防护措施、安全标识和警示牌

6.8.3.1电气设备现场检测与试验应符合GB50150的规定。 6.8.3.2室内电气设备防护等级不应低于IP23，室外防护等级不应低于IP55。 6.8.3.3电阻器绝缘电阻，常温下不应小于1MQ；电气盘、柜、联动台等成套电气设备绝缘电阻， 一次回路、二次回路均不应小于1MQ。 6.8.3.4启闭机的短路保护、过流保护、失压保护、零位保护、相序保护、限位保护、过载保护 超速保护、连锁保护、紧急开关等应符合设计要求。 6.8.3.5电气设备应进行控制系统现场试验，试验结果应符合设计及设备的运行要求。 6.8.3.6机房、电气室、司机室、梯子、走道、工作场所以及工作面均应设置合适的照明

7.1.1.1螺杆应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T 5796.2、GB/T5796.3的规定，外螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9c级。 7.1.1.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3um。 7.1.1.3螺杆直线度在每1000mm内不应大于0.6mm；长度不大于5m时，全长直线度不应大于 1.5mm；长度不大于8m时，全长直线度不应大于2.0mm。 7.1.1.4螺距偏差不应大于0.025mm，螺距累积误差在螺纹全长不应大于0.15mm。

7.1.1.1螺杆应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T 5796.2、GB/T5796.3的规定，外螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9c级。 7.1.1.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.1.3螺杆直线度在每1000mm内不应大于0.6mm；长度不大于5m时，全长直线度不应大于 1.5mm；长度不大于8m时，全长直线度不应大于2.0mm。 7.1.1.4螺距偏差不应大于0.025mm，螺距累积误差在螺纹全长不应大于0.15mm。

5796.2、GB/T5796.3的规定，内螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9H级。 7.1.2.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3um。 7.1.2.3螺纹轴线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不应低于GB/T1184中8 级的规定。 7.1.2.4铸造螺母不应有裂纹，螺纹工作面上不应有气孔、砂眼等缺陷

7.1.3.1蜗杆齿面硬度应为35~45HRC。 7.1.3.2蜗杆精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.3.3蜗杆齿面表面粗糙度不应大于R3.2um；不应有裂纹，齿面不应有缺陷，也不应焊补。

7.2.1螺杆式启闭机宜

7.3.1出厂验收时，螺杆立

监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书

7.4.1减速器应在清洗检查后注入新油，油位应与油标尺刻度相符；应转动灵活，油封和 不应渗油。

7.4.1减速器应在清洗检查后注入新油，油位应与油标尺刻度相符；应转动灵活，油封和 不应渗油。 7.4.2地脚螺栓的位置和露出部分的长度应符合设计要求。 7.4.3 螺杆式启闭机机座纵、横向中心线与闸门实际起吊中心的允许偏差为士1.0mm；基 面的水平度不应大于0.5mm/1000mm，高程允许偏差为士5.0mm；双吊点高程相对差 于5.0mm。

7.4.4机座应与基础板紧密接触，其局部间隙不应大于0.2mm，机座与基础板接触面积不应小于总 面积的80%

积的80% 4.5螺杆与闸门连接前的垂直度不应大于0.2mm/1000mm

7.5.1螺杆式启闭机应在安装现场进行试运行，试运行前应符合7.3.1和下列要求：

75.3 螺杆式启闭机的

8.1.1.1机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录C的 规定 8.1.1.2各轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等应进行整体机械 大于0.5mm，各加工面之间相对高度差不应大于0.5mm。 8.1.1.3焊后消除残余应力处理可采用退火、振动时效等方法，并符合

8.1.1.3焊后消除残余应力处理可采用退火、振动时效等方法，并符合设计要求

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.2.2钢丝绳应绕在绳盘上出厂、运输、存放，表面应涂油，两端应扎紧并带有注明订货号及规 格的标签， 8.1.2.3钢丝绳多余部分不应用火焰切割，不应接长。 8.1.2.4 钢丝绳端部的固定和连接要求如下：

用绳夹连接时，应满足表7的要求，同时保证连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的85%； 钢丝绳夹的夹座应在受力绳头一边，每两个钢丝绳夹的间距不应小于钢丝绳直径的6倍

表7钢丝绳夹连接时的安全要求

b）用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不小于300mm，连接强度不应 小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 c）用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造，连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 d）用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力。 e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力的90%。 2.5对单吊点多层缠绕或双吊点启闭机的钢丝绳，应按设计要求作预拉伸工艺处理。

e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力的90%。 8.1.2.5对单吊点多层缠绕或双吊点启闭机的钢丝绳，应按设计要求作预拉伸工艺处理。 8.1.2.6钢丝绳的保养、维护、检验和报废应符合GB/T5972的规定。

8.1.3.1滑轮的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。当滑轮直径大于600mm时， 宜采用轧制滑轮。

8.1.3.1滑轮的材质和力学性能均应符合SL 当滑轮直径大于600 宜采用轧制滑轮。 8.1.3.2绳槽两侧加工后的轮缘壁厚不应小于设计名义尺寸。 8.1.3.3用样板检查绳槽时，绳槽与样板间隙不应大于0.5mm；绳槽表面粗糙度 于R.12.5μm。

8.1.3.4铸造滑轮加工后的缺陷处理要求如下

a）轴孔内不应焊补。但允许有面积不超过25mm，深度不超过1.0mm的缺陷，数量不应多于 3个，且任何相邻两缺陷的间距不应小于50mm，缺陷边缘应磨钝。 b）绳槽表面或端面的单个缺陷，在清除到露出良好金属后，面积不应大于100mm，深度不应 大于该处名义上壁厚的10%，且同一个加工面上不多于2处时可焊补处理，焊补后可不进行 热处理，但应磨光。 c）缺陷超过本条的a）、b）规定时，应报废。 d）滑轮上有裂纹时，应报废。

8.1.3.5装配好的滑轮绳槽底径圆跳动不应大于轮径的2.5/1000，绳槽侧向允许跳动不应大于表8 的规定。

8.1.4.1卷筒的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.4.2卷筒加工后的各处壁厚不应小于设计名义壁厚。 8.1.4.3铸铁卷筒应进行时效处理，铸钢卷筒应进行退火处理，焊接卷筒应进行时效或退火处理。 8.1.4.4卷筒绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h10的规定。双吊点中高扬程启闭机，卷 筒绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h9的规定，左右卷筒绳槽底径相对差不应大于GB/T 1800.2中h9规定值的1/2。 8.1.4.5卷筒上钢丝绳跨越绳槽凸峰应车平或铲平并磨光。 8.1.4.6铸造卷筒加工后的缺陷处理要求如下：

a）加工面上的局部砂眼、气孔，直径不应大于8.0mm，深度不应大于4.0mm，且在每200mm 长度内不应多于1处，总数不应多于5处，可不补焊。 b）铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积小于300mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，同一断面和长度200mm的范围内不多于2处，总数量不多于5处，可焊补并 磨光。 c）缺陷超过本条的a）、b）规定时，应报废。 d）卷筒上有裂纹时，应报废

1.5.2齿式联轴器加工后的缺陷处理要求如下： a）齿面及齿槽不应焊补；单齿加工面上的砂眼、气孔数量不应多于1个，其长、宽、深都不应 超过模数的20%，且不应大于2mm，距离齿轮端面应大于齿宽的10%；整个联轴器上有上 述缺陷的齿多于3个，可作为合格，但应将缺陷边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺 陷的边缘磨钝。 c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a）、b）、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。 .5.3弹性联轴器组装时，锥销与孔应进行渗透检测，其接触面积不应小于配合面积的60%，并 匀分布，其锥销大端应沉人孔内。

8.1.5.3弹性联轴器组装时，锥销与孔应进行渗透检测，其接触面积不应小于配合面积的60%，并

3.1.5.3弹性联轴器组装时，锥销与孔应进行渗透检测，其接触面积不应小于配合面积的60%，并 均匀分布，其锥销大端应沉人孔内。 8.1.5.4联轴器的装配应按产品安装使用说明书的规定执行

8.1.6鼓式制动器与制动轮

8.1.6.1鼓式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动轮应符合JB/T7019的规定。 8.1.6.2制动轮工作面的热处理硬度应为35～45HRC，深2mm处硬度不应低于28HRC，磁粉探伤 质量不应低于NB/T47013.4中Ⅱ级的规定。 8.1.6.3制动轮外圆与轴孔的同轴度公差不应大于GB/T1184中8级的规定；制动轮工作面的表面 粗糙度不应大于R3.2um。 8.1.6.4制动轮外圆径向跳动不应低于GB/T1184中8级的规定；组装后，制动轮工作面的允许径 向跳动应符合表9的规定

表9组装后制动轮工作表面的允许径向跳动

8.1.6.5制动轮加工后的缺陷处理要求如下

a）制动轮工作面上不应有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不应焊补。 b）轴孔内不应焊补。轴孔内的单个缺陷面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 数量不超过2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的 磨钝。

c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不大于该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于3个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a）、b）、c）规定时，应报废。

表10制动器闸瓦中心对制动轮中心线的偏差

8.1.8开式齿轮副与减速器

8.1.8.2开式齿轮加工后的缺陷处理要求如下

a）齿面及齿槽部位不应焊补；单齿加工面上砂眼、气孔的深度不大于模数的20%，且不大于 2mm，距离齿轮端面不大于齿宽的10%，整个齿轮上有上述缺陷的齿不多于3个时，可作为 合格，但应将缺陷的边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，数量不多于3个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的 边缘磨钝。 c）齿轮端面单个缺陷的面积不大于200mm，深度不大于该处名义壁厚的15%，同一加工面上 的缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷间距不小于50mm时，允许焊补。 d）缺陷超过本条的a）、b）、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。 1.8.3软齿面齿轮的小齿轮

更度差不应小于30HB；中硬齿面和硬齿面齿轮的齿面热处理硬度应符合设计要求。

8.1.8.4齿轮不应采用锉齿或打磨方法达到规定的接触面积；开式齿轮副齿面的接触斑点在齿高方 向累计不应小于40%，齿长方向累计不应小于50%。 8.1.8.5开式齿轮副的侧隙，可按齿轮副的法向侧隙测量，中心距小于500mm时，应为0.3～ 0.6mm；中心距为500~1000mm时，应为0.4~0.8mm；中心距为1000~2000mm时，应为 0.6~1.0mm。 8.1.8.6开式齿轮副的中心距公差不应大于GB/T1800.1中IT9级的规定，顶间隙应符合表11的 规定。

表11开式齿轮副的顶间隙

8.1.8.7减速器的选用应符合SI41和设计图样的规定。

8.1.8.8 启闭机出厂验收时在 反转各10min的空运转试验，减速器要求如下： a）各连接件、紧固件不 b）各处均不应渗油 c）采用喷油强制润 时 各润清 点压力美 d）轴承和油温的温升不 e）运转应平稳、 无异 f）无其他外因干扰时， 在箱体部分面等高线上，距减速器1m处测量的 声宜不大于85dB（A）。 8.1.8.9采用油池 飞溅润滑的减速器，油温高于0℃方可启动减速器：采用喷油强制润滑的减速器， 油温高于5℃方可启动减速器。 8.1.8.10减速器检验合格 后，出厂前应排空润滑油。 8.1.9 离心式调速器 8.1.9.1 活动锥套和固定锥座圆 锥面与轴孔的同轴度 不应大于 GB/T1184中8级的规定，工作面的 表面粗糙度值不应大于R。1 8.1.9.2活动锥套材料用铸件 的断面壁厚差不应大 于2.0mm；采用焊接件时，焊缝 内部质量检测应按GB/T11345的规定进行检验等级为B级 验收等级不应低于GB/T29712中的 2级。 8.1.9.3 角形杠杆和轴销的螺纹部分应无裂痕、断扣等缺陷 8.1.9.4摩擦衬垫与活动锥面应紧密贴合，固定螺钉头埋人深度应符合设计要求，锥面加工后，其 锥度允许误差为士0.25°。 8.1.9.5制动带与固定支座锥面装配后的接触面积不应小于75%。 8.1.9.6装配后，左右锥套的轴向移动应相等，

8.1.10.1滑动轴承不应有碰伤、气孔、砂眼、裂缝等缺陷。 8.1.10.2滑动轴承的油沟和油孔应光滑，无锐边毛刺。 8.1.10.3滑动轴承的装配应按产品安装使用说明书的规定执行

8.1.11.1滚动轴承装配前应完整、洁净、无损伤，装配后应注满润

8.1.11.1滚动轴承装配前应完整、洁净、无损伤，装配后应注满润滑油脂。

8.1.11.2已开封的轴承不能随即装配时，应用干净的油纸遮盖好。 8.1.11.3轴及轴承的配合面，应先涂一层清洁的润滑油脂再装配。 8.1.11.4滚动轴承的装配应按产品安装使用说明书的规定执行，装配好的轴承应转动灵活

8.1.12.1最终热处理或镀铬后的吊轴、轮轴、齿轮轴、同步轴、卷筒轴等均不应焊补。 8.1.12.2轴的内部质量探伤应符合图样要求；当图样无要求时，质量不应低于GB/T6402 的规定。

8.2.1固定卷扬式启闭机应在各零部件自检合格的基础上在厂内进行整体组装。 8.2.2电动机输出轴与减速器输入轴的同轴度不应低于GB/T1184中9级的规定。 8.2.3各润滑点和减速器应按要求注润滑脂或油。 8.2.4盘动各运动机构的制动轮或制动盘，使传动系统各转动轴至少旋转一周，应无卡阻。 8.2.5电气设备、安全联锁装置、制动器等应按要求安装人防标准规范范本，动作灵敏、准确。 8.2.6组装调试完成后应加装定位销、块，做定位标志。

出厂验收时，固定卷扬式启闭机应正、反向各运转10min，按表12中的检测项目进行出 查并符合质量标准。

表12固定卷扬式启闭机出厂验收检查项目及质量标准

定卷扬式启闭机出厂验收检查项目及质量标准（

3.3.2固定卷扬式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程限制器、电气保护、实时 在线监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书。

3.2固定卷扬式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程限制器、电气保护、 线监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书。

8.4.1减速器应检查后注入新的润滑油，油位应与油标 接合面处不应渗油。 8.4.2地脚螺栓位置和露出部分长度应符合设计要求 8.4.3启闭机安装高程允许偏差为土5.0mm，水平度不应大于0.5mm/1000mm。 8.4.4启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线允许偏差为士3.0mm。 8.4.5当吊点在下极限时，钢丝绳留在卷筒上的缠绕圈数不应小于4圈，其中2圈作为固定用，另 外2圈为安全圈；当吊点处于上极限位置时，钢丝绳不应缠绕到卷筒绳槽以外。 8.4.6双吊点启闭机吊点距误差不应大于3.0mm。钢丝绳拉紧后，两吊轴中心线高差在孔口部分内 不应大于5.0mm；中、高扬程启闭机两吊轴中心线高差在全行程内不应大于30mm；电气同步的启 闭机市政工艺、技术，双吊点水平相对差超过设计规定值时，应报警提示，并自动纠偏。 8.4.7 钢丝绳应有序逐层缠绕在卷筒上，不应挤叠或乱槽。 8.4.8钢丝绳在安装前应消除缠绕应力，再进行装配。 8.4.9开式齿轮副、轴承、液压制动器、减速器等零部件的润滑脂或油应满足设计要求

8.5.1启闭机空载运行前，应检查电气控制设备、电缆接线等，满足设计要求；试验时应在全行程 往返3次，质量标准应符合8.3.1和下列要求： a）钢丝绳和动滑轮组任何部位均不应与其他部件或建筑物干涉。 b）起升高度、起升速度应符合设计要求。 c）钢丝绳应有序逐层缠绕在卷筒上，不应挤叠或乱槽。 d）多卷简多层缠绕的启闭机，钢丝绳换层应同步

e）实时在线监测系统、无电应急操作装置安装应牢固。 f）电气保护功能应符合6.8.3.4的规定，急停保护应可靠。 8.5.2启闭机的荷载试验应先将闸门在门槽内进行无水和静水条件下的试验，全行程升降各2次； 试验经检查合格后，宜根据被启闭闸门的运行条件，按设计要求进行工作闸门启闭机的动水启闭试 验、事故闸门启闭机的动水闭门和静水启门试验，全行程升降各2次；快速闸门启闭机应进行动水闭 门试验。