4.1.1铺喷支护设计应根据围岩的工程地质条件进行。铺喷支 护工程地质调查的要求和深度除应符合GB50287外，对Ⅲ～V 类围岩的地下洞室和I、Ⅱ类围岩中开挖跨度大于15m的地下 洞室，还应通过对围岩的变形观测，确定围岩的自稳能力。 4.1.2在地质调查的基础上，根据围岩的稳定性和由岩石强度、 岩体完整程度、结构面状态、地下水和结构面产状等地质因素决 定的围岩基本质量，按表4.1.2确定围岩类别。围岩基本质量的 总评分，可按GB50287的规定确定。围岩的自稳能力可按本规 范4.1.1条的规定由变形观测确定。

表4.1.2围岩基本质量分类

4.1.3锚喷支护设计应包括下列内容：

2确定锚杆的型式、直径、数量、间距和布置。 3确定喷射混凝土的强度等级和厚度，需要布置钢筋网时 还应确定钢筋网的直径和间距。 4根据监测结果确定是否进行二次支护以及二次支护的实 施时间和程序。 4.1.4锚喷支护设计宜采用工程类比法。对V、V类围岩或大 跨度地下洞室还应辅以监控量测法及理论验算法复核。 4.1.5初步设计阶段，应根据工程地质条件、地下洞室尺寸、 工程使用年限及洞室用途，按表4.1.5的规定初步选择支护类型 和系统支护参数，

电气装置标准规范范本表4.1.5永久性锚喷支护类型和支护参数表

4.1.6在IV类围岩中，地下洞室的开挖跨度大于15m；在V类 围岩中，地下洞室的开挖跨度大于10m，不宜采用单一形式的锚 杆喷射混凝土做永久支护。为保证围岩在施工期的稳定性，可采 用锚杆喷射混凝土做为临时性支护

4.1.7锚杆喷射混凝王做为临时性支护时，其支护参数可取表

4.1.8对于开挖跨度大于15m的地下洞室，按表4.1.5确定支 护参数后，还应进行理论分析或数值分析计算，对选定的支护参 数的可靠性进行分析。如果安全度不符合设计要求，应修改支护 参数。

4.1.8对于开挖跨度大于15m的地下洞室，按表4.1.5确定支

.1.9由构造引起的各种组合的结构面、断层破碎带、影响带 或局部软弱岩体，应视地质条件和地质构造与地下洞室的布置关 系，采用极限平衡理论或数字分析方法，按局部加固设计确定支 护类型和支护参数，

4.1.10技施设计阶段，应按GB50287的规定做好地下工程的 专门地质问题的勘察和施工地质工作，根据该阶段的地质勘察结 果修正围岩类别，调整支护类型和支护参数。

临时支护的错锚喷支护工程，在施工期间还应按本规范4.2的规定 布置监测仪器，根据支护后围岩变形规律，按“监控设计法”修 改支护类型和支护参数。 4.1.12地下洞室交叉处，应根据地质构造、洞室的最大空间尺 寸采取加强锁口锚杆的支护措施。初期支护可按照降低一类围岩 类别，根据表4.1.5选择支护类型和支护参数，并根据交叉处围 岩变形规律按本规范4.2的规定修正或确定二次支护参数。 4.1.13局部加强支护应向较好围岩地段延伸，延伸长度应根据 岩体构造、产状、地质条件差异程度和开挖跨度确定。 4.1.14不同时段、不同开挖次序施作的支护应做好搭接，以保 证支护的整体效果。

4.1.15在V类围岩或断层带中建造地下工程时，设计应明确要求 按小爆破药量，短进尺掘进，紧跟工作面支护，加强施工期监测， 及时修改支护参数的方法施工，并制定切实可行的施工程序。 4.1.16锚喷支护设计应根据地下水发育程度和围岩对施工用水 的敏感程度，对地表水和施工用水提出处理措施。

4.2.1监控设计内容包括：确定监控量测项目，选择监测仪器； 决定监控量测仪器数量和布置；进行监控量测数据整理分析和监 测信息反馈及对支护参数的修正。

4.2.2监控设计按工程设计阶段可分为：初设阶段或施工前进

4.2.3开挖跨度大于20m或开挖高度大于50m的地下洞室可视 工程地质条件，在初步设计阶段或施工前进行专门的围岩稳定性 分析监测，并依据监测结果分析围岩稳定程度，决定支护类型和 参数或对初步选定的支护类型和参数进行调整。 该阶段的监测可在专门开挖的试验洞中进行。监测项目、内 容及监测仪器布置，可由设计人员根据地质情况、洞室尺寸和监 测目的决定。

4.2.4施工阶段的安全监测应按本规范规定设计，并由施工单 位或其它有安全监测资质的单位组织实施。依据监测结果修改支 护参数，需要二次支护时，还应确定二次支护类型、支护参数和 支护时间。

4.2.5施工期安全监测项目可按表4.2.5确定。仪器性能应稳 定可靠，量程与精度应满足量测需要。测点布置与测点数量应根 据工程的地质条件和工程需要确定。

4.2.5施工期安全监测项目可按表4.2.5确定。

4.2.6当地下洞室采用分部位开挖时，每序次开挖过程均应按 相应的洞室尺寸，布置收敛监测仪器开展监测工作。量测开挖全 过程围岩变形的多点位移计，应在第一次序开挖之前埋设。

4.2.6当地下洞室采用分部位开挖时，每序次开挖过程均应按

总变形量接近表4.2.7规定的允许值。 日变形量超过表4.2.7规定的允许值的14~1

表4.2.7允许变形标准值

4.2.8运行阶段的永久性监测可根据工程布置、地质条件进行 设计。由施工单位或有监测资质的单位负责仪器安装和施工期间 的监测。工程验收后由工程管理单位负责管理和观测。施工期的 观测结果可用于指导安全施工，运行期监测结果主要用于工程的 安全评价。 永久性监测仪器视工程进度，应尽可能在施工初期埋设，其 监测项目应以多点位移计、钢筋计、锚杆应力计、测斜仪为主。 仪器应具有长期稳定性。

4.3.1锚杆支护设计应根据围岩的地质条件、工程规模、工作

年限和使用条件选择下列类型：

按锚杆与围岩接触方式分类为： 1）全长黏结型锚杆主要类型有水泥砂浆锚杆、树脂锚 杆、水泥卷锚杆。 2）端头锚固型锚杆主要类型有机械端头锚固锚杆、树脂 端头锚固锚杆、快硬水泥卷端头锚固锚杆。

3）摩擦型锚杆主要类型有缝管锚杆、花管注浆锚杆、水 胀式锚杆。 2按对锚杆施加的张拉力大小分类为：张拉锚杆和预应力 锚杆。 3 特殊类型锚杆：自钻式锚杆。 4.3.2全长黏结型锚杆设计应遵守下列规定： 1永久性工程的锚杆，宜优先选用全长黏结型锚杆。 2杆体材料宜选用Ⅱ、Ⅲ级螺纹钢筋。 3杆体直径宜为16~32mm。 4钻孔直径应比杆体直径大20mm以上。 5杆体与钻孔壁的胶结材料可选用水泥砂浆、快硬水泥卷 或树脂材料。水泥砂浆的强度等级不宜低于M20。 4.3.3端头锚固型锚杆设计应遵守下列规定： 1端头锚固型锚杆的杆体材料可按4.3.2规定选择。 2机械端头锚固型锚杆的锚头尺寸应与钻孔直径有良好的 配合，当锚杆承受设计拉力时，锚头不产生滑移。 3树脂端头锚固锚杆或快硬水泥卷端头锚固锚杆，采米用的 胶结材料应具有早凝特性。树脂材料的固化时间不应大于 10min，快硬水泥卷的终凝时间不应大于12min，并在8h之内达 到设计要求的强度。 4端头锚固型锚杆内锚头的胶结长度，应按公式（4.3.3一1） 计算决定，还应按公式（4.3.3一2）校核，

V. TDC1 N.

(4.3.3—1) (4.3.3—2)

5杆体直径宜为16～32mm，外锚头处应设置托板，托板宜 采用Q235号钢，其厚度不宜小于6mm，外锚头的螺纹应具有自 锁功能，外锚头强度不应低于锚杆的设计拉力值。 6永久性工程中的端头锚固型锚杆，必须进行全孔注浆

4.3.4摩擦型锚杆设计应遵守下列规定： 1软弱、破碎需要立即加固的围岩，可采用摩擦型锚杆。 2缝管式锚杆的杆体材料宜用16锰硅或20锰硅钢制作，管 壁厚度为2.0～2.5mm，杆体的极限抗拉力不宜小于120kN。 3缝管式锚杆的外径宜为38～45mm，缝宽宜为13～ 18mm。 4缝管式锚杆的钻孔直径应小于缝管式锚杆的外径，其差 值可按表4.3.4规定选取，

表4.3.4缝管锚杆与钻孔的孔径差

5缝管式锚杆孔口处的托板应采用Q235钢材，其厚度不宜 小于4mm，平面尺寸不应小于120mm×120mm。 6缝管式锚杆的初锚固力不应小于25kNm，当需要较高的 初锚固力时，可采用带端头锚塞的缝管式锚杆。 7水胀式锚杆宜选用直径为48mm，壁厚为2mm的无缝钢 管制成，并加工成外径为29mm、前后套管直径为35mm的杆体。 其孔口处托板尺寸应满足本条第5款规定。

1地下洞室围岩构造较发育，存在较大范围的塑性区或塌 体时，经过技术经济比较，可采用张拉锚杆或张拉锚杆与砂浆 锚杆相结合的加固方法。 2张拉锚杆由内锚固段、张拉段和外锚头组成。内锚固段 般情况下应采用胶结式，特殊情况也可以采用机械式。 3胶结式张拉锚杆内锚固段的长度，可按本规范4.3.3条 的规定计算。机械式张拉锚杆锚内固段可按SL212的规定设计。

4张拉锚杆可采用Ⅱ、 钢筋，其直径为25～ 32mm，有特殊要求时，也可采用精轧螺纹钢筋。其材料性质应 符合SL212的规定。 5张拉锚杆在设计张拉力时，锚杆的平均应力不大于钢材 抗拉强度标准值的70%。 6张拉锚杆内锚固段的胶结材料，宜选用早强水泥砂浆或 早强水泥卷。胶结材料的强度等级不宜低于M30。 7张拉锚杆的锚具，宜由专门厂家制造，锚具材料的性质 应符合SL212的规定。 8永久性张拉锚杆应做好防腐防锈处理。锚杆张拉完成后 应进行全孔封孔灌浆。杆体的保护层厚度不应小于10mm。 4.3.6易于塌孔的软弱岩层中，宜采用自钻式砂浆锚杆。其设 计应遵守下列原则： 1杆体材质应符合Ⅱ、Ⅱ级钢材质量规定，其强度应满足 设计要求。 2钻进时应一次达到设计深度，注浆应保证饱满。 4.3.7围岩稳定分析认为需要布置预应力锚杆时，其锚固设计 应遵守SL212的规定。

4.3.8锚杆的布置应遵守下列规定：

系统锚杆的布置按以下要求执行。 1）系统锚杆可采用梅花形、矩形、方形或菱形布置，其 间距不宜大于锚杆长度的12，IV类围岩中锚杆间距 不得大于1.25m，V类围岩中锚杆间距不得大 于1.00m。 2）按本规范4.1.5确定锚杆参数后，还应通过理论分析 或有限元计算，验证其数量与长度是否满足稳定要求 不能进行理论分析的工程也应对围岩进行声波测试， 确定松弛范围并校正锚杆长度。锚杆应穿越塑性区或 松弛区，在稳定岩层中的长度应满足4.3.3的规定， 且不得小于1.0m。

3）系统锚杆方向应垂直洞室周边设计的轮廓线。 2局部锚杆的布置按以下要求执行。 1）局部锚杆应根据不稳定块体的大小、结构面的组合情 况，用块体理论的极限平衡法确定锚杆的数量和锚杆 长度。 2）拱腰以上部位的局部锚杆，按承担全部不稳定岩体的 下滑力进行设计，可按公式（4.3.8一1）或公式 （4.3.8一2）计算： 水泥砂浆锚杆

式中 n一砂浆锚杆或张拉锚杆数量； G、G.——不稳定块体平行作用于滑动面和垂直作用于滑动 面上的分力，N； f滑动面上的摩擦系数； A滑动面的面积，mm； C滑动面上的黏结力，MPa； A—单根水泥砂浆锚杆的截面积，mm； fw锚杆钢筋或预应力钢材的抗剪强度值，MPa; P、P.张拉锚杆作用于不稳定块体上的总压力在抗滑动 方向和垂直滑动面方向上的分力，N； h。——安全系数，按公式（4.3.8一1）规定选取。 4）砂浆锚杆或张拉锚杆，在稳定的岩层中的长度，应根 据锚杆承受的拉力大小和围岩条件按本规范4.3.3条 的规定确定。 5）锚杆的方向，应按最优锚固角布置。 3在地下洞室中，经稳定分析计算除应布置系统支护锚杆 外，当存在影响局部稳定的结构面时，还应布置局部镭锚杆。系统 锚杆和局部锚杆的数量、长度及布置均应满足本条第1、2款的 要求。

4.4喷射混凝士支护设讯

4.4.1喷射混凝土支护设计的主要内容是：确定喷射混凝土的 类型、工艺、喷射厚度、强度等级、钢筋网布置和支护施工程 。采用钢纤维喷射混凝土支护时还应确定钢纤维的掺量及施工 工艺。 4.4.2喷射混凝土支护的类型，应根据围岩类别和洞室尺寸按 本规范表4.1.5规定选择。 4.4.3喷射湿凝十厚度，应按下列原则确定

4.4.3喷射混凝土厚度，应按下列原则确定：

1喷射混凝土的最小厚度不应小于50mm。过水的水工隧洞 喷射混凝土的最小厚度不应小于80mm。钢筋网喷射混凝土的最 小厚度不应小于100mm。 2喷射混凝土的最大厚度不宜超过200mm。钢筋网喷射混 疑土的最大厚度不宜超过250mm。 3开挖跨度大于15m和IV、V类围岩中开挖的地下洞室， 还应通过监测按本规范4.2的规定调整其喷射厚度。 4.4.4永久工程喷射混凝土的设计强度等级不宜低于C20；临 时性工程不宜低于C15；钢纤维喷射混凝土设计强度等级不宜低 于C25，且其抗拉强度不宜低于2MPa，抗弯强度不宜低于6MPa； 各种类型的喷射混凝土1d龄期的抗压强度不宜低于5MPa。不同 强度等级喷射混凝土的力学指标按表4.4.4采用。

表4.4.4喷射湿凝士力学参数

4.4.5喷射混凝土容重可取2200kgm。弹性模量可按表4.4.4 选取。喷射混凝土与围岩的黏结力：I、Ⅱ类围岩不宜低于 .2MPa，Ⅲ类围岩不宜低于0.8MPa。喷射混凝土与围岩黏结力 试验方法应遵守附录A的规定。 4.4.6地下水较为丰富的岩层中，喷射混凝土的最小厚度不宜 小于80mm；喷射混凝土的混合料中应掺入增强防水剂，喷射混 疑土的抗渗标号不宜低于W8。 4.4.7钢筋网喷射混凝土中钢筋网的设计应遵守下列规定： 1钢筋网材料宜采用Q235号钢筋，钢筋直径置为6。

2钢筋网格间距宜为200300mm。 3钢筋网的保护层厚度不应小于20mm，过水的水工隧洞钢 筋网的保护层厚度不宜小于50mm。 4当设置锚杆时钢筋网应同锚杆相连接。 .4.8对具有流变特性或开挖后产生较大塑性变形的围岩，宜 采用钢纤维或聚丙烯纤维喷射混凝土支护。钢纤维或聚丙烯纤维 喷射混凝土支护设计应遵守下列规定： 1钢纤维喷射混凝土按以下要求执行。 1）普通碳素钢纤维材料的抗拉强度不应低于380MPa。 2）钢纤维直径宜为0.3~0.5mm。 3）钢纤维长度宜为20~25mm。 4）钢纤维掺量宜为混合料重的3%～6%。 5）钢纤维喷射混凝土表面应敷以10mm普通喷射混 凝土。 2聚丙烯纤维喷射混凝土按以下要求执行。 1）聚丙烯纤维的抗拉强度不应低于350Mpa。 2）聚丙烯纤维直径宜为15～50um。 3）聚丙烯纤维长度宜为20~25mm。 4）聚丙烯纤维掺量宜为0.9kgm

4.5.1在IV、V类围岩以及断层带、断层影响带、卸荷带、强 风化带和节理密集带等软弱地质地段，应采用锚杆钢筋网喷射混 凝土或带钢拱架（格栅拱架）的锚杆钢筋网喷射混凝土联合 支护。 4.5.2不在同一时间施作的相邻部位的钢筋网喷射混凝土支护 必须搭接，钢筋网的搭接长度不应小于200mm。 4.5.3钢拱架可采用型钢或由钢筋焊接成型的格栅拱架，钢拱 架的设计应遵守下列规定： 1钢拱架可视围岩稳定程度按0.75～1.50m的间距设置。

4.5.1在IV、V类围岩以及断层带、断层影响带、卸荷带、强

4.5.1在V、V类围岩以及断层带、断层影响带、卸荷带、强 风化带和节理密集带等软弱地质地段，应采用锚杆钢筋网喷射混 凝土或带钢拱架（格栅拱架）的锚杆钢筋网喷射混凝土联合 支护。 4.5.2不在同一时间施作的相邻部位的钢筋网喷射混凝土支护 必须搭接，钢筋网的搭接长度不应小于200mm。 4.5.3钢拱架可采用型钢或由钢筋焊接成型的格栅拱架，钢拱 架的设计应遵守下列规定： 1钢拱架可视围岩稳定程度按0.75～1.50m的间距设置。

安装时应与围岩或喷射混凝土密贴，并同锚杆或钢筋网联接。钢 拱架基脚应插入未受扰动的岩体，当基脚岩体较为软弱时，可在 钢拱架基脚部位安设与其联接的锚杆，锚杆插入岩体深度不应小 于2.0m。 2制作格栅拱架的钢筋直径不应小于20mm，钢筋材质应符 合Ⅱ级钢筋质量标准。 3钢拱架应及时快速施作。钢拱架安装后应立即布设钢筋 网并喷射混凝土，喷射混凝土厚度不应小于70mm。 4钢拱架铺设应延伸至较好岩体中，延伸长度不应小 于2m。 5采用可缩性拱架时，喷射混凝土层在可缩性节点处设伸 缩缝。 6钢拱架之间应布置纵向联系筋或与喷射混凝土的钢筋网 相联接，以增强钢拱架的稳定性。 4.5.4在特别软弱破碎、开挖成洞困难的地质地段，可采用超 前锚杆加钢拱架喷射混凝土支护的方法，采用这种联合支护设计 时应遵守下列规定： 1在掌子面的顶拱沿掘进方向布置超前锚杆，超前锚杆方 向可与洞轴线成不大于15°的交角，超前锚杆间距可视围岩条件 确定，一般股宜为300～400mm，长度宜按拱架间距确定，直径不 粒小于22mm。 2锚杆的外端应与钢拱架搭接

油施地寸下规定： 1根据设计要求和围岩情况确定孔位并做出标记，开孔允 许偏差为100mm。 2锚杆孔轴线与设计轴线的偏差角应符合设计要求。施工中如 需设置局部锚杆时，其孔轴线方向应按最优锚固角布置。当受施工条件 限制时，在不影响锚固效果的前提下可适当调整锚杆轴线方向。 3锚杆孔直径应符合本规范4.3的规定，其中水泥砂浆锚 杆孔径应大于杆体直径20mm以上。 4锚杆孔深度应符合设计要求，超深不宜大于100mm。 5孔内的岩粉和积水应洗吹干净。 6锚杆安装前应对锚杆孔进行检查，对不符合要求的锚杆 孔应进行处理。 5.1.2锚杆材料应遵守下列规定： 1锚杆材料（钢材、水泥等）性能指标应满足设计要求。 2锚杆杆体与各部件的强度、加工精度及技术性能应经试 验证明满足设计要求。 3锚杆体及其部件在加工、运输、存放和安装过程中应保 持清洁，避免污染、锈蚀、变形及损伤。 4成品胶结材料（如水泥砂浆、树脂卷、水泥卷等）的强 度、凝结时间、收缩率及杆体的防腐蚀等指标应满足设计要求。 5.1.3单项工程锚杆施工前，应在施工现场进行锚杆安装试验 错杆的结构材料安装工艺施工扣目等

5.1.1锚杆孔施工应遵守下列规定

5.1.2错杆材料应遵守下列规定

5.2水泥砂浆锚杆施工

5.2.1水泥砂浆应按下列规定配制：

5.2.4锚杆安装应遵守下列规定：

1水泥砂浆的性能必须满足设计要求。 2水泥砂浆的配比应经试验确定，在无特殊要求的情况下 可在以下配比（重量比）范围内选取： 水泥：砂=1：1～1：2 水泥：水=1:0.38~1:0.45 3水泥和水的质量要求应符合本规范6.1.1条和6.1.5条 的规定。宜采用中细砂，最大粒径应小于2.5mm，使用前应 过筛。 4根据需要，可填加具有早强、减水、膨胀等作用的外 加剂。 5砂浆材料应计量准确、拌和均匀，优先采用机械拌和， 随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。 5.2.2根据锚孔部位和方向，可采用先注浆后插杆或先插杆后 注浆的施工方法，采用后一种方法施工时，在插杆的同时，应安 装排气管。排气管距孔底50~100mm。 5.2.3锚杆注浆应遵守下列规定： 1使用能够连续注浆的锚杆注浆机或砂浆泵，出口压力应 能达到1.0MPa，输送能力应大于0.7mh。 2采用先注浆后插杆的施工方法时，注浆管应插到孔底， 然后退出50～100mm开始注浆，注浆管随砂浆的注入缓慢匀速 拔出，使孔内填满砂浆。 3采用先插杆后注浆的方法时，待排气管出浆时方可停正 主浆。 4如遇塌孔或孔壁变形注浆管插不到孔底时，应对锚杆孔 进行处理，使注浆管能顺利插到孔底，必要时应补打锚孔或使用 自钻式锚杆。 5注浆工艺须经注浆密实性模拟试验，密实度检验合格后 方能在工程中实施。

1采用先注浆后插杆的施工方

5.3.3快硬水泥卷内锚头张拉镭杆的施工应遵守下列规定：

及时插入锚杆体。 2杆体插入孔内的长度应符合设计要求。插入困难时可利 用机械顶推或风镐冲击。当锚杆端部带有螺纹时需注意保护杆体 端部的螺纹不被损坏。 3锚杆体插入后，在孔口处用铁锲固定并封闭孔口。 5.2.5锚杆安装后，在砂浆强度达到设计要求之前，不应敲击、 碰撞或牵拉锚杆。同钢筋网联结的锚杆，孔口处必须固定牢固。 5.2.6在遇到锚杆孔处理困难，杆体或注浆管不能插到孔底， 宜采用自钻式砂浆锚杆。

5.3.1张拉锚杆孔的孔口应用早强砂浆做平整处理，其强度应 能承担锚杆的最大荷载

5.3.1张拉锚杆孔的孔口应用早强砂浆做平整处理，其强度应

5.3.2树脂卷内锚头张拉锚杆，施工应遵守下列规定： 1使用前应检查树脂卷的质量，变质材料不能使用。超过 贮存期的材料，应通过试验合格后方可使用。 2树脂卷直径的选择，应以锚杆插入后树脂能将锚固段填 满为原则 3内锚固段的长度应满足设计要求并由试验确定。 4内锚固段的端部应加工成既易于将树脂搅拌均匀，又能 在搅拌中将树脂推向孔底的形状。 5使杆体旋转搅拌的搅拌器或凿岩机连接器必须与杆体同 心，推进方向与孔轴线一致，搅拌时间应按树脂固化速度和搅拌 器转速经试验确定。 6搅拌完毕后应立即在孔口处用楔子将杆体固定，树脂固 化前不应碰撞或张拉。 7应待内锚固段的树脂完全固化后方可张拉，固化时间应 参照树脂卷说明书并经现场试验确定

泡时间应参照使用说明书的要求并经现场试验确定。 3水泥卷可用端部平齐的长杆送入孔底并捣实，或用压缩 空气经软管吹送入孔底。 4杆体锚固端一般可做成尖头，采用风钻或风镐冲击插入。 杆体插入后在孔口处用楔子固定。 5水泥卷达到设计强度后方可进行张拉。 5.3.4机械式内锚头张拉锚杆的施工应遵守下列规定： 1内锚头部位的岩体应完整坚硬。钻孔时如发现孔底部位 岩体软弱破碎时应对该孔作出标志，以便改用其它类型的锚杆， 或增加孔深至坚硬岩层，并根据孔深加长锚杆。 2孔径和孔深应严格控制在内锚头与锚杆长度所能适应的 范围内。 3安装前应对锚头进行检查，当弹簧片完好、弹力充足 壳体与楔块的接触面平整时方可安装。 4安装错头时应保持壳体和楔块的位置正确

1施工中可采用扭力扳手或空心千斤顶进行张拉，并达到 设计规定的扭矩或压力值。 2应保证杆轴向受力，必要时应在托板上配置球面垫圈。 3张拉过程中遇到锚杆拨出、螺纹扭断、托板偏斜，或锚 杆外露过长等异常现象时，应采取相应的处理措施，必要时补加 锚杆数量。 4应合理编排锚杆张拉的次序，减少张拉时对相邻锚杆的 影响。若发现相邻锚杆预应力损失大于设计荷载的10%时，应 进行补偿张拉

5.3.6先张拉后注浆的张拉锚杆，注浆时应遵守下列规定：

5.3.5锚杆张拉应遵守下列规定：

1设置内径为6～8mm的排气管，管口应置于内锚头附 近。使用内径为16～18mm的注浆管，插入锚杆孔内的长度

1设置内径为6～8mm的排气管，管口应置于内锚头附

5.4.1缝管式锚杆的施工应遵守下列规定： 1钻孔前应检查钻头规格，确保孔径符合设计要求。 2可使用风动凿岩机和专用联接器将杆体推入钻孔中，并 保证杆体和钻孔同轴、托板和岩面紧密接触。 5.4.2水胀式锚杆的施工应遵守下列规定：

不宜小于200mm。 2托板安装前应对锚杆孔口进行封堵。封堵材料不得影响 锚杆张拉变形，不得污染螺纹。 3在锚杆注浆前应将锚杆张拉至设计拉力。 4用锚杆注浆机或砂浆泵进行注浆时，当排气管出浆后， 再稳定30s方可结束注浆。对同一锚杆孔的注浆应连续不得 中断。 5注浆的浆液应符合设计要求。无特殊要求时可采用水灰 比为0.4～0.5的水泥浆，并加入适量膨胀剂及减水剂。

卷内铺头的张拉错 杆，在锚固段装填树脂卷或水泥卷后，立即按本规范5.2.3条的 规定注入缓凝砂浆，然后按本规范5.3.2条和5.3.3条的要求插 入锚杆，在锚头达到预定强度后进行张拉。 2快速固化树脂卷的固化时间和快硬水泥卷达到张拉强度 的时间，应比缓凝砂浆或缓凝树脂的初凝时间早2h以上，以保 证张拉镭杆在缓凝砂浆初凝前张拉完毕。 3当采用自由段带套管的张拉锚杆时，应按本规范5.2的 有关规定施工，当砂浆强度达到设计要求时方可进行张拉 5.3.8张拉锚杆的端部必须进行保护，防止锈蚀、碰撞，不可 用它吊运及牵拉重物。 5.3.9预应力锚杆的施工应遵守SL46的规定

5.4特殊型式锚杆施工

5.4.2水胀式锚杆的施工应遵守下列规定：

2检查注水设备使其处于正常工作状态。 3装好注水管并用安装棒将锚杆送入钻孔中，使托板贴紧 岩面。 向杆体注水时应保证注水压力值稳定，并注水达调压阀 泄压。

1杆体长度应符合设计要求，管径及管壁厚度可由计算决 定，钻孔深度应超过杆体长度100mm。 2花管段长度可取杆长的13～14。在花管段沿管轴线方 向每隔100mm打一对穿孔，孔径为6～8mm，相邻两对穿孔轴线 应旋转90°。 3花管段端部宜做成锥角不大于45°的尖端。杆体的外露段 可有100～150mm的管螺纹。 4托板尺寸应满足设计要求，托板上锚杆孔附近应设置直 径12mm的排气孔。 5宜采用添加早强剂、减水剂、膨胀剂的水泥浆，水泥浆 的性能应满足设计要求。由杆体内注浆，待排气管出浆时封堵排 气管，并继续灌注至注浆泵压力为0.2MPa时稳压3min后停止灌 注，封堵钢管口。

5.4.4自钻式注浆锚杆施工时应遵守下列热

1在易于卡钻或塌孔的地质地段，宜使用自钻式注浆锚杆。 2自钻式注浆锚杆使用前应检查钻头、钻杆排水或排气是 否通畅，如有堵塞应处理通畅后方可使用。 3自钻式注浆锚杆注浆遵守本规范5.4.3条的规定

6.2.1应根据工程量大小、进度要求、工艺流程等条件，选择 密封性好、料物输送均匀、性能稳定的喷射机具。喷射机允许输 送骨料的最大粒径为25mm，水平输送距离不小于100m，垂直输 送距离不小于30m。

6.2.3空气压缩机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。当 工程需要选用单台空气压缩机工作时，其排风量不应少于9m min。压缩空气进入喷射机前，应进行油水分离。 6.2.4输料管应能承受0.8MPa以上的工作压力，并应具有良 好的耐磨性能。 6.2.5水泵、水箱或其它供水系统应具有0.2MPa以上供水压 力，供水量应满足设计要求。 6.2.6当需设置皮带输送机向喷射机供料时，皮带输送机应具 备上料方便、粉尘小、混合料不产生分离等性能。

6.1.6钢纤维喷射混凝土的钢纤维应采用符合国家标准的普通 碳素钢，用熔化拉拨法、切削法或截段法制成，其直径与长度应 符合设计要求。

6.3混合料的配合比、拌制和运输

6.3.1混合料配合比应满足下列规定：

6.3.1混合料配合比应满足下列规定： 1水泥与砂石的质量比：干喷法宜为1.0：4.0～1.0：4.5； 湿喷法宜为1.0：3.5~1.0：4.0。 2砂率：干喷法宜为45%～55%；湿喷法宜为50%～ 60%。 3 水灰比：干喷法宜为0.40～0.45；湿喷法宜为0.42～ 0.50。 + 速凝剂或其它外加剂的掺量应通过净浆试验确定。 施工前应进行喷射混凝土的配合比试验，

6.3.2各种原材料均按质量计量，质量的充许偏差值为： 1水泥和速凝剂为土2%。 2砂、石料均为士3%。 3钢纤维为士1%。 6.3.3混合料的拌和时间应遵守下列规定： 1采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不应 小于1min。 2采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不应小于 2min。 3混合料中掺入速凝剂或外加剂时，应适当延长搅拌时间。 6.3.4采用干喷法施工时，混合料的使用应遵守下列规定： 1当使用的砂石料含水量小于4%时，速凝剂可在拌和时 掺入。拌制好的混合料，应在20min内使用完毕。 2当使用的砂石料含水量为4%～10%的湿料时，速凝剂 加入后应立即喷射。 3混合料宜随拌随用。不掺入速凝剂时，混合料存放时间 不应超过2h。 6.3.5采用湿喷法施工时，混合料的使用应遵守下列规定： 1全部用水量一次与水泥、砂石拌和均匀，随拌随用。 2若采用液态速凝剂时，拌料时应扣除这部分水量。速凝 剂应在喷头输料管的适当部位加入。 3喷射作业时混合料不得出现“离析”和“脉冲”现象。 6.3.6混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及石碴

1全部用水量一次与水泥、砂石拌和均勾，随拌随用。 2若采用液态速凝剂时，拌料时应扣除这部分水量。速凝 剂应在喷头输料管的适当部位加入。 3喷射作业时混合料不得出现“离析”和“脉冲”现象。 3.3.6混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及石碴 等杂物混入，装入喷射机前应过筛，

6.4喷射作业前的准备工作

6.4.1喷射混凝土作业之前，应对喷射手进行技术培训，考核 合格后持证上岗。 6.4.2应按下列要求做好作业面的检查和清理：

6.4.1喷射混凝土作业之前，应对喷射手进行技术培训，考核

6.4.2应按下列要求做好作业面的检查和清理： 1清除浮石、松动的岩块、岩粉、岩渣和其它堆积物

2应按下列要求做好作业面的检查和清理：

2检查作业面尺寸，处理欠挖岩体。 3 用高压水冲洗作业面，并对受污染的作业面进行清理。 4 检查上一工序作业情况，做好受喷面的地质描述。 5需要工作平台作业时，应检查工作平台的牢固性。 6.4.3严重漏水、渗水地段，喷射作业之前应按本规范4.1.16 条的规定做好排水、治水工作。 6.4.4喷射作业前应进行风水管路和电器设备的检查，对机械 设备做试运行。 6.4.5喷射作业区应安设充足的照明设备并具备良好的通风 条件。 6.4.6应在受喷面设置控制喷层厚度的标志。

6.5.1喷射机操作应遵守下列规定： 1严格执行喷射机操作规程。 2连续均匀向喷射机供料。 3保持喷射机工作风压稳定。 4完成喷射作业或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输 料管内积料清除干净。 6.5.2喷射手的作业应遵守下列规定： 1应保持喷头具有良好的工作性能。 2喷头与受喷面应垂直，并保持0.6～1.0m的喷射距离。 3喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持喷射混凝土表面 平整、湿润光泽，无干斑或滑移流消现象。 6.5.3喷射作业应遵守下列规定： 1喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序应自下而上。 2素喷混凝土一次喷射厚度：掺速凝剂时不宜超过100mm 不掺速凝剂时不宜超过70mm。 3分层喷射时，后一层喷射应在前一次喷射混凝土终凝后 进行。若终凝1h后再次喷射时，应用风水清洗前一次喷层表面

4喷射作业紧跟工作面时，下一工作循环的放炮时间，应 在前一循环喷射混凝土终凝3h后进行。 5两次循环作业的喷射混凝土应有200mm搭接长度，搭接 部位的起伏差应控制在允许范围之内。 6.5.4喷射混凝土表面应平整，其平均起伏差应控制在100mm 以内。 6.5.5喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15%，顶拱不应大 于25%。 6.5.6寒冷地区或冬季喷射混凝土施工时应遵守下列规定： 1作业区气温不低于十5℃。 2混合料进入喷射机时的温度不低于十5℃。 3当采用普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土，强度低于设 计强度等级的30%，采用矿碴水泥配制的喷射混凝土，强度低 于设计强度等级40%时，喷射混凝土不得受冻。 4气温低于十5℃时，不得喷水养生。 6.5.7在高温环境进行喷射混凝土作业时，气温不得高于 +35℃C。

1终凝2h后应开始喷水养护。 2养护时间一般性工程不得少于7d，重要工程不得少于 14d

6.5.8喷射混凝土养护应遵守下列规定

6.6水泥裹砂喷射混凝土作业

6.6.1水泥裹砂喷射混凝土施工机具除应符合本规范6.2的规 定外，还应符合下列要求： 1砂浆输送泵可选用液压双缸式、螺旋式或挤压式，也 可采用单缸式。砂浆泵的输送能力不应小于4mh，并在0～ 4mh内无级可调；砂浆输出压力不少于0.3MPa；采用单缸 式砂浆输送泵时，应保证砂浆的输送脉冲间隔时间不超过

1水泥用量宜为350～400kgm。 2 水灰比宜为0.40～0.52。 3砂率宜为55%~70%。 4 裹砂砂浆的砂量宜为总用砂量的50%～75%。 5裹砂砂浆的水泥用量宜为总水泥量的90%。 6 裹砂砂浆造壳水灰比宜为0.2～0.3。 6.6.3裹砂砂浆的拌制应遵守下列规定： 1裹砂砂浆的拌制程序为： 1）将砂和一次搅拌用水加入拌和机搅拌20～40s； 2）加入水泥再搅拌40～150s； 3）最后将两次搅拌用水和外加剂加入拌和30～90s。 2使用掺合料时，掺合料应与水泥同时加入搅拌机。 6.6.4水泥裹砂喷射混凝土混合料的拌和时间，应遵守本规范 6.3.3条的规定。 6.6.5水泥裹砂喷射混凝土作业除应遵守本规范6.5的有关规 定外，还应遵守下列规定： 1喷射手送风后，待砂浆泵输送的裹砂砂浆在喷头喷出后， 再由喷射机输送混合料。 2注意调整砂浆泵压力，使喷出的裹砂混凝土稠度适宜。 3喷射结束时，喷射机应先停止输送混合料，再停止输送 裹砂砂浆，喷头处没有料物喷出时停止送风。 4裹砂喷射混凝土的一次喷射厚度可适当增加，但不宜超 过120mm。 5水泥裹砂喷射混凝土的回弹率，边墙不宜大于10%，拱 部不宜大于20%

2砂浆拌制设备可采用反向双转式或行星式水泥裹砂机， 也可采用强制式混凝士搅拌机

2水泥裹砂喷射混凝土的配合比除应符合本

6.7.1钢纤维喷射混凝土的原材料，除应符合本规范6.1的规 定外，还应遵守下列规定： 1钢纤维和聚丙烯纤维的长度偏差不宜超过长度公称值的 ±5%。 2水泥标号不宜低于42.5MPa。 3骨料粒径不得大于10mm。 4钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍及其它妨碍钢纤维与水 泥黏结的杂质，钢纤维内含有的因加工不良造成的黏连片、表面 锈蚀的纤维、铁屑及杂质总量不应超过钢纤维重量的1%。 3.7.2钢纤维喷射混凝土施工，除应满足本规范6.5规定外， 还应遵守下列规定： 1宜选用纤维播料机往混合料中添加钢纤维。加入钢纤维 后混合料的搅拌时间不宜小于3min。 2钢纤维在混合料中应分布均匀，不应成团

7.1锚杆、钢筋网喷射混凝土作业

要求。铺设前应做除锈、除污处理。 7.1.2钢筋网可人工在现场铺设，也可在加工厂焊接成一定尺 寸的钢筋网片，运至现场成片铺设。钢筋网应沿开挖面铺设，与 岩面距离宜为3050mm。钢筋网应同锚杆联接牢固，相邻铺设 的钢筋网应搭接，搭接时纵横钢筋网应对应，搭接长度不应小于 200mm。 7.1.3采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被 第一层喷射混凝土覆盖后再铺设。 7.1.4钢筋网喷射混凝土作业时，除应遵守本规范6.5的规定 外，还应遵守下列规定： 1应适当减少喷头与受喷面的距离，并调整喷射角度，避 免喷头正对钢筋。 2喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，或回弹物散落 在钢筋网与岩面之间应及时清除。 7.1.5钢筋网的保护层厚度不应小于20mm，对于过水的水工隧 洞不宜小于50mm。

锚杆、钢拱架、钢筋网喷射混凝土支护作

7.2.1钢拱架喷射混凝土作业应根据围岩变形特性及时施作。

1对设计要求铺设钢拱架部位的岩体，应严格按设计要求 的轮廓线开挖。 2钢拱架应根据设计图纸并考虑可能发生的超挖在专门加 工厂分34段制成半成品，运至施工现场快速拼装。分段制作

的半成品钢拱架，应能适应地下洞室可能发生的断面尺寸的变 化。 3检查钢拱架制作质量是否符合设计要求。 4钢拱架安装允许偏差：横向间距和高程为土50mm，垂直 度为士2°。 5钢拱架同壁面应紧密接触，与围岩的空隙应用喷射混凝 土充填。 7.2.3锚杆采用梅花形布置时，每榻钢拱架至少应与3根锚杆 相联接。 7.2.4钢拱架安装后，应立即铺设钢筋网并在钢拱架之间喷射 混凝土，喷射混凝土厚度应根据设计或原位监测结果确定，但不 应小于70mm。 7.2.5安装钢拱架部位，应加密布设原位监测仪器，加密观测 次数，及时整理观测资料，分析围岩及支护的稳定状况，必要时 调整支护参数和施工方法。

7.3特殊地质条件下的联合支护施工

7.3.1在松散、软弱、破碎等稳定性差的围岩中进行锚喷支护 施工时，应遵守下列规定： 1应及时进行施工期现场量测，监视围岩或支护后的变形 情况，掌握好支护时机，及时调整支护方案和支护参数。 2支护应紧跟工作面进行，必要时应及时封闭掌子面、设 置超前锚杆与封闭仰拱。 3喷射混凝土作业完成后4h，锚杆安装完成后8h，监测仪 器埋设后1h方可进行下一循环的开挖作业。 7.3.2在岩石破碎，地下水发育的地段，可采用集中导水或超 前灌浆的办法开挖，开挖后立即喷射防水型早强混凝土封闭开挖 面，再设置钢拱架、锚杆等其它综合性支护措施。 7.3.3在易风化、吸水膨胀、失水剥落等围岩中，开挖后应立 即用喷射混凝土封闭开挖面，

7.3.4对可能塌落或滑动的危石进行加固时应遵守下列规定： 1对出现在拱部的危石应先喷射混凝土再安装锚杆。 2对边墙出露的大面积塌滑区灌注桩标准规范范本，应根据危石的结构情况采 用先锚后挖或边挖边锚的原则逐层施工。 7.3.5在特殊地质条件下，各种支护施作后，必须加强安全监 测工作，遇有异常变化应立即采取补强措施。

8.1.1锚喷支护施工监测是以保证工程施工安全，支护措施经 济、合理为目的。 8.1.2施工监测应简单、快捷、仪器安装及监测对施工干扰小、 操作简便、反应灵敏，信息反馈迅速。监测项目应以收敛监测、 顶拱沉降监测为主，位移及应力量测为辅。 8.1.3监测项目、监测部位、仪器安装数量、监测时间及频率 的安排，应根据工程重要程度、围岩地质条件、支护设计情况、 施工条件及工程进度等，按照本规范4.2.5条的规定施作。 8.1.4仪器埋设部位应做简单地质描述，记录仪器埋设位置和 与软弱结构面的关系。 8.1.5监测工作应做为一个重要工序列入施工组织设计。重要 工程应由专业队伍组织实施，一般性工程也要有专人负责。 8.1.6能与长期监测结合的项目，应按永久监测和设计要求开 展监测工作。

8.2.1收敛监测断面及测点的布置，除应遵守本规范8.1.3条 的规定外，还应遵守下列规定： 1收敛量测断面应安排在工程的关键部位或围岩稳定较差 的部位。其观测断面间距可根据围岩情况，施工条件确定。 2测点应紧跟掌子面布置，一般情况距掌子面的距离不宜 大于1.0m，特殊情况下可根据需要布置。 3每个观测断面的测点数量一般情况下为5点，但不得少 于3点。 4测点埋设应在开挖后立即实施。

3.2.1收敛监测断面及测点的布置，除应遵守本规范8.1.3条 的规定外，还应遵守下列规定： 1收敛量测断面应安排在工程的关键部位或围岩稳定较差 的部位。其观测断面间距可根据围岩情况，施工条件确定。 2测点应紧跟掌子面布置，一般情况距掌子面的距离不宜 大于1.0m，特殊情况下可根据需要布置。 3每个观测断面的测点数量一般情况下为5点，但不得少 于3点。 4测点埋设应在开挖后立即实施。

8.2.2量测收敛值仪器的选择应遵守下列规定： 1测距应满足洞周最大两点间测距要求。 2精度不低于0.01mm。 3携带方便、安装简单、操作灵活。 4正式使用前应经过计量部门检定，并经过试验室校正。 8.2.3测点应布置在完整的岩体上，测点应牢固，做好保护 防止人为、机械或开挖飞石碰动。 8.2.4收敛监测及资料整理分析应按附录B的规定执行。

规律的仪器，应在重要的工程中布置，并在关键的地质地段配合 收敛计使用。 8.3.2多点位移计的布置除应符合本规范8.1.3条的规定外， 还应符合下列规定： 1为监测开挖过程的全变形而设置的多点位移计，应在掌 子面前方2.0倍洞径处埋设。 2为监测洞室施工期围岩稳定或支护安全程度的多点位移 计，应紧跟开挖面布置，一般情况下距开挖面的距离不宜大于 1.0m。 3在同一观测断面上，可视观测部位需要理设1～3支观测 仪器，每支观测仪器可设35个观测点。 4每支多点位移计的埋设深度和测点位置，可视监测需要 设置房地产标准规范范本，其最深测点应不小于1.5倍洞径。 8.3.3多点位移计可视需要选择杆式或钢丝式，其量程应满足 变形需要，其精度为0.01mm，并具有长期稳定性。 8.3.4多点位移计埋设应遵守下列规定，

1钻孔直径应满足仪器埋设的需要，钻孔孔向允许偏差应 为士2°，钻孔长度允许误差应为士50mm。 2各测点锚固应牢固，测杆或钢丝应能自由活动

3孔口传感器应与孔壁岩体结合紧密，初始读数调整后扣 口应封闭，不应碰动。 8.3.5多点位移计监测及资料整理分析应按附录B的规定 执行。