程量。直线段断面间距为5m，曲线段断面间距为3m，对结构变 化或特殊部位应适当加测断面。断面测点相对于洞室轴线的测量 限差为：开挖峻工断面土50mm，混凝土衬砌竣工断面土20mm。

4.0.9掘进机开挖施工测量应遵守下列规定

进机的激光导向系统，再以设计轴线指导掘进机的掘进方向，以 保证施工测量的可靠性。 2为保证隧洞的准确贯通，对隧洞轴线应进行定期检测。 3使用双护盾式掘进机施工时，开挖与衬砌平行作业，可 只测绘混凝土衬砌工断面，断面测点相对于洞轴线的测量限差 为±20mm。 4.0.10斜井开挖放样可用坡面经纬仪直接测定轴线和平行腰 高。若用经纬仪架设在轴线上按真伪倾角法测定平行腰高时，各 点的垂直角α可按式（4.0.10）计算： α"= arctan(tan acos ) (4.0.10) 式中α——各点的垂直角（）； α一斜井的设计垂直角（）； 斜井轴线至照准点方向的水平夹角（°）。 4.0.11竖井开挖与衬砌测量放样可用重锤、激光投点仪或光学 投点仪进行，开挖轮廓放样点相对于竖井轴线的测量限差为 土50mm；混凝土衬砌轮廊放样点相对于竖井轴线的测量限差为 ±20mm。 4.0.12在地下洞室混凝土衬砌过程中密封圈标准，应根据需要及时在两侧 墙上埋设一定数量的铜质（或不锈钢）永久标志，并测定高程、 里程等数据，以便检修和监测时使用。 4.0.13地下工程竣工时，应提交下列测量资料： 1贯通测量技术设计书。 2控制测量平差计算成果。 3洞轴线控制点与控制网联测的平差资料及进洞关系平 面图。

4洞内导线及高程计算成果和平面图。 5地下洞室开挖和混凝土竣工平面图、纵横断面图和竣工 工程量计算表。 6贯通误差的实测成果和贯通误差调整说明。 7地下洞室施工测量技术总结，

5.1.1地下开挖工程开工前，施工单位应编制地下开挖工程施 工组织设计，报监理单位审查批准，监理单位发布开工令后方可 开始开挖施工。 5.1.2地下开挖工程施工组织设计应包括下列内容：

5.1.1地下开挖工程开工前，施工单位应编制地下开挖工程施 工组织设计，报监理单位审查批准，监理单位发布开工令后方可 开始开挖施工。 5.1.2地下开挖工程施工组织设计应包括下列内容：

5.1.2地下开挖工程施工组织设计应包括下列内容：

1工程概况。 2 施工总布置。 施工方法。 4 施工进度计划。 5 施工资源配置。 64 安全和质量保证措施。 7 施工期安全监测方案及其布置。 8环境保护和水土保持措施。 5.1.3地下洞室规模可根据地下洞室开挖尺寸和断面大小，划 分为： 1特小断面：面积（指设计开挖面积，下同）小于10m或 跨度小于3.0m。 2小断面：面积为10~30m或跨度为3.0~5.5m。 3中断面：面积为30~60m或跨度为5.5~7.5m。 4大断面：面积为60~120m或跨度为7.5~12.0m。 5特大断面：面积大于120m或跨度大于12.0m。 5.1.4地下洞室按照倾角（洞轴线与水平面的夹角）可划分为 平洞、斜井、竖井等三种类型，其划分原则为： 1 倾角小于6°为平洞。 2 倾角6°～75°为斜井。 3倾角大于75°为竖井。

1工程概况。 2 施工总布置。 施工方法。 4 施工进度计划。 5 施工资源配置。 64 安全和质量保证措施。 7 施工期安全监测方案及其布置。 8环境保护和水土保持措施。 5.1.3地下洞室规模可根据地下洞室开挖尺寸和断面大小，划 分为： 1特小断面：面积（指设计开挖面积，下同）小于10m或 跨度小于3.0m。 2小断面：面积为10~30m或跨度为3.0~5.5m。 3中断面：面积为30~60m或跨度为5.5~7.5m。 4大断面：面积为60~120m或跨度为7.5~12.0m。 5特大断面：面积大于120m或跨度大于12.0m。 5.1.4地下洞室按照倾角（洞轴线与水平面的夹角）可划分为 平洞、斜井、竖井等三种类型，其划分原则为： 1 倾角小于6°为平洞。 2 倾角6°～75°为斜井。 3倾角大于75°为竖井。

素选定。 5.1.6一般情况下地下洞室不应欠挖，且应尽量减少超挖。其 开挖半径的平均径向超挖值，平洞不应大于200mm；斜井、竖井 不应大于250mm。 不良地质地段超挖值的控制标准，可由监理工程师组织相关 人员商定后，报建设单位确定。 5.1.7地下洞室开挖过程中，应根据需要适时采取有效的支护 措施，保证施工过程中的安全。 5.1.8施工单位应根据围岩的稳定状况和工期要求，研究开挖 方式并选定采用开挖、支护与衬砌交叉或平行作业。 5.1.9缺氧地区及负温条件下的地下洞室开挖，应慎重选择施 工方法和施工机械。缺氧地区地下洞室开挖时，应以机械施工为 主，加强通风并采取合适的补氧措施。负温条件下地下洞室开挖 时，应采取防寒措施。

5.1.5地下洞室开挖方法应根据地质条件、工程规模、支护方 式、工期要求、施工机械化程度、施工条件和施工技术水平等因 素选定。

5.1.10在下列情况开挖地下洞室时，宜采用预先贯通导洞法

1地质条件复杂，需进一步查清时。 2为解决通风、排水和运输时。 5.1.11地下洞室开挖过程中，应根据地下洞室的工程规模、地 质条件、施工方法开展安全监测工作，以指导开挖施工和确定加 固方案及支护参数。

5.2.1地下开挖工程施工前，应对地下洞室洞口岩体稳定性进 行分析，确定开挖方法、支护措施和洞口边坡加固方案等。 5.2.2地下洞室洞口削坡应自上而下分层进行，严禁上下垂直 作业。进洞前，应做好开挖及其影响范围内的危石清理和坡顶排 水，按设计要求进行边坡加固

5.2.1地下开挖工程施工前，应对地下洞室洞口岩体稳定性进

5.2.4地下洞室进口施工宜避开降水期和融雪期。进洞前，应 完成洞口排水系统，并对洞脸岩体进行鉴定，确认稳定后，方可 开挖洞口，

5.2.3地下洞室洞口可设置防护棚。必要时，应在洞脸上部加 设挡石栅栏。洞口开挖时对周围岩体应尽量减少扰动。当洞口处 岩体软弱、破碎，成洞条件差时，应首先进行超前加固和支护， 再进行洞口开挖

5.2.5地下洞室洞口段开挖，可根据地下洞室的工程规模、地

1中断面以下（含中断面）规模洞室，当岩体较为完整， 其围岩类别为I～Ⅲ类时，可采用全断面开挖，开挖后除进行支 沪外，必要时还应对其进口段采用混凝土衬砌；当围岩类别为IV 类或V类时，可采用短进尺和分部开挖方式施工，每部分开挖后 立即进行临时支护，待全断面形成后，可视围岩与临时支护的稳 定状态适时进行锁口。 2大断面以上（含大断面）规模洞室洞口开挖，宜采用分 部开挖，开挖后立即实施临时支护，并根据围岩情况和构造采取 加固措施。

5.2.7若洞口布置的水工建筑物对建基面有承载力要求，当进 口开挖至接近建基面时，应按SL47一94的有关规定开挖及 处理

5.3.1在I～Ⅲ围岩中，当开挖洞径小于10m时，宜采用全断

5.3.1在1～Ⅱ围岩申，当开挖洞径小于10m时，宜采用全断 面开挖方法；当开挖洞径在10m及10m以上时，可采用台阶法 开挖。 5.3.2在IV类围岩中，当开挖断面为中断面以上时，宜采用分

部开挖，开挖后应立即进行临时支护。 5.3.3在V类围岩中开挖平洞时，应按本标准第5.7节、5.8 节、9.4节和9.5节的规定执行。 5.3.4平洞开挖的循环进尺可根据围岩类别和施工机械等条件 选用下列数值： 11～Ⅱ类围岩，采用手风钻造孔时，循环进尺宜为2.0～ 4.0m；采用液压单臂或多臂钻造孔时，循环进尺宜为3.05.0m。 2IV类围岩，循环进尺宜为1.0～2.0m。 3V类围岩，循环进尺宜为0.51.0m。 循环进尺应根据监测结果进行调整，

5.4.1倾角小于30°的斜井，可采用自上而下全断面开挖；倾角 为30°～45°的斜井，可采用自上而下全断面开挖或自下而上开 究，若采用自下而上开挖时，应有扒渣和溜渣措施；倾角大于 45°的斜井和竖井，可采用自下而上先挖导井、再自上而下扩挖 或自下而上全断面开挖。

5.4.1倾角小于30°的斜井，可采用自上而下全断面开挖；倾角

1必须锁好井口，确保井口稳定，并采取措施防止杂物坠 入井内；对于露天竖井与斜井，应设置不小于3m宽的井台；边 坡与井台交接处应设置排水沟。 2当竖井深度等于或大于30m时，应设置专门运送施 工人员的提升设备，提升设备应专门设计；深度小于30m的 竖井和倾角大于45°的斜井，应设置带防护栏的人行楼梯或 爬梯。 3涌水和淋水地段，应有防水、排水措施。 4当井壁存在不利的节理裂隙组合时，应加强支护。 5IV、V类围岩地段，应及时支护。开挖一段，支护或衬 砌一段，必要时应在采用预灌浆的方法对围岩进行加固后再

5.4.3当采用贯通导并后再自上而下进行扩大开挖时，除应遵 守本标准5.4.2条规定外，还应满足下列条件： 1直径不小于10m时，宜采用机械扒渣。若人工扒渣时， 由井壁到导井口，应有适当的坡度。 2应采取有效措施，防止导井堵塞和发生人员坠落事故。 3在竖井、斜井与平洞连接处，应将连接段加固后再 开挖。 5.4.4在I、Ⅱ类围岩中开挖小断面竖井，可采用吊罐法、爬 罐法或反井钻机法自下而上全断面开挖。 5.4.5在钻孔精度能满足要求的情况下，可采用一次钻孔、分 段爆破成井的施工方法。 5.4.6在I、Ⅱ类围岩中，开挖中断面以上的竖井时，可采用 先挖导井再自上而下扩大开挖的施工方法，导井断面宜为4～ 5m。导井开挖可选择下列方法施工： 1普通法： 1）正并法，即自上而下开挖，使用卷扬机提升出渣；适 用于深度小于50m的导井开挖，亦可用于围岩稳定性 差的竖井开挖。 2）反井法，即自下而上搭设排架或在洞壁上安装锚杆形 成登高平台，手风钻钻孔爆破成井；适用于围岩稳定 性较好，深度小于50m的竖井。 3）正、反井相结合开挖。 2深孔爆破法：即一次钻孔、分段爆破法；适用于深度小 于50m的导井开挖。 3吊罐法：适用于深度为30～100m的竖井，其中心孔的偏 斜率不应大于1%。 4爬罐法：适用于深度不小于50m的导井开挖。 5反井钻机法：适用于中等强度岩石、深度小于250m、倾 角不小于50°的斜导井和深度小于300m的竖导井开挖，

1顶部宜采用先开挖导洞，然后向两侧扩挖，导洞的位置 及尺寸可根据地质条件和施工方法确定。若围岩稳定性较差时， 导洞开挖后可边扩挖、边支护、边衬砌。拱部应在按设计要求加 固完成后，再进行下层开挖。 2中、下部岩体可按分层高度逐层开挖，各层开挖宜采用 深孔梯段爆破。轮廓线处采用预裂爆破，或两侧预留保护层。 3各层开挖出渣的运输通道，可利用永久交通洞、通风洞、 母线洞、引水洞或尾水洞等，需要时再布置施工支洞。 5.5.4在I～Ⅲ类围岩中开挖特大断面洞室，可采用先拱后墙 法施工；对于；IV～V类围岩，宜采用先墙后拱法开挖和衬砌， 边墙和顶部导洞的布置可根据工程条件和围岩稳定情况确定。 5.5.5当特大断面洞室设有拱座，采用先拱后墙法开挖时，应 注意保护和加固拱座岩体。拱脚下部的岩体开挖，应符合下列 条件： 1拱脚下部开挖面至拱脚线最低点的距离不应小于1.5m

5.5.1对于开挖跨度大于25m，开挖高度大于50m的特大断面 洞室，设计单位应在洞室开挖前进行技术交底，施工单位应根据 有关资料，编制详尽的施工组织计划，并制定切实可行的安全保 障措施。

5.5.2特大断面地下洞室应采用分层开挖方式施工，其分层数

目及分层台阶高度可结合设计断面、围岩稳定条件、施工机械性 能及运输通道条件等综合确定。一般情况下，分层开挖高度可取 6～9m，最大不宜超过10m。对于高应力区，应适当减小分层开 挖高度

5.5.3地下厂房宜采用自上而下逐层开挖的程序施工，各层的

5.6.1地下厂房岩壁吊车梁、岩台吊车梁、高压岔管、拱脚及 相邻处的边墙、岩塞和在成型后的高墙上开挖洞口等，属特殊部 位的开挖，应做专门设计。 5.6.2特殊部位开挖应合理分块，采用控制爆破技术开挖。开 挖前，应通过爆破试验确定满足设计要求的爆破参数。 5.6.3岩壁吊车梁开挖应严格控制开挖岩面的起伏差，如开挖 岩面的起伏差不符合设计要求，应采取必要的措施，以改善结合 面的受力条件。 5.6.4与大断面洞室交叉洞口处，开挖后应立即支护。支护长 度应根据围岩条件及控制性软弱面的延伸范围等因素确定，但不 应小于5m。

施工，并做好加固。 5.5.7相邻两洞室之间的岩墙或岩柱，应根据地质情况确定支 护措施，以确保岩体稳定。相邻两洞室的开挖程序，宜采取间隔 开挖，开挖后应立即支护并加强监测。

5.6.5特殊部位开挖，保护层厚度不宜小于2m。

5.7.1在岩石饱和单轴抗压强度低于15MPa的软岩和岩石饱和 单轴抗压强度低于5MPa的极软岩中进行地下开挖时，其开挖方 法应根据围岩的稳定程度，采用不扰动围岩或少扰动围岩的开挖 方法。 5.7.2在软岩洞段采用爆破方法开挖时，应进行专门的爆破设

法应根据围岩的稳定程度，采用不扰动围岩或少扰动围岩的开挖

5.7.2在软岩洞段采用爆破方法开挖时，应进行专门的爆破设

计。开挖前应进行专门的爆破试验，确定爆破参数，尽可能的减 少爆破对围岩的扰动，保证围岩稳定。 5.7.3在极软岩洞段，宜采用机械松动围岩，人工修整轮廓面 的非爆破方式开挖。 5.7.4软岩和极软岩洞段开挖，应严格控制开挖进尺。软岩洞 段开挖进尺不宜超过1.5m；极软岩洞段开挖进尺不宜超过 1.0m，有地下水的洞段还应缩短开挖进尺。 5.7.5软岩和极软岩洞段应采用分部开挖，分部开挖面沿洞轴 线的距离宜为3～5m。每部位开挖后应立即进行临时支护，支护 完成后方许可进行下一循环或下一分部的开挖。 5.7.6软岩和极软岩洞段开挖，应视围岩变形大小，在设计开 挖线之外适当预留变形量，以保证永久衬础结构的设计尺寸。 5.7.7稳定性极差的极软岩洞段，开挖前应进行超前支护，在 超前支护的保护下进行开挖。 5.7.8在软岩和极软岩洞段开挖与一次支护施工过程中，应布 置施工期安全监测仪器，根据监测结果调整施工方法、开挖循环 进尺、预留变形量大小和临时支护参数。 5.7.9应根据开挖与一次支护后围岩稳定情况，确定永久衬砌 实施时间与永久衬砌的施工方法。

5.8不良地质条件洞段开挖

5.8.1断层及破碎带、缓倾角节理密集带、岩溶发育、地下水 丰富及膨胀岩体地段和高地应力区等不良地质条件洞段开挖，应 根据地质预报，针对其性质和特殊的地质问题，制定专项保证安 全施工的工程措施。

丰富及膨胀岩体地段和高地应力区等不良地质条件洞段开挖，应 根据地质预报，针对其性质和特殊的地质问题，制定专项保证安 全施工的工程措施。 5.8.2不良地质条件洞段应采用短进尺和分部开挖方式施工 开挖后应立即进行临时支护，支护完成后方可进行下一循环或下 一分部的开挖。开挖循环进尺应根据监测结果调整，分部方法可 根据地质构造及围岩稳定程度确定。 5.8.3在岩溶发育地段进行洞室开控时，应首先查明岩溶类型

5.8.3在岩溶发育地段进行洞室开挖时，应首先查

溶蚀形态、充填及堆积物性质、分布范围及地下水活动规律。然 后可根据岩溶规模、稳定程度采取下列工程措施： 1当隧洞穿过岩溶洞穴，岩溶洞穴较大且没有充填物时， 可采用填渣、架桥等方式通过，此时隧洞衬砌可按明管设计。 2当溶洞中有松散、破碎充填物时，其底部可采用桩基、 主浆加固等措施，洞身部位可按5.8.2条规定进行开挖施工。 3当洞穴中有地下水时，应根据地下水位、洞穴之间地下 水连通情况、补水来源，采用排、堵、截等方案。必要时可采用 弱透水材料回填、水泥灌浆等截、堵措施。 5.8.4当洞室围岩被不利组合的结构面切割成不稳定块体时， 应采用边挖、边锚的施工方法。 5.8.5高地应力区段的开挖，应采用逐渐卸荷的方法施工，其 具体措施为： 1根据地应力大小、主应力方向、设计洞室开挖形状，采 用光面爆破技术，控制开挖面的轮廓尺寸，以改善洞室周边的应 力分布状况。 2采用分部开挖方式，减缓应力释放量值，避免应力突然 释放。 3及时清除浮石，经常喷雾洒水，增设防护网。 4及时以短锚杆、钢筋网、钢纤维喷射混凝土或树脂纤维 喷射混凝土封闭岩面。 5.8.6地下水丰富地段、应探明地下水活动规律、涌水量大小、 地下水位及补给来源，可视实际情况采用排、堵、截、引等技术 措施： 1当地下水丰富，涌水量较大时，可采用在掌子面或涌水 处布置超前钻孔，将水集中引排，降低开挖面渗水量。 2截断补给来源，降低地下水位。 3利用侧导洞、集水井或平行支洞排水。 4对围岩进行灌浆，降低围岩的渗透性或形成阻水惟幕。 5.8.7采用预灌浆阻水方案时，应遵守下列规定：

1预灌浆的范围、孔位布置、灌浆材料、灌浆压力及工艺， 应根据渗水及涌水情况做专门设计。 2预灌浆效果可用单位透水率或岩体声波波速和胶结的岩 体强度值检验。 3灌浆后的施工，应按短进尺、弱爆破、快支护、早衬砌 的原则进行，中断面以上洞室应采用分部开挖，爆破药量应通过 试验确定。 4采用分段法进行预灌浆时，其阻浆段长度应根据灌浆压 力与效果确定。 5.8.8发生塌方时，施工单位应立即按施工预案采取加固抢险 措施，迅速制止塌方，防止范围扩大。监理工程师应立即组织施 工、地质、设计、监测人员分析原因，采取加固处理措施。处理 塌方时，应遵守下列原则： 1先加固好端部未破坏的支护或岩体。 2加固处理措施与永久支护或衬砌相结合。 3塌落物未将洞室堵塞时，应先支护或加固顶部。当确认 顶部已稳定时，再清除塌落物。 4塌落物已将洞室堵塞时，宜采用管棚或管棚加注浆等方 法加固，然后再边开挖、边支护或边衬砌 5发生冒顶式塌方时，应首先加固好地表塌方区域周围岩 体，并做好排水，防止塌方范围扩大。对塌落物应进行灌浆固 结，再按上述要求有计划的清除塌落物。 6有地下水活动的地段，应先治水后处理塌方

5.9.1施工支洞的设置，应根据地下建筑物的布置、工程量、 总进度、地形、地质条件、施工方法、施工道路布置及施工机械 等因素经技术经济比较确定，并应遵守下列规定： 1采用钻孔爆破法开挖时，支洞的间距宜小于3km。 2竖井与斜井的施工支洞，高差宜小于200m。

5.9.1施工支洞的设置，应根据地下建筑物的布置、工程量、

3需自内向外开挖或衬砌洞口时，可在洞口附近设置施工 支洞。 4地下厂房分层开挖，应利用永久隧洞作为施工支洞，或 人永久隧洞内分岔设置施工支洞，必要时可另设施工支洞。 5可利用地质探洞等其他已有洞室作为施工支洞。 5.9.2 施工支洞布置应遵守下列规定： 1沿洞线的地质条件较好。 2洞线短。 3通向支洞口的交通运输线路工程量小。 4 各支洞承担的工程量大体平衡。 5洞外有适宜的弃渣场地。 6洞口高程满足相应的防洪标准。 7尽量利用荒地，少占农田和林地，并减少对环境的破坏。 5.9.3施工支洞断面尺寸应满足运输、支护、各种管线布置及 人行安全的要求。采用单车道时，每200m左右宜布置一个错 车道。 5.9.4支洞洞线宜与主洞正交，必须斜交时其交角不应小于 45°。交叉口应满足运输线路最小转弯半径的要求。有条件时， 支洞应以3%的坡度向洞外倾斜。 5.9.5必须采用竖井或斜井作为施工支洞时，除应遵守本标准 5.4节的规定外，还应遵守下列规定： 1斜并的倾角不宜大于25°，并身纵断面不宜变坡与转弯， 下水平段长度不宜小于20m。 2竖并可布置在隧洞轴线上或其一侧。当布置在隧洞的 侧时，与隧洞的净距宜为15～20m 3斜井或竖井井底应布置回车场及集水井。 4斜井的一侧应设置宽度不小于0.7m的人行道。 5竖井内应设牢固、安全的爬梯。 5.9.6方 施工支洞与主洞交汇处，应进行加固处理，以保证围岩 稳定

5.9.7在下列情况下，可设置与主洞平行的施工支洞： 1因地形、地质等条件限制，无法采用其他施工支洞的长 隧洞。 2当隧洞穿过不良地质地段或因处理塌方需设置绕过该段 的平行支洞时。 3经论证确有经济效益时。 5.9.8与主洞平行的施工支洞可按下列原则布置： 1与主洞的中心距不宜小于3倍主洞直径，支洞底应低于 主洞底0.2~0.6m。 2横通道间距应按施工需要确定，一般情况下不宜小 于120m。 3施工支洞宜设在地下水流向主洞的一侧。

点保护文物时，应按其抗震要求进行专项设计，并进行爆破震动 控制计算。 7绘制炮孔布置图。 3.1.5地下洞室开挖施工过程中，应根据地质条件和实际爆破 效果对爆破参数进行调整。 6.1.6普通钻孔爆破，钻孔直径不宜大于50mm；深孔梯段爆 破，钻孔直径不宜大于100mm。 6.1.7特殊工程部位的爆破开挖，应按设计要求进行专项钻孔 爆破设计。

3.1.6普通钻孔爆破，钻孔直径不宜大于50mm；深孔梯段爆 破，钻孔直径不宜大于100mm。 3.1.7特殊工程部位的爆破开挖，应按设计要求进行专项钻孔 爆破设计。 6.1.8特大断面洞室中、下部开挖，宜采用深孔台阶钻孔爆破 法施工。其钻孔爆破设计应满足下列要求： 1周边轮廓应先行预裂或预留保护层。 2采用非电毫秒雷管分段起爆。 3按围岩和建筑物的抗震要求，控制最大一段的起爆药量。 4按分层高度造孔，其单孔药量不应超过允许值，并采用 孔间微差顺序起爆技术。 5一幅融石漆的块经士小和星推

1周边轮廓应先行预裂或预留保护层。 2采用非电毫秒雷管分段起爆。 3按围岩和建筑物的抗震要求，控制最大一段的起爆药量。 4按分层高度造孔，其单孔药量不应超过允许值，并采用 孔间微差顺序起爆技术。 5爆破石渣的块径大小和爆堆，应适合装渣机械作业

6.2.1钻孔爆破作业，应按照批准的爆破设计图进行。

3.2.1钻孔爆破作业，应按照批准的爆破设计图进行。 3.2.2爆破孔深度应满足开挖循环的进尺要求。开挖循环进尺 可按本标准5.3.4条确定。

1钻孔孔位应根据测量定出的中线、腰线及孔位轮廓线确 定。 2周边孔沿轮廓线调整的范围和掏槽孔的孔位偏差不宜大 于士50mm，其他炮孔的孔位偏差不宜大于士100mm。 3炮孔的孔底应落在爆破图所规定的平面上。 4炮孔方向应符合设计要求，钻孔过程中，应经常进行检 查，对周边孔和预裂爆破孔应控制好钻孔角度。

1宜优先采用塑料导爆管、非电毫秒雷管引爆；在杂散电 流较大或用吊罐法、爬罐法施工时，应采用塑料导爆管、非电毫 秒雷管引爆。 2预裂爆破宜采用导爆索引爆。 3零星爆破可采用火雷管引爆。 6.2.7光面爆破和预裂爆破的效果，可按下列标准检验： 1残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均勾分布，炮孔痕迹保 存率：完整岩石等于或大于80%，较完整和完整性差的岩石不 小于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%。 2相邻两孔间的岩面应平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙。 3相邻两在炮之间的台阶或预裂爆破的最大外斜值应小 于200mm。 4预裂爆破后应形成贯穿连续性的裂缝

6.2.4炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，应由取得爆破员 资质的作业人员持证上岗，按爆破设计图进行施工。 6.2.5炮孔检查合格后进行装药，炮孔堵塞应密实。

6.2.6引爆方法可按下列情况确定：

.3.1施工前应进行爆破试验。爆破试验可根据工程规模、地 质条件，选择下列项目和内容： 1火工材料性能试验。 2爆破参数及爆破方法试验。 3光面爆破、预裂爆破参数试验。 4测定地震波的衰减规律。 5测定爆破影响深度。 6爆破震动试验。 对于小型工程，爆破试验可以结合开挖施工进行。 .3.2爆破试验应由具有爆破资质的单位进行。爆破试验所使 用的仪器，应经计量部门检定

6.3.3特大断面洞室和地下洞室群，在施工过程中应开展爆破 数果的监测。爆破监测可采用宏观调查与仪器监测相结合的方法 进行，爆破监测的主要内容应根据工程规模和安全要求确定，其 主要内容为： 1检测岩体松动范围。 2监测爆破对邻洞、高边墙、岩壁吊车梁的振动影响。 3爆破区附近的岩体变化情况。 6.3.4爆破监测可采用地震波法、声波法或压水试验法。爆破 监测以监测质点振动速度为主，监测方法应按附录E的规定 执行。 6.3.5应做好爆破试验和爆破监测资料的记录、整理和分析， 及时提出试验研究报告和监测报告。监测结果应作为工程竣工验 收的备查资料

7.1.1符合下列条件的地下洞室，宜采用全断面岩石掘进机 开挖： 1洞室断面为圆形、开挖直径为3～12m、掘进长度不小于 10km。 2岩体物理力学指标及构造较均匀、岩石单轴饱和抗压强 度小于200MPa、岩溶不发育、地下涌水量较小。 3无开挖施工支洞及竖井条件。 7.1.2采购掘进机时，应向掘进机制造厂商提供详细的地质资 料，选用的掘进机应适应工程可能遇到的地质条件和地层岩性。 7.1.3开始掘进之前，施工单位应根据建设单位提供的地质资 料和设计文件编制施工组织计划，并应根据可能遇到的不良地质 条件制定可靠的技术保障措施。 7.1.4参与掘进机操作和相应管理的人员，其专业组成应配套 齐全，并经专门培训合格后持证上岗

7.2.1在较为完整的坚硬或中等坚硬岩体中开挖隧洞时，宜采 用开散式掘进机开挖；在完整性较差、中等坚硬或软弱的岩体中 开挖隧洞时，宜采用双护盾式掘进机开挖；在砂层或饱和土层中 开挖隧洞时，宜采用盾构式掘进机开挖。

7.2.2全断面岩石掘进机的性能应满足下列要求：

1应具备精确的导向功能和调整方向的能力，并能及时纠 正运行的偏差，以保证隧洞轴向和坡度在设计允许的范围内。 2应具有数据采集系统，能够存储信息，记录掘进机工作 状态和参数等功能

3应具有超 销探切能， 超前钻探深度宜不小于20m。 4应具有超前加固围岩和超前灌浆功能，以保证掘进机能 够顺利通过不良地质洞段。 5应具有调节开挖直径的功能，遇到力头磨损严重、隧洞 开挖后变形较大等情况时，开挖洞径仍能控制在设计允许误差 之内。 6掘进机的最大推力、最大扭矩、刀盘转速、掘进速度等 参数的选择应留有余地，刀盘应具有反转功能。 7直径较大的刀盘应适当分块并设置进人口，便于运输和 进入工作面检修。 8应具有粉尘和环境保护的控制设施，并应配备清除洞壁 岩粉、清洗洞壁的设备。 9应配备满足地质编录和超前地质预报需要的仪器和设备。 10开散式掘进机应配备喷射混凝土泵、锚杆钻机、钢拱架 及钢筋安装机等设备。 11当选择预制钢筋混凝土管片衬砌方案时，应配备便于管 片快速、准确、平整安装的设备，同时还应配备充填5～10mm 专用骨料和灌浆的设备。 12应配备相应的检测设备，以满足掘进、支护、衬砌和回 镇灌浆等施工质量检测的需要。 7.2.3在施工现场，掘进机使用的刀具及易损件应有充足的储 备，便于及时更换和维修。 7.2.4在开始掘进之前，应将有关掘进机的安装使用说明、掘 进机的性能、技术指标、机械、电气、液压系统的维护、保养等 资料报送监理单位。

7.3.1掘进机开始作业之前，应进行整体试运转，运转正常后 方可进洞掘进。操作人员应严格按操作规程作业。每天开始掘进 前，应对所有设备和部件进行例行检查和维护；每周还应对主要

7.3.1掘进机开始作业之前，应进行整体试运转，运转正常后

部件和系统进行全面检查和维护。 7.3.2掘进机起步洞室、检修洞室、拆卸洞室或超过一定长度 的岩体软弱洞段，宜按常规钻孔爆破法开挖和进行支护，并应满 足掘进机安装及安全通过要求。 7.3.3采用掘进机开挖的隧洞，洞轴线的水平允许偏差为 土100mm，洞底高程充许偏差为士60mm，隧洞开挖轮廓线的充许 偏差应满足设计要求。

7.3.4施工单位应对开挖后的实际断面尺寸进行跟踪测量，对

1每天掘进机开挖的起止桩号。 2所掘进的洞段开挖轮廓线、高程和洞轴线偏差的检查 结果。 3 掘进机的实际运行参数。 4 机械故障及维修的详细情况。 5替换刀具的位置及清单。 6安装管片衬砌的长度及其安装质量。 7洞内各类人员和设备投入数量。 8开挖洞段的地质条件，所遇到的特殊地质问题，并出具 相应的检测数据和处理措施。 7.3.6掘进机开挖的石渣，应通过与掘进机配套的出渣系统送 至洞外，出渣设备的输送能力应满足掘进机最大生产能力的要 求。可选用连续胶带机或有轨矿车等出渣方案。 7.3.7通风系统应进行专门设计，工作面附近的风速应不低于 0.25m/s，其他要求应符合本标准11.2节的规定。 7.3.8使用掘进机开挖，应保证有足够、稳定的电力供应

7.4.1采用掘进机开挖的隧洞，应根据围岩地质条件，通过技

进机开挖的隧洞，应根据围岩地质条件，通过

术经济比较确定衬砌型式。可采用现浇混凝土衬砌、喷射混凝土 衬砌或锚杆、钢筋网喷射混凝土衬砌，也可采用预制钢筋混凝土 管片衬砌。 7.4.2采用现浇混凝土衬砌的隧洞，衬砌应在隧洞贯通后或掘 进机开挖一定距离后进行，衬砌设计应按SL279一2002的规定执 行，衬砌施工应按SDJ207一82的规定执行。 7.4.3采用喷射混凝土或锚杆、钢筋网喷射混凝土衬砌时，衬 彻应紧跟开挖面进行，衬砌设计与施工应按GB50086一2001和 SL377—2007的规定执行。 7.4.4采用钢筋混凝土预制管片衬砌方案时，管片结构应进行 专门设计，底部管片宜设置底座。 7.4.5管片应由预制工厂生产，出厂前进行编号，验收合格后 方可运至现场，使用管片拼装机进行拼装。 7.4.6管片安装误差，可按下列要求控制： 1管片径向安装误差为士20mm。 2管片接缝处最大起伏差为土5mm。 7.4.7管片周边的内侧应敷设膨胀性或复合性橡胶止水条，必 要时内侧还应设明止水。管片接缝应用不低于管片强度等级的聚 合物砂浆进行勾缝处理，

术经济比较确定衬砌型式。可采用现浇混凝土衬砌、喷射混凝土 衬砌或锚杆、钢筋网喷射混凝土衬砌，也可采用预制钢筋混凝土 管片衬砌。

确定灌浆参数和施工工艺。 7.5.5灌浆过程中应严格执行有关技术标准，以保证灌浆饱满。 施工过程中应做好记录。 7.5.6灌浆7天之后，应采用钻孔注浆的方式对灌浆效果进行 检查。每100m可设一组检查孔，每组不宜少于4个钻孔，其中 顶拱、仰拱和左右边墙各一个。检查方法为：向钻孔内注入水灰 比为2:1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过 10L为合格

确定灌浆参数和施工工艺。 7.5.5灌浆过程中应严格执行有关技术标准，以保证灌浆饱满。 施工过程中应做好记录。 7.5.6灌浆7天之后，应采用钻孔注浆的方式对灌浆效果进行 检查。每100m可设一组检查孔，每组不宜少于4个钻孔，其中 顶拱、仰拱和左右边墙各一个。检查方法为：向钻孔内注入水灰 比为2：1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过 10L为合格。

8.1.2开挖的石渣用于其他建筑物作为建筑材料时，石渣的堆 放应遵循下列原则： 1场地容量应满足石渣堆放需要，尽量避免二次倒运。 2不同用途的石渣应分别堆放。 3石渣堆放应满足稳定要求，不应影响附近各种设施的安全。 8.1.3弃渣场地的选择与弃渣的堆放应遵循下列原则： 1符合环境保护、水土保持要求，不占或少占农田，有条 件时应结合造地。 2弃渣场的可用表土应单独堆存留用。 3不应占用其他工程场地，不应影响附近各种设施的安全。 4不应侵占主河道、抬高河水位和恶化水流条件；若利用 溪沟弃渣，应有拦渣、泄洪措施。 5弃渣场应保持自身稳定，并应做好排水，必要时应分层 碾压。 6弃渣场宜配备平渣设备，并有专人指挥卸渣。 8.1.4在出渣线路交叉道口处，应有指示牌、明显的安全标志 和防护设施。

8.2.1中、小断面洞室出渣，宜采用有轨运输方式。当使用机 车牵引时，应优先采用电瓶机车。 8.2.2采用装岩机装渣时，应使轨道紧跟开挖面，调车设施亦

车牵引时，应优先采用电瓶机车。

8.3.1在开挖断面、通风条件、运输距离允许时，可采用装载 机或挖掘机配自卸汽车出渣运输方式。 8.3.2出渣道路、路面宽度应按所选用的设备型号和车型确定。 8.3.3道路最大纵坡应根据运输车辆性能和出渣设备工作条件 确定，一般情况下不宜大于9%，最大纵坡限长为150m，会车视 距不宜小于40m；局部最大纵坡不宜大于14%。路面应保持平整 且有良好的排水设施，并设专人维护，定期保养。运输量大的隧 洞，有条件时宜采用混凝土路面， 8.3.4出渣道路两侧不宜堆放施工器材和建筑材料。供水、供 风、通风、供电、照明线路应布设整齐，不影响运输车辆通行， 并满足安全要求。 8.3.5利用永久性建筑物的混凝土衬砌面作为运输通道时，应 对混凝土表面进行保护。 8.3.6汽车在洞内行驶时，时速不宜大于10km/h，

时向前移动。有条件时宜优先采用梭式矿车等 装渣，

8.2.4线路应经常养护，路基应稳定

3.2.5机车在洞内行驶的时速不宜天于10km/h；调车或在人员 稠密地段行驶时，时速应小于3km/h；通过弯道、道岔或视线不 良地段，时速不应大于5km/h。 两列车同方向行驶时，列车间距不应小于60m，并须减速慢 行。列车倒退行驶时，应鸣号，鸣号间隔时间不应大于15s

8.4斜井、竖井出渣运输

8.4.1斜井、竖井出渣运输，提升设备的钢丝绳安全系数应符

8.4.1斜井、竖井出渣运输，提升设备的钢丝绳安全系数应符

提升设备的钢丝绳安全系数应符 41

合下列规定： 1用于载人的升降机、吊篮绳，其安全系数不应低于14。 2用于绑扎起重物的绑扎绳，其安全系数应为6～10。 3升降物料的升降机，其安全系数不应低于6.5。 3.4.2竖井吊罐及斜井运输车牵引绳，应有断绳保险装置。 3.4.3斜并若采用卷扬机出渣运输，应符合下列条件： 1铺设大于15°的斜坡轨道时，应有防止轨道下滑措施。 2轨道斜坡段与平直段应以竖曲线连接，在竖曲线与平直 段相接处应设倒坡，并在适当位置设置能够控制溜车的挡车 装置。 3牵引绳应与斜坡段轨道中心线一致，并设地滑轮承托。 4车辆运行速度，一般情况下不宜大于2m/s。 5斜坡段应设置人行道与安全扶手，人行道边缘与车辆外 缘的距离不应小于300mm。 6斜井中每间隔100m左右应设置避车洞 3.4.4斜井若采用泄槽溜渣时，应根据斜井倾角确定泄槽形式， 并采取严格的安全保护设施。 8.4.5竖井若采用吊罐出渣时，井架、起吊设备应专门设计， 并应符合下列规定： 1井深大于40m时，应设吊罐导向装置。 2吊罐装渣重量不应超过设计值。 8.4.6吊罐升降速度应遵守下列规定： 1井深小于40m，无导向设备时，不应超过0.7m/s。 2井深为40～100m，沿导向设备升降时，不应超过1.5m/s。 3井深大于100m，沿导向设备升降时，不应超过3m/s。 8.4.7斜井和竖井运输，应有可靠的通信和信号联系，信号应 声、光、电兼备。 3.4.8提升设备应有防止过卷、过载、过速、过电流和失电压 等保险装置及可靠的制动系统，并应加强维护检查工作。 349深座大王30m的坚共应设主门的载人品碟裁人品罐

8.4.8提升设备应有防止过卷、过载、过速、过电流和失电压

载人时，不应装运其他物品。 8.4.10竖井内应设置人行爬梯，每10～15m应设置休息平台， 人行爬梯应设置护栏。 8.4.11井口应设阻车器、安全防护栏或安全门。 8.4.12斜井、竖井自上而下扩大开挖时，应有防止导井堵塞和 人员坠落的措施。 8.4.13各项提升设施应经安全部门鉴定并签发合格证后方可 使用。

载人时，不应装运其他物品。 8.4.10竖井内应设置人行爬梯，每10～15m应设置休息平台， 人行爬梯应设置护栏。 8.4.11井口应设阻车器、安全防护栏或安全门。 8.4.12斜井、竖井自上而下扩大开挖时，应有防止导井堵塞和 人员坠落的措施。 8.4.13各项提升设施应经安全部门鉴定并签发合格证后方可 使用。

9.1.1开挖后需要支护的地段，应根据围岩条件、洞室断面型 式、断面尺寸、开挖方法、围岩自稳时间等因素，确定以锚杆、 喷射混凝土为主的临时支护方案。 9.1.2临时支护结构可根据围岩类别、断面尺寸及开挖方法按 GB50086一2001的规定进行结构设计。 9.1.3同一地段临时支护与开挖作业间隔时间、施工顺序及支 护跟进方式，应根据围岩条件、爆破参数、支护类型等因素确 定。临时支护应根据批准的施工方法进行施工。稳定性差的围 岩，临时支护应紧跟开挖作业面实施，必要时还应采用超前支护 的措施。 9.1.4应按设计要求，开展施工期的安全监测工作。现场安全 监测应与施工同步进行。对大断面洞室和特殊部位宜进行长期监 则。施工期的安全监测应按本标准第10章的规定执行。 9.1.5临时支护应能适应永久性衬砌的要求，并尽可能使临时 支护结构作为永久性衬砌的一部分。

9.2.1锚喷支护类型应根据围岩条件、断面尺寸、施工方法， 通过工程类比或现场监测结果确定。支护参数可按照SL377 2007的规定选定。

9.2.2铺喷支护施工应遵守下列原则：

时时机 对变形超限的部位应加强支护，其支护型式与参数应根据变形大 小确定。 2施工前，应通过试验确定喷射混凝土施工使用的配合比：

施工过程中，应保证其强度、厚度和均匀性满足规范要求。 3锚杆注浆应密实。 4 锚杆的锚固强度及围岩与喷层之间的黏结强度应符合设 计要求。 5分次施作同一断面的支护结构应相互连接，其整体性应 满足围岩稳定的要求。 6对破碎、易风化、遇水易膨胀等岩体，应及时封闭岩面。 7对地下水发育地段，应采取排水措施。 8各种支护措施的施工应遵守SL377—2007的规定。 9.2.3采用钢纤维喷射混凝土、树脂纤维喷射混凝土、自钻式 锚杆和树脂锚杆时，应通过试验确定其应采用条件和范围。 9.2.4施工前，应根据工程实际情况、施工队伍水平和经验制 定具体可操作的施工规程，并根据SL377一2007的规定制定质量 标准和验收办法。

9.3拱架支撑与锚喷联合支护

9.3.1拱架支撑与锚喷联合支护应在IV、V类围岩中使用，拱 架支撑结构应根据开挖断面、开挖方式和围岩稳定条件等因素进 行设计，并在加工厂制作。 9.3.2拱架支撑间距应根据开挖后围岩条件与开挖循环进尺 确定。 9.3.3拱架支撑应沿实际开挖轮廓线紧贴开挖面安装，与围岩 之间的空隙应立即用喷射混凝土充填。空隙较大部位应以25 钢筋支撑于岩面，再分次喷射混凝土直至充填饱满。 9.3.4拱架支撑的安装应符合下列规定：

1每榻拱架支撑拼装后应具有整体性，接头应牢固可靠， 各排之间应使用剪力撑、水平撑或连接筋连接。 2每榻拱架支撑应保持在同一平面上，并与洞轴线正交。 3拱架支撑的柱脚应置于完整的岩面上。在斜井中安装拱 架支撑时，应开挖出柱脚平台，地层软弱时应加设垫墩。

9.4.1软岩洞段的地下洞室，应在开挖后立即进行临时支护， 临时支护应确保围岩稳定。

9.4.4当有地下水时，底板应及时采用早强混凝土进行封闭。

4拱架支撑应与锚杆、喷射混凝土的钢筋网连接。 5拱架支撑应置于永久衬砌断面之外。若需侵占衬砌断面 时，应与设计单位商定。由于侵占永久衬砌断面需要拆除时，应 采取可靠的安全措施。 6拱架支撑在加工厂制作完成后，应按金属构件加工要求 支时组织验收，并出具合格证，再运至施工现场安装使用。 9.3.5斜井拱架支撑安装时，除应满足本标准9.3.3条规定外， 还应遵守下列规定： 1应加设纵梁或斜撑，防止格栅支架下滑。 2当斜井倾角不小于30°时，拱架支撑连接宜用夹板；倾角 不小于45°时，拱架支撑应采用框架结构。 3当斜井倾角大于底板岩层的稳定坡角时，底板应加设 底梁。 4柱腿与基岩应结合稳固

9.4软岩洞段的临时支护

9.4.2临时支护的施工应遵守下列规定

1施工前，应根围若稳定余件编制安全施工预案， 2支护设计与施工，应根据地质预报和监测结果进行。 3 根据围岩自稳能力确定是否需要超前支护。 4采用分部开挖的地下洞室，应实行分部支护，上部分洞 室的支护完成后，方可进行下部分洞室开挖。 9.4.3施工过程中，除应按设计要求进行支护外，还应根据围 岩特性，对可能出现的局部不稳定部位增设随机布置的拱架支撑 或锚杆。应准备一定数量的抢险材料，以应付突然发生的围岩 塌滑。

9.5.1施工前，应按照地质报告和地质预报，根据不良地质条 件的性质编制专项临时支护措施。临时支护应及时施做，以确保 围岩稳定。 9.5.2应按照监理工程师批准的支护方案，准备充足的支护 材料。 9.5.3在特大断面的地下洞室中，对影响围岩稳定的内部结构 面可采用预应力锚杆（索）进行加固。预应力锚杆（索）的设计 与施工，应遵守SL212—98和SL46—94的规定。 9.5.4在松散、破碎的岩体中，对岩体可采用预灌浆加固、先 护后挖、边挖边护等方法施工。 9.5.5在膨胀性岩体中，可采用喷锚支护及时封闭围岩，并根 据监测结果，适时做好永久性衬砌。如岩体变形过大，可采用不 封闭或可伸缩性支护结构。开挖时应预留足够的变形量。 9.5.6对岩溶地段，宜采用封堵、隔离、清除、支护、加固、 利用结构物跨越等方法处理溶洞中的空洞、危石、塌及风化充 填物。 9.5.7在高地应力区，可采用加密布置的短锚杆、喷射钢纤维 或树脂纤维喷射混凝士支护

9.4.5临时支护后，应根据临时支护与围岩的变形大小和支护 的稳定状况，确定永久性混凝土衬砌的时间和施工方法， 9.4.6对于围岩与一次支护变形特大、已侵占了永久性衬砌断 面的一次支护，应视其变形大小，确定采用凿除或拆除的处理方 法。当采用拆除处理方法时，应制定拆除与加固方案，并应按先 加固、后拆除和分部处理原则进行。 9.4.7软岩洞段开挖与支护后，应加密布置施工期安全监测断 面，增加观测频次，及时通报监测结果；遇有异常情况，应立即 启动安全施工紧急预案，及时采取加固措施。

9.5不良地质条件洞段的临时支护

9.5.8在不良地质条件洞段的洞室开挖与支护后，应加密布置 监测断面，增加观测频次，及时通报监测结果；遇有异常情况， 应立即采取加固措施

10.0.1地下开挖工程施工期的安全监测，应根据工程等级、地 形、地貌、围岩条件、施工方法等确定监测项目、数量，选择监 测仪器。施工前，应对监测仪器的布置做出专门设计。 10.0.2观测断面应设置在有代表性的地质地段，对围岩变形 大、高应力地区、膨胀性岩体、洞室交叉口、软弱破碎带及工程 持殊部位应重点监测。 10.0.3施工期安全监测工作应按对施工干扰小、观测方便、仪 器耐久性好及适应恶劣施工环境等要求，选择下列监测项目和观 则仪器： 1收敛监测及顶拱沉降监测，应使用收敛计或激光断面仪。 2位移监测应使用多点位移计、单点位移计或钻孔测斜仪 3应力监测应使用锚杆应力计、预应力锚杆（索）压力传 感器、钢筋应变计。 10.0.4观测仪器的安装和埋设应紧跟工作面，距掌子面的距离 不宜大于1.0m。有条件的工程可预先从地表或在探洞中造孔， 在开挖前安装好相关的监测仪器，以获取围岩全过程的变形 资料。 10.0.5 工程量较大的施工项目，施工期安全监测工作应由专业 队伍实施。相关部门应建立独立的、专门从事安全监测的机构， 制定详尽的工作计划，编制监测手册。 10.0.6观测仪器安装后，应立即测定其初始数据，其后的观测 次可按下列原则确定： 1初期应一个开挖循环或一个开挖部分完成后监测一次。 2当变形速率明显减小时，可减少观测频次。 3当变形数值与变形速率较大时，应加密观测频次，并及 时通报

10.0.7应及时整理分析监测资料，绘制变形与时间、变形与开 挖进尺的关系曲线。遇有变形异常，除应对观测资料进行复核 外，还应对地质条件和临时支护进行宏观调查。 10.0.8监测部门应建立监测日报、监测周报、监测月报和异常 变形紧急通报制度。各种监测报表应及时报送监理单位、建设单 位、施工单位和设计单位。 10.0.9洞室开挖或临时支护后，其变形量与围岩类别、洞室埋 深和开挖的断面尺寸有关，施工过程中应控制的充许变形值可参 照GB50086—2001确定。 10.0.10变形稳定标准可参照GB50086一2001的规定作为判定 准则，在实际使用过程中可根据本工程的具体情况进行调整。围 岩稳定的基本判据为： 1变形总量已完成允许变形量的90%。 2变形速率已明显下降，收敛变形速率小于0.2mm/d，顶 拱沉降变形速率小于0.15mm/d。 10.0.11当变形量与变形速率超过稳定标准时，应立即做出预 报，采取补强措施，同时应加密监测频次，并及时提供观测 成果。 10.0.12需要进行爆破震动观测时，震动观测应遵守本标准 6.3.3~6.3.5条的规定。

11.1.1地下洞室开挖施工过程中，洞内氧气体积不应少于 20%，有害气体和粉尘含量应符合表11.1.1的规定标准。

11.1.1地下洞室开挖施工过程中，洞内氧气体积不应少于 20%，有害气体和粉尘含量应符合表11.1.1的规定标准。

表11.1.1空气中有害物质的容许含量

11.1.2开挖施工时，地下洞室内平均温度不应高于28℃螺纹标准，洞内 风速可根据不同的洞内温度按表11.1.2进行调节。 11.1.3当洞内作业区噪声值大于90dB（A）时，应采取消音或 其他防护措施。采取措施后的噪声值仍在90dB（A）或90dB（A）

二时，在相应噪声条件下的工作时间，不应超过

表11.1.2洞内温度与风速的关

表11.1.3噪声及允许与其接触时间

11.2.1地下洞室开挖施工过程中应以人为本，工作面和运输通 道必须有足够的新鲜空气供应，以保证空气中氧气含量。有害气 体和粉尘含量应符合表11.1.1的规定标准。 11.2.2通风方式应根据地下洞室的布置、洞室规模及尺寸、施 工程序、施工方法、工作面有害气体和粉尘含量及其危害程度等 因素综合确定。对特大型断面洞室和特长隧洞应进行施工通风专 题研究，有条件时宜选择竖并通风。 11.2.3通风机的工作风量和工作风压应根据能有效地通风、散 烟和充足的新鲜空气供应确定，宜选择可逆转的轴流式风机。 11.2.4地下洞室开挖时需要的风量，可根据下列要求计算确 定，并取其最大值： 1按洞内同时工作的最多人数计算，每人每分钟应供应 3.0m的新鲜空气。 2按爆破20min内将工作面的有害气体排出或冲淡至容许 浓度（每子克2号岩石硝铵炸药爆炸后可产生40L一氧化碳气

体）。 3洞内使用柴油机械时，可按每千瓦每分钟消耗4m风量 计算，并与工作人员所需风量相叠加。 4计算通风量时，洞室通风系统漏风系数可按1.20～1.45 选取；对于较长洞室可视洞室长度专门研究确定。 5当洞室位于海拔1000m以上时，计算出的通风量应按以 下规定进行修正： 1）施工人员所需通风量乘以高程修正系数1.31.5（高 程低者取小值螺钉标准，高程高者取大值）。 2）排尘通风量不作高程修正。 3）爆破散烟所需风量可除以表11.2.4中相应的高程修正 系数。 4）洞内使用柴油机械时，所需风量可乘以高程修正系数 1.23.9（高程低者取小值，高程高者取大值）。 6计算的通风量，应按最大、最小容许风速与洞内温度所 需的相应风速进行校核。