2机座底环与基础板结合面的水平度应不大于2mm

4.3.1 应用压缩空气对机座进行全面吹扫，清洗各环板坡口处 的油污，检查坡口尺寸应符合图纸要求 4.3.2机座焊接时，机座与基础的把合螺栓应全部松开。 4.3.3机座环板组合缝焊接时，宜采用气体保护焊。若无气体 保护焊，可采用制造厂规定的焊条作小规范焊接（推荐值为：焊 条直径4mm，焊接电流150~200A）。 4.3.4参加施焊的合格焊工数应等于机座的合缝数。焊接时， 各焊工应在同三环板的各径向接缝上同时对称进行。 4.3.5焊接方式可采用由里向外焊或由外向里焊，逆向分段退 步焊或里外交替焊等方式。对X形坡口，可采用仰焊和平焊交 替进行。 4.3.6，环板焊接次序应为：先焊中间层，其次焊相邻的层，最 后焊下、上层。 4.3.7 对厂家规定有预热要求的焊缝，应先进行预热，施焊过 程中应保持温度。 4.3.8 焊接后，应按图纸要求对焊缝进行无损探伤检测。 4.3.9 焊接后的检查、机座调整，应满足下列要求： I 机座下环板内圆半径与设计半径之差应不超过 ±1.5mm。 2 机座环板内圆圆度超差时，可在焊接工作完成后进行修

4.3.8焊接后防雷标准规范范本，应按图纸要求对焊缝进行无损探伤检测。

持最小设计间隙为原则

持最小设计间隙为原则。 4.3.10机座焊接完成并经检查合格后，应割除工艺合缝板 焊缝打磨平整。

4.3.11应打紧基础楔子板，拧紧全部基础螺栓。

础板结合面的高程，其高程与设计值偏差应在0～2mm范围内。

5.1.1如定位筋在制造厂内未钻压紧螺栓孔，应在现场钻孔：

5.1.I如定位筋在制造厂内未钻压紧螺栓孔，应在现场钻孔， 其位置应符合图纸要求。可采用大弦距法划线，也可在定位筋安 装后，以定位筋为基准，利用铁芯冲片作样板或另外制作模板来 划线、钻孔。

5.1.2应清点到货的定位筋、托板等是否符合图纸要求，数

5.1.3定位筋在安装前应校直。用不短于1.5m的平尺

定位筋在径向和周向的直线度应不大于0.1mm。定位筋长度小 于1.5m的，应用不短于定位筋长度的平尺检查。

5.1.4第一根基准定位筋的安装调整应根据图纸确定第

立筋的位置，将托板套入定位筋，托板与定位筋侧面的间隙应 超过0.20mm。若定位筋与托板之间有径向间隙要求时，应用 造厂提供的楔块楔紧间隙，用C形夹或专用的干斤顶将托板 在（或项在）环板上，托板与环板间宜无间隙。

5.1.5定位筋下端面的高程（或至下压指上表面的距离）

与设计半径的允许偏差应不超过设计空气间隙的士2%，但最大 允许偏差不应超过设计值的士0.5mm。上下两端的半径差应能 满足径向垂直度的要求。径向和周向垂直度偏差应不大于 0.05mm/m，若定位筋长度超过2m，则同根定位筋上下两端 实测半径之差应不大于0.10mm。 5.1.7定位筋的安装调整宜采用“大等分弦距”方法。大等分

5.1.9定位筋调整好以后，应点焊定位筋托板。点焊应分别在 托板两侧进行，每侧2处，长度为10～15mm，应注意在托板两 边交错点焊，宜采用气体保护焊。点焊后复测定位筋，若变形超 过允许值，则应重新调整

5.1.11全部定位筋调整符合要求后，应点焊定位筋托板。 5.1.12焊接完第一道焊缝，应拆去C形夹或专用干斤。满 焊托板，焊接时应符合下列要求： 1焊工应在整环对称的几个工作面上同时进行焊接，且各 施焊处的焊接速度应保持一致。 2先焊中间环板上的托板，然后上下交替逐环焊接。 3先焊径向焊缝，全部径向焊缝焊完后，再焊周向焊缝。 同一机座各环板的同层焊缝均焊完后，方可开始下一层焊缝 焊接。 4在施焊处的各定位筋间宜用双头于斤顶固定牢靠，整圈 闭合且弦距、半径应合格，然后施焊。 5.1.13定位筋托板全部焊接完成后，待焊缝冷却至室温时，复 测定位筋的半径、弦距等应符合下列要求： 1定位筋的实测半径与设计半径之差应不超过设计空气间 隙的士2%，但最大允许偏差不应超过设计值的士0.5mm。 2相邻2根定位筋在同高度上的半径差应不大 于0.20mm。 3控制定位筋的扭斜，应在定位筋的中心线上进行测量： 定位筋两侧的半径应略天于中心处的半径。 4在整个圆周上，弦距的实测最大值与最小值之差应不大 于0.40mm。 5在同一高度上，相邻弦距差应不大于0.30mm。 6若达不到要求，则应磨开焊缝重新调整。

油污及杂物。在机座内表面、各环板、托板处应按制造厂的图纸 要求喷漆，定位筋鸽尾及内表面不应喷漆，下环板在焊压指前也 不应喷漆。

5.2.1定位筋安装合格后，应以定位筋为标准确定下压指的安 装位置，利用冲片为样板或另外制作模板来安装下压指。 5.2.2应在下压指调整符合要求后焊接下压指。焊缝高度及长 度均应满足图纸要求。

3下压指焊接后应满足下列

1下压指在圆周上的最高与最低差值应不大于2.0mm，相 不超过士1.0mm。 2对下压指直接焊在大环板上的结构，内圆端宜比外圆端 高0.5mm；对挂装式齿压板结构，内圆端比外圆端高差可达1.0 ~3.5mm，当铁芯高度超过2.5m时应取上限。 3用短齿片作样板，下压指中心与冲片齿中心偏差应不大 于1.5mm，下压指齿端与冲片齿端的径向距离应符合图纸要求

5.2.4下压指焊接完成并经检查合格后，方可按要求喷

压指的上表面不应喷漆。

6.1.1铁芯冲片应符合下列要求：

6.1叠片前的准备工作

1铁芯冲片应清洁、无损、平整、漆膜完好。对缺角、有 硬性折弯、冲片齿部或齿根断裂、齿部槽楔槽尖角卷曲的冲片应 挑出处理或报废，表面绝缘漆脱落的冲片也应处理或报废。 2冲片的各边缘应无毛刺，若有毛刺应处理。 3槽形尺寸应符合图纸要求。 4测量冲片厚度。将一定数量的冲片叠在一起，测量冲片 边缘及中部的高度，作为叠片过程中加补偿片的参考。 5对冲片检查时，可抽查冲片的绝缘电阻，将20张冲片堆 叠在一起，在0.6MPa压力下，测其绝缘电阻值应不小于 10002/cm。 6.1.21应编制符合施工要求的叠片工艺措施和组织措施，对全 体施工人员进行技术交底。带班的负责人应熟悉叠片的工艺要求 和措施，并在施工 汉 而保证在叠片过程

6.2.1铁芯的上下两端为阶梯段，此部分的冲片应为

6.2.1铁芯的上下两端为阶梯段，此部分的冲片应为粘结片。 若制造厂没有提供粘结片，则应根据制造厂的工艺和要求，在冲 片表面刷涂粘合剂。 6.2.2应按图纸要求的堆叠高度用不同规格的冲片进行叠片，

6.3.1阶梯段叠装完成后应放一层通风槽片，再用普通片叠 小段，层间交错应符合图纸规定，

6.3.1阶梯段叠装完成后应放一层通风槽片，再用普通

（若有槽楔槽样棒也应插人），每张冲片均勾分布不少于2根槽 样棒。

筋。若制造厂对冲片与定位筋的间隙有要求时，应按制造厂的规 定执行，并注意所留的间隙应均匀。可采用在定位筋表面加临时 垫片的方法。但冲片堆叠时，应使冲片与定位筋内表面或临时垫 片表面靠拢。

随着铁芯增高，槽样棒（包括槽楔槽样棒）也应随之上移。 6.3.7.槽样棒、整形棒和通槽棒的厚度尺寸控制工艺保证值见 表 6. 3. 7 。

3.7铁芯槽形尺寸控制工艺保证值

6.3.8叠至规定的预压高度时，应进行铁芯分段预压。

6.3.8叠至规定的预压高度时，应进行铁芯分段预压。

1 铁芯分段压紧高度和次数应符合制造厂规定。若制造厂 确规定时，应根据铁芯结构确定分段压紧的高度，但不宜超

6.4.2铁芯分段预压时应注意下列要求：

1每次预压前应将已叠好的铁芯全部整形一次，使槽形、 圆度、半径在充许范围内。 2.在压具（或压板）与预压铁芯段顶部间应垫入一层废冲 片，通风槽片不应放在紧靠压具的下面。 3槽样棒与槽楔样棒不应露出铁芯。 4预压的平均压力，应符合制造厂的规定；压紧度用厂家 提供的刀片检查，每间隔一根压紧螺杆的距离测一点，插入量宜 小于3mm。

3槽样棒与槽锲样棒不应露出铁芯。 4预压的平均压力，应符合制造厂的规定；压紧度用厂家 提供的刀片检查，每间隔一根压紧螺杆的距离测一点，插入量宜 小于3mm。 6.4.3铁芯分段预压的力矩应接照制造厂的规定执行。预压工 具的安装应符合图纸要求，压紧时应在整圆周对称方向同时依次 拧紧螺杆，每一次预压分三次完成。整圆周第一遍拧完后，第二 遍应从起始点向相反方向进行，第三遍的拧紧方向与第一遍 相同。 6.4.4应测量本次预压后铁芯的实际平均高度、圆度和波浪度 并做记录。

分段压紧后测量的铁芯高度和波浪度的偏差，采用制造厂规定 方法进行高度补偿，使每段压片中间差值在0～1.0mm之间

4.6铁芯冲片叠装过程中应注意下列要求：

1冲片应清洁，无油污与灰尘。 2参与叠片的人员应戴手套，其他人员不应随意直接用手 摸冲片。 3冲片应紧靠定位筋。 4当制造厂已提供按重量分级的冲片时，同一段铁芯应使 用同一重量级冲片。 5对使用穿心螺栓的铁芯，应按图纸要求放置绝缘套。 6每叠完一段铁芯，在压紧状态下沿圆周测量其高度，偏 差应不超过设计值的土0.5mm。

芯和整形棒，每叠完一段还应统一整形一次。 8随着堆积高度的增加，槽样棒和槽楔槽样棒应逐渐上移， 以保证定子槽形的几何尺寸。 9.各段铁芯的通风槽片小工字钢在高度方向应上下对齐。 10铁芯叠装时，应按图纸要求叠入绝缘冲片。 6.4.7对需热压的铁芯，其叠片高度应考虑整体压紧和热压的 压缩量，热压的压缩量宜按铁芯高度的0.2%～0.3%考虑，且 平均分配到每一叠片段中。 6.5叠装上部阶梯段和安装上齿压板 6.5.1：铁芯上部阶梯段的叠装宜与下部阶梯段的叠装要求相同， 6.5.2上齿压板应安装就位，装上正式压紧螺栓，调整上齿压 板的位置，并应符合下列要求： ? 压指中心与冲片齿中心偏差应不大于1.5mm。 2、压指齿端与冲片齿端的径向距离应符合图纸要求。 3铁芯压紧后，各齿压板压指的内圆应较外圆低0～ 0.5mm，内圆不应高于外圆。 4，铁芯压紧后，蝶形弹簧、垫圈应良好。铁芯外侧的压紧 螺栓应按图纸要求安装，与铁芯应保持2mm以上的间距；穿心 压紧螺栓应保持绝缘无损、可靠

6.6 叠装后的压紧

6.6.1最后一次预压前，可留下最上面的25mm高度不叠片， 待预压完成后，再进行叠片。 6.6.2在打入全部槽样棒时，应使其紧靠槽底，上端露出铁芯 约40~60mm，同时插入全部槽楔槽样棒。 6.6.3铁芯压紧应按次序分次增加压紧力，直至达到制造厂规 定的要求。

力，整个圆周上测量的螺栓数不应少于10根。最终压紧后的平 均压力所测算出来的螺栓伸长值，误差应在0～十0.15mm 之间。 2，用制造厂提供的紧度刀片检查铁芯内圆和外圆的上、中 下部，每间隔一根压紧螺栓的距离测一点，插人量宜小于3mm。 6.6.5按表3.3.7的要求校核中心测圆架的准确性后，应对铁 芯进行全面测量。

6.6.6定子铁芯组装后应符合下列要求

6.6.7检查铁芯各层通风沟高度尺寸，其偏差应不大于1 的20%。若通风沟已发生变形，而铁芯局部尚未压紧，！ 明原因进行处理。

的20%。若通风沟已发生变形，而铁芯局部尚未压紫，则应查 明原因进行处理。 6.6.8，对有热压要求的定子铁芯，应在铁芯整体压紧后、铁芯 磁化试验前进行。应按制造产的规定加热，然后自然冷却至环境 温度后，再按前述要求压紧。

滋化试验前进行。应按制造厂的规定加热，然后自然冷却至环 温度后，再按前述要求压紧。

6.6.9应按实测的铁芯高度和下齿压板顶面高程，计算4

6. 7 定子整体吊装

6.7.3定子的安装位置，应满足图纸的要求。

1定子水平偏差应不大于0.20mm/m，此时铁芯内圆垂直 度偏差应不大于0.10mm/m。垂直度可用直接挂钢丝法在整个 圆周内分8个纵断面进行测量，也可用中心测圆架在同一断面上 下各点处测量。 2定子铁芯中心高程，应按GB/T8564中的有关规定 执行。

7.1试验前的准备工作

7.1.1 试验前应将定子基础板与支墩的固定螺栓再拧紧遍。 用不小于50mm的导线将定子外壳可靠接地。 7.1.2应检查机座、铁芯通风沟及上下端等，清除残留的金 属物。

1.励磁绕组应在整个铁芯圆周上均匀缠绕成180°或120°的 对称布置。 2测量绕组的布置，对于励磁绕组在圆周上均匀缠绕的可 布置在圆周上的任意位置。对于励磁绕组为180°或120°对称布 置的，应布置在偏离励磁绕组40°或30°的方位上。 3试验电源选用50Hz交流，试验电压宜取0.4kV左右， 当定子铁芯有效重量超过100t.时，试验电压宜取.0.6kV以上。 4通电前，用.500V兆欧表测量各绕组与定子铁芯间的绝 缘电阻，应不小于1MQ。 5．测量绕组应包绕于定子有效铁芯，不宜包绕整个机座。 7.1.4应沿定子铁芯内外圆上、中、下均匀布置测温敏感元件 温度计应放在铁芯轭部通风沟内。有条件时，宜用辐射式红外线 温装置进行扫描测温。 . 7.1.5对于使用穿心螺栓的铁芯，在磁化试验前、后应检查穿 心螺栓对地绝缘，绝缘值应符合制造厂要求。 7.1.6若铁芯压紧螺杆为固定片结构的，在磁化试验前应将处 于螺杆中部位置的固定片焊于螺杆及机座环板上。

于螺杆中部位置的固定片焊于螺杆及机座环板上。

1不应用金属物件（例如钢尺、无绝缘的电缆线等）靠近 铁芯。 2检查测量励磁绕组电压与电流。仔细检查接线无误后： 投入电源，分别记录电流、电压、功率及频率，然后切断电源。 初步计算铁芯磁感应强度为0.9～1.0T，如不能满足应改变励磁 绕组的匝数。 3试验开始10min后，检查各部温升情况，找出最热点与 最冷点，加强对此处的温度监视。

按规定的力矩将压紧螺栓再次拧紧，然后按图纸要求做好各部位 螺帽的防松处理。

7.2.8应彻底清理定子机座及铁芯，并按制造厂的规定

7.2.9在机坑外或安装间叠片组装的定子，应按铁芯高

数据，计算铁芯平均中心至定子基础板顶面的距离，并做好 记录。

1对施工场地的补充要求

8.2.3对线圈开箱后的检查、安放和测量应符合下列要求

1线圈及其附件的堆放场地应干燥、清洁，不易被碰撞砸 伤，且搬运方便。 2，线圈开箱后应平放在垫有橡皮垫的清洁木搁架上，用压 缩空气吹净。拆除外表面包扎的防护带，做表面外观检查。铜线

损、裂纹、凹坑。防晕层表面若有损伤应作修补。 3水冷线棒应检查焊接、密封是否完好，应无裂纹、凹陷 等现象。水冷接头保护塑料帽应齐全。空心导线内充有保护气体 不应松动保护帽。 4不应在线圈上站立、行走或堆放杂物。线圈应由2人 运。 5线圈嵌装前，抽查每箱总数的5%～10%的线圈进行交 流耐压试验，如抽查中发现不合格线圈，则相应提高该线圈所在 箱的抽试率。试验应参照JB/T6204的规定，按表8.2.3的要求 进行交流耐压试验

表8.2.3定子线圈工艺过程中交流耐压试验标准

6：线圈安装过程中，应参照JB/16204的规定，按表 8.2.3.的要求对线圈进行交流耐压试验。 7抽查每箱总数的5%～10%的线圈进行起晕试验，如抽 查中发现不合格线圈，则相应提高该线圈所在箱的抽试率；起晕 电压不应低于1.5UN，小于此值时应重新进行防晕处理；当海拔

行修正。 8耐压合格的线圈在直线部分的上、中、下部位用带预紧 力的游标卡尺测量3点宽度尺寸，并做好记录；线宽尺寸应符合 制造厂规定。 9画出所有线圈的中心线，标出相应槽口部分的长度，控 制槽口位置，

8.2.4对定子铁芯线槽应进行下列检查：

8.3.1安装前应检查上下支持环外形尺寸是否符合图纸要求。 8.3.2支持环安装应按制造厂规定进行，金属支持环应使用非 磁性材料焊接，焊口应修磨平整，清理干净。绝缘支持环连接应 符合制造厂要求，绝缘包扎应紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应 削成斜坡。搭接长度宜不小于表8.3.2中的规定值。

表8.3.2支持环绝缘包扎搭接长度

.3.3支持环与绝缘支撑架应固定牢靠，绑绳应清洁、整齐 骨，并用填充胶浸透表面。

8.4测温电阻线圈安装

缘电阻，其值应大于20MQ，并测量线圈电阻值是否符合要求

缘电阻，其值应大于20M2，并测量线圈电阻值是否符合要求。

象电阻，其值应大于20M2，并测量线圈电阻值是否符合要求， 。4.2电阻线圈引线宜通过铁芯槽或铁芯通风沟引出，引线 固定牢靠，走线应规范整齐。

8.4.3定子线圈测温系统的总绝缘电阻值，应不小于0.5

8.5.1 嵌装前应按图纸要求放入槽底垫条，两端各伸出 15mm， 用胶粘牢。

8.5.2应以定子铁芯中心线和线圈中心线为准，同时顾及线

斜边间隙及两端伸出槽口的长度，按厂家工艺要求将线圈 入槽中。

5.3嵌装线圈时应符合以下要求：

1嵌人过程中，线圈不应产生轴向审动 且不应卡伤线圈 外表面的防晕层 2，线圈中心与铁芯中心的错位应不大于2mm 3嵌线过程中应防止槽底垫条下滑 4水冷线棒的水接头在安装过程中，保护塑料帽应齐全、 完好，不应随意取下。 8.5.4检查线圈与铁芯及支持环是否靠实，若在线圈与支持环 间有间隙，可用浸有填充胶的毛毡垫实。当线圈端部已紧贴支持 环时，直线部分与槽底垫条间不应存在间隙。检查斜边间隙应符 合图纸规定。 8.5.5应用浸过清漆的玻璃丝绳（带）按图纸规定将线圈绑扎 在上、下支持环上。 8.5.6应在相邻两个线圈斜边部分的规定位置寒入执块执块

松紧应适宜（可用加垫毛毡来调节），避免挤压线圈，再用 丝绳（带）按规定要求将垫块与线圈绑扎紧。高低位置应 绑扎整齐、牢固、美观，绑扎带处的尖端应除掉

间隙深度一致。采用半导体槽衬结构的定子线圈单侧间隙应符合 制造厂的规定。线圈两端距槽口100mm范围内应无间隙

5.8对采用线棒外包半导体纸和涂半导体胶嵌线工艺的线棒

8.5.8对采用线棒外包半

应根据线棒和线槽宽度决定涂胶量，涂胶应均匀。涂胶后，应将 线棒均勾嵌入槽底，嵌入后应清除多余的胶

8.5.9对铁芯槽口配置垫块的定子，应配垫槽口垫块，木

适宜，位置高低偏差应不大于2mm，用浸过清漆的玻珀 （带）穿过口部垫块与线圈作链状绑扎。

8.6.4应用浸过清漆的玻璃丝绳（带）将上、下层线圈

.7.1槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密。槽楔下面紧靠线 为一层垫条，宜用半导体垫条，其余可用玻璃丝层压板补足或 弹性波纹垫条。

.7.2槽楔的结构形式通常有双层楔形槽楔和普通槽楔两和

打槽楔的工艺，应根据槽楔的结构形式按下列要求进行： 1对双层楔形槽楔，楔紧方式按制造厂的要求执行。 2对普通槽楔，先在空槽中用手推槽楔，应能推入且不摆 动，太紧时应修整到能用手推入，然后在铁芯槽全长范围内除最 下部一根槽楔外，均用打槽楔工具，从上向下打到规定位置

8.7.3打槽时，应符合下列

1应注意通风沟的方向。 2槽楔下垫条伸出槽口的长度不应超越槽楔，不应与高电 阻半导体漆相碰。

8.7.4打槽楔的质量应符合下列

厂铁芯上下端两根槽楔应紧固无空隙，其余各槽楔有空隙 的长度不应超过槽楔长度的1/3。 2槽楔上的通风沟与铁芯通风沟的中心应对齐，偏差应不 大于3mm。 3 所有槽楔伸出铁芯槽口的长度应符合图纸要求。 4 槽楔表面不应高出铁芯内圆表面。 5槽楔绑扎应符合图纸要求。 6对使用弹性波纹垫条的槽楔，波纹垫条应压缩至原高度 的 70%。

8.7.5对装设有测温电阻的线槽，每打完一槽的槽楔后应立即

8.8.1线圈接头焊接前应进行下列工作，

1线圈端头和被针焊的零件，应按制造厂要求清扫干净 露出金属光泽。 2检查并头套或并头片应无裂纹及其他缺陷。 8.8.2采用银或银铜焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按 以下要求进行： 1套上并头套，装入铜，用拉楔工具将铜楔拉紧，铜线 与并头套之间间隙宜不大于0.3mm，局部可放宽到0.5mm。 2焊接时，用石棉窝包扎端头，在铜线和并头套间垫人焊 片，用中频感应线圈套加热，达到温度后加入银（或银铜）焊 片，使并头套内充满焊料。 8.8.3采用银或银铜焊工艺的并头片板接结构的焊接工艺应按 以下要求进行： 1在线圈接头两侧放置并头片，并头片与线圈端头间夹人 一片厚0.2～0.4mm的焊片，用夹子临时夹住固定，填料间隙 宜小于0.25mm。 、2用中频银铜焊机或碳阻焊的夹钳夹紧并头片，按照银铜 焊机的操作规程进行焊接；焊接时，应使用冷却保护用夹钳夹住 线圈靠近绝缘部分，焊后该夹钳需待并头部位温度降至130℃左 右时，方可拆除。 3并头通电焊接时，用银焊料补满，每个并头分上、下层 线圈端头2次焊完。 8.8.4采用锡焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按下列要 求进行： 1接头铜线、并头套、铜楔等应糖锡。

与并头套之间间隙宜不大于0.3mm，局部可放宽到0.5mm。

8.3采用银或银铜焊工艺的并头片板接结构的焊接工艺应

1在线圈接头两侧放置并头片，并头片与线圈端头间夹人 一片厚0.2～0.4mm的焊片，用夹子临时夹住固定，填料间隙 宜小于0.25mm。 2用中频银铜焊机或碳阻焊的夹钳夹紧并头片，按照银铜 焊机的操作规程进行焊接；焊接时，应使用冷却保护用夹钳夹住 线圈靠近绝缘部分，焊后该夹钳需待并头部位温度降至130℃左 右时，方可拆除。 3并头通电焊接时，用银焊料补满，每个并头分上、下层 线圈端头2次焊完

，8.4采用锡焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按下列

于5mm。 4套上并头套，装入铜楔，用拉楔工具将铜楔拉紧，铜线 与并头套之间间隙宜不大于0.3mm，局部可放宽到0.5mm；上 端头并头套焊接时，可用石棉窝包住端头，加入松香酒精溶液 用碳精棒通大电流或用中频感应线圈套加温，用碳精棒加温时 应在碳精棒和并头套接触处垫一块2mm薄紫铜片，达到温度后 加人松香酒精溶液和焊锡。 5焊接中要随时检查石棉窝底部渗漏情况，并及时堵漏防 止溶锡流入端部线缝中；下端头并头套焊接可采用溶锡浸灌法 先将焊锡放在锡锅中加热至350㎡400℃当锡呈暗蓝色时，用 锡斗盛锡浸没端头 二下移动数次，使并头套充满焊锡。

在恢降和升 加人松香酒精溶液和焊锡。 5焊接中要随时检查石棉窝底部渗漏情况，并及时堵漏防 止溶锡流人端部线缝中；下端头并头套焊接可采用溶锡浸灌法， 先将焊锡放在锡锅中加热至350㎡400℃当锡呈暗蓝色时，用 锡斗盛锡浸没端头，上下移动数次使并头套充满焊锡。 8.8.5其他结构形式的线圈接头焊接工艺应按制造厂规定进行。 8.8.6接头在焊接前后应进行外观检查，接头应整齐、光滑， 焊缝应无棱角、毛刺、气孔、空洞和裂纹，接头高低偏差应不大 于5mm。接头焊接后应除去杂物

8.8.7水冷线圈接头的焊接与连接应符合以下要求：

1接头为铜接头结构的线圈接头焊接应按照制造厂规定的 工艺进行。 2接头的密封螺母应清洁，密封垫密封面应完好，密封 圈安装正确，接头严密

8.9线圈接头绝缘盒套装

8.9线圈接头绝缘盒套

8.9.1绝缘盒套装前，应彻底清理接头。检查绝缘盒质量，不 应使用有裂纹、气泡和壁厚小的绝缘盒。 8.9.2绝缘盒套装后，与线圈端头绝缘的搭接长度应符合图纸 要求。搭接长度不够者可用粉云母带预先加包接长。接头的四周 与绝缘盒间隙应均匀。

8.9.3浇灌上端绝缘盒内填充胶时，应采取有效的

轻便的支架支撑，调整到所需的高度。应用木塞块调整相邻绝缘 盒间的距离，宜做到相等。而后应将填充胶灌人，固化后撤去绝 缘盒支架与木塞块。浇灌应饱满，应无贯穿性气孔和裂纹。 8.9.5绝缘盒内填充胶因固化收缩后，应不低于盒表面，否则 应进行补充填满，

8.9.5绝缘盒内填充胶因固化收缩后，应不低于盒表面，否则 应进行补充填满

8.9.6不加填充胶的接头盒的安装应按制造厂规定进行

不加填充胶的接头盒的安装应按制造厂规定进行

9汇流母线与极间连接线安装

9.1.1应按图纸规定，在圆周位置上将支架垫块焊接于机 上齿压板上。焊接时应注意将电焊机的地线接在焊接部 附近。

1.2汇流母线预装应符合下列要求：

流铜排连接的实际位置，按图纸要求划线。 3取下汇流母线按划线尺寸配制接头。 9.1.3汇流母线安装应符合下列要求： 1从最下一层汇流母线开始安装，并与引出线线圈的端头 焊接，焊接时应做好线圈的防护和隔热措施。 2汇流母线螺栓连接接头应塘锡或镀银，接头接触面应平 整，接头接触面的平直度不应超过0.03mm，或接头接触面用 0.05mm塞尺检查应符合要求；连接螺栓用力矩扳手按图纸所要 求的螺栓预紧力打紧。 3焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑，焊料应饱满。 4汇流母线与线圈引出线接头焊接后，应清理于净，并按 图纸要求包扎绝缘；包扎应密实，厚度应符合要求。 5水冷汇流环管安装应按图纸要求进行。

9.2.2极间连接线的绝缘包扎，应先将原绝缘按表8.3.2的规

定搭接长度削成斜坡，清理干净后按图纸要求包扎。相邻极间 接线间应有间隔块，相互间绑扎应牢固。

10定子绕组安装检查与试验

基坑支护标准规范范本10.1水内冷发电机定子绕组水冷管道、

用0.5a的空 月H 件世澜试位， 后12h的漏气量应小于0.2%。 2进行1.5MPa压力历时30min的纯水打压试验，应无 渗漏。 3 绕组装配后在额定冷却水压下测量各支路的水流量偏差， 偏差值应不大于士10%

2定子水平和高程的确定

10.3清扫、检查与喷漆

10.3.1定子嵌线工作全部结束后，应进行全面彻底的清扫和检 查，可用干燥压缩空气将定子吹净。检查时应注意在铁芯通风沟 或线圈的缝隙中不应留有金属碎屑或其他杂物。

1转子吊入前，按本标准进行耐压试验，机组升压前，不 再进行交流耐压试验。 2交流耐压应分相进行，升压时起始电压宜不超过试验电 压值的1/3，然后逐步升至试验电压值，历时宜为10～15s。 3试验前应将定子绕组内所有的测温电阻短路接地。 4耐压试验前，应测量绝缘电阻及极化系数，并进行直流 耐压试验。 5耐压时在额定相电压下，端部应无明显的金黄色亮点和 连续晕带。当海拨超过1000m时，电晕起始试验电压值应按JB T8439的规定进行修正。 10.4.3定子绕组交流耐压试验标准应符合下列要求： 1对在现场装配的定子，当额定电压为24kV以下时，试 验电压为2Uz+3（kV）。 2整机起晕电压应不小于1.0倍额定电压。 3水内冷发电机在通水情况下试验电压为2Un十1（kV）。 10.4.4试验完成后应拆除全部试验接线

10.4.4试验完成后应拆除全部试验接线。

给水排水标准规范范本子铁芯装配常用工器具利