5.1启闭机制造、安装、试验、验收和储运应安全可 、维修方便、操作智 能、绿色环保，并符合相关规定。 5.2启闭机的零部件应系列化、通用化和标准化。 5.3移动式启闭机的安全监控管理系统应符合GB/T28264的规定 5.4启闭机的实时在线监测系统应运行稳定，其监测项目如电机运行状况、结构应力、机械振动等

5.3移动式启闭机的安全监控管理系统应符合GB/T28264的规定。 5.4启闭机的实时在线监测系统应运行稳定，其监测项目如电机运行状况、结构应力、机械振动等

5.5启闭机的无电应急操作装置应满足与本机快速连接的要求，安全可靠，操作维护方便 5.6饮用水源地和供水工程中的启闭机应使用食品级润滑油、脂和环保型液压油。

a）设计图样，包括图、装配图及零件图； b）制造工艺文件； c）主要材料的质量证明文件； d）外协件、外购件的质量证明文件。 .2启闭机出厂验收前，应具备下列资料： a）外购件出厂合格证及使用维护说明书： b）主要零件及结构件的质量证明文件、化学成分、力学性能测试报告； c）焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告； d）防腐涂装检查记录； e）大型铸、锻件探伤检验报告； f）主要零件热处理报告； g）主要部件装配检查记录； h）零部件重大缺陷处理办法与返工后的检验报告； i）零件材料代用通知单； i）设计修改通知单； k）产品预组装检查报告； 1）出厂试验大纲； m）制造厂出厂检验报告； n）中型及以上规格的启闭机，应经具有国家级计量认证和金属结构申级资质的检验检测单位质 量检测合格，质量检测报告应包括主要材料力学性能试验、主要零部件制造质量、厂内组装、 厂内试验等内容； o）安全保护装置型式试验报告。 3启闭机安装前，应具备下列资料： a）出厂验收资料； b）产品合格证； c）制造峻工图样、安装图样； d）安装使用维护说明书：

6.1.3启闭机安装前化工标准，应具备下列资料！

5.1.3启闭机安装前，应具备下列资料：

a）出厂验收资料； b）产品合格证； c）制造竣工图样、安装图样； d）安装使用维护说明书； e）发货清单； f）现场到货交接文件； g）安装技术文件； h）安装用控制点位置图。 5.1.4启闭机设计计算书、技术文件和图样应经具有相应设计能力的单位提供或确认。 6.1.5启闭机制造、安装应符合设计 关文件 如需修改，应取得设计单位书面同意。

对材质有疑问时应复验，复验合格后方可使用。 6.2.2焊接材料应符合SL36的规定。 6.2.3碳弧气刨用碳棒应符合JB/T8154的规定。 6.2.4切割用氧气纯度不应低于99.5%，乙炔气体纯度不应低于98%，燃气丙烯纯度不应低于 95.0%，燃气丙烷纯度不应低于95.0%。 6.2.5防腐蚀材料应符合SL105的规定

6.3基准点和测量工具

6.3.1测量高程和安装轴线的基准点及安装控制点，均应准确、牢固、明显和便于使用。 6.3.2量具和仪器，应经计量检定机构检定合格或校准后经评价合格并在有效期内，主要量具和测 量仪器精度要求如下： a）钢卷尺精度应为I级，

4.1焊接工艺规程和焊接工艺评定应符合SL36的规定，焊接工艺评定方法的应用说明见附录A。 4.2焊工应进行培训。从事一类、二类焊缝焊接的焊工应持有相关行业部门认可的焊工考试合格 王明文件，焊工焊接的钢材种类、焊接材料、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目 目符。 4.3焊缝坡口、焊材管理、焊前准备、焊接、焊后处理、焊接缺陷返工等均应符合SL36的有关 见定。 4.4启闭机焊缝按其重要性分为以下三类，合同文件及设计图样另有规定的按合同文件及设计图 羊规定： a）一类焊缝： 主梁、端梁、滑轮支座梁、卷筒支座梁的腹板和翼板的对接焊缝； 支腿的腹板和翼板的对接焊缝，支腿与主梁连接的对接缝焊缝； 吊耳板的对接焊缝： 卷筒的纵向、环向对接焊缝； 悬臂吊吊杆、臂杆、立柱分段拼接的对接焊缝，与端部零件连接的对接焊缝； 液压缸体分段连接的对接焊缝、缸体与法兰连接的连接焊缝； 活塞杆分段连接的对接焊缝、活塞杆端部与零件连接的对接焊缝； 设计图样上规定的一类焊缝。 b）二类焊缝： 主梁、端染梁、支座梁、支腿的腹板和翼板的组合焊缝或角焊缝； 主梁与端梁、主梁与支腿连接的组合焊缝或角焊缝、支腿与端板连接的组合焊缝或角 焊缝； 主梁与端板连接的组合焊缝或角焊缝； 悬臂吊吊杆、臂杆腹板与翼板连接的组合焊缝或角焊缝； 与吊耳板连接的组合焊缝或角焊缝； 液压缸体与固定座板、支较座连接的组合焊缝或角焊缝

6.6.2普通螺栓连接

6.6.2.1普通螺栓、螺钉、螺柱、螺母、弹簧垫圈和平垫圈均应符合SL41和设计图样的规定。 6.6.2.2不锈钢、铜或镀锌螺栓装配时应在螺纹部分涂润滑油或其他防咬合剂。 6.6.2.3普通螺栓紧固时，宜采用呆扳手，不应采用打击法和超过螺栓的许用应力紧固；有预紧要 求的，应按规定的预紧力用扭矩扳手紧固。 6.6.2.4矩形分布的螺栓，应从中央按对称顺序向四周紧固；圆周分布的螺栓，应按交叉对称顺序紧固。 6.6.2.5用双螺母锁紧时，应先装薄螺母后装厚螺母，每个螺母下面不应用两个相同的垫圈；用穿 钢丝锁紧时，应按防松方向穿钢丝

53.6.3高强度螺栓连接

6.6.3.1高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型的高强度螺栓连接副均应符合SL41和设计图样的规 定。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有 紧固轴力（预拉力）检验报告。 6.6.3.2采用高强度摩擦型螺栓连接，且连接面有摩擦传力要求的，制造厂和安装单位应分别进行 抗滑移系数试验和复验。抗滑移系数试验高强度螺栓连接副应采用同批同一等级，并在同一环境条件 下运输和存放的高强度螺栓连接副。 6.6.3.3高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表面应平整 无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后的高强度螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。 6.6.3.4高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当保管时间超过6个月后使用时，应按要 求重新进行扭矩系数和紧固轴力（预拉力）试验，检验合格后方可使用。 6.6.3.5安装高强度螺栓时，不应强行穿人。当不能自由穿入时，该孔应用铰刀修整，修整后孔径 不应大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25%，修孔前应将四周螺栓全部 拧紧，使板贴密后再铰孔。不应采用气割或电弧扩孔。 6.6.3.6高强度大六角头螺栓副拧紧时，应使用扭矩扳手在螺母上施加扭矩，应分为初拧、复拧和 终拧。初拧扭矩和复拧扭矩为终扭矩的50%左右，初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上 标记，并进行终拧，初拧、复拧、终拧宜在1d内完成。终拧扭矩由公式（1）计算确定：

表4高强度大六角头螺栓施工预拉力

6.6.3.7扭剪型高强度螺栓连接副拧紧时， 应使用扭矩扳手在螺母上施加扭矩，应分为初拧、复打

在螺母上标记，用专用扳手 复拧、终拧宜在1d内完成。

进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。初拧、

表5扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）扭矩值

6.6.3.8高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，扳前应校正，扭矩充许相对误差为土5%；校正用的扭矩 扳手，扭矩允许相对误差为士3%。 6.6.3.9在安装过程中，不应使用螺纹损伤及沾染污物的高强度螺栓连接副，不应用高强度螺栓兼 作临时螺栓，且不应重复使用。 6.6.3.10在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。经检查合格后的高强 度螺栓连接处，防腐、防火应按设计要求涂装。 6.6.3.11高强度螺栓制造与安装质量应符合附录B的规定，

6.7.1.1预处理处理前，应将钢材表面修整完毕，并将铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、积水等 附着物清除干净。 6.7.1.2表面预处理应采用喷射或抛射除锈，磨料表面应清洁、干燥；喷射用的压缩空气应经过滤， 除去油、水；涂层缺陷部位的局部修复和无法喷砂除锈的部位，可采用手工和动力工具除锈，表面清 洁度等级应达到SL105规定的S.3级。 6.7.1.3门架、机架和液压缸缸体外表面等构件表面除锈后，使用照片目视对照评定，表面清洁度 等级不应低于SL105规定的S.2一 级；除锈后，表面粗糙度应为R。40～70μm。 2 6.7.1.4结构件周边应倒角，其不小于2.0mm。

6.7.2表面涂装与检测

6.7.2.1除锈后，构件表面应尽快涂装底层涂料，潮湿天气条件下应在2h内涂装完毕，晴天和较好 的天气条件下应在8h内涂装完毕。 6.7.2.2涂装涂料应符合SL41和设计图样的规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂 料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的要求执行。 6.7.2.3拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两侧各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质 量产生不良影响的车间底层涂料。焊接后，应对焊缝区进行二次除锈，并采用人工涂刷或小型高压喷 漆机喷涂料，达到规定厚度。 6.7.2.4启闭机出厂前应涂装底层涂料及面漆，最后一道面漆宜在安装完成后涂装，安装焊缝两侧 100~150mm范围内的全部涂装应在安装后完成。 6.7.2.5涂漆颜色应符合SL105的规定，面漆宜涂桔黄色，也可按用户要求涂其他颜色。旋转部位 宜涂大红色，警觉部位宜采用黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道（如动滑轮侧板）。 6.7.2.6施工现场空气相对湿度超过85%，环境温度低于10℃，钢材表面温度低于大气露点3℃的 工况不应进行涂装。 6.7.2.7涂层附着力不应低于SL105规定的1级。

6.7.2.7涂层附着力不应低于SL105规

6.7.2.8防腐涂层施工、质量检测和

6.7.3铬电镀层与检测

6.7.3.1电镀铬前的零（部）件应无机械变形和机械损伤，主要表面上应无氧化皮、斑点、凹坑、 凸瘤、毛刺、划伤等缺陷，经磨削加工的或经探伤检查的表面应无剩磁、磁粉及荧光粉，经热处理后 的工件表面不应有未除尽的氧化皮和残留物。电镀铬应按GB/T11379执行。 6.7.3.2电镀层厚度应符合设计要求，设计规定的镀层厚度应为最小局部厚度。 6.7.3.3硬铬硬度不应低于750HV

5.7.3.3硬铬硬度不应低于750HV

6.7.3.4铬电镀层表面质量要求如下

a）铬电镀层表面应光亮或有光泽，不应有麻点、起泡、脱落等缺陷。 b）除铬电镀层的最外边缘处，其他部位不应有铬瘤。 c）电镀后的工件应无肉眼可见的裂纹，厚度大于50μm的铬电镀层不允许有通达基体的裂纹。 d）铬电镀层的孔隙率不应多于2点/100mm

6.8.1.1电气设备组装应符合GB50171和GB50254的规定。 6.8.1.2电气元器件的型号、规格应符合设计要求并具有合格证明书，电气元器件在电气盘、柜内 布置应整齐、美观、固定牢固、密封良好、便于拆卸。 6.8.1.3电气盘柜内组装变频器、可编程控制器、操作面板时，应采取防尘、散热、防潮措施；电 接线应符合设计要求，模拟量接线应采用屏蔽处理；变频器、可编程控制器、操作面板的接地应符 合产品标准及产品要求。 6.8.1.4电气盘、柜内进线总断路器输入端宜采用铜母线排连接。 6.8.1.5电气盘、柜底部应装有接地母线装置，该铜母线截面面积不应小于5mm×40mm；安装后 应有防小动物措施，安装在户外应有防雨措施，安装在振动场所应有防振措施。 6.8.1.6电气组装完毕后应对保护元件进行整定，保护动作应准确、可靠；变频器的参数设定应符 合设计要或，日应采用自动检测由动机的由气参数模式设置

6.8.1.8电气设备组装完毕后，电气盘、柜要求如下

a）电气盘、柜的结构尺寸，表面质量，元器件的安装、布置应符合设计要求。 b）电气盘、柜进行厂内试验时，控制程序、变频器、人机界面等功能以及试验数据和试验结果 应符合设计要求。

6.8.2.1电气设备现场安装应符合GB50168、GB50171和GB50256的规定。 6.8.2.2电气盘、柜的现场安装要求如下：

6.8.2.1电气设备现场安装应符合GB50168、GB50171和GB50256的规定。

）应按设计要求就位， 气盘、柜底座与基础固定牢固 b）单独或成列安装时，安装允许偏差等应符合表6的规定。

表6电气盘、柜安装充许偏差

8.2.3电缆桥架、线管、线槽安装要求如下： a）电缆线管现场弯制后，不应有裂缝和显著的凹癌现象，弯扁程度不宜大于线管外径的10%； 电缆线管布置应水平、竖直，电缆线管交汇处应采用分线盒处理；电缆线管与金属软管连接 处宜用软管接头连接。 b）安装位置应正确，可点焊在金属构件上，固定牢固，油漆完整；室外启闭机的电缆线管管口 应有防止雨水进入的措施

6.8.2.4电缆敷设及接线要求如下

a）电缆敷设时应检查电缆型号、规格、电压等级合设计要求， 路，表面不应有破损。 b）不同电压等级的电缆宜分开布置，电缆应排列整齐并固定，电缆弯曲半径应符合GB50168 的规定，电缆导线应有标识牌，字迹应清晰，不易脱落。 c）电缆与接线鼻子的连接应压接紧固，电气盘、柜与电气设备接线应排列整齐，编号清晰，避 免交叉，固定牢固；电缆标识牌应装在电缆终端头。 d）电气盘、柜至电气设备的电缆接线应符合设计要求。 8.2.5电气设备正常不带电的金属外壳、金属导线管、金属支架、金属线槽、电缆金属外皮、安 照明等均应可靠接地，通信、信号屏蔽电缆应接地良好，小车与门架或桥架、启闭机与轨道之间应 可靠的电气连接及接地措施；室外设备应有防雷措施，防雷接地应符合设计要求。 8.2.6电气设备中可能触及的带电裸露部分，应设有防护措施、安全标识和警示牌。

6.8.3现场检测与试验

6.8.3.1电气设备现场检测与试验应符合GB50150的规定。 6.8.3.2室内电气设备防护等级不应低于IP23，室外防护等级不应低于IP55。 6.8.3.3电阻器绝缘电阻，常温下不应小于1MQ；电气盘、柜、联动台等成套电气设备绝缘电阻 一次回路、二次回路均不应小于1MQ。 6.8.3.4启闭机的短路保护、过流保护、失压保护、零位保护、相序保护、限位保护、过载保护 超速保护、连锁保护、紧急开关等应符合设计要求。 6.8.3.5电气设备应进行控制系统现场试验，试验结果应符合设计及设备的运行要求。

7.1.1.1螺杆应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T 5796.2、GB/T5796.3的规定，外螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9c级。 7.1.1.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.1.3 螺杆直线度在每1000mm内不应大于0.6mm；长度不大于5m时，全长直线度不应大于 1.5mm； 长度不大于8m时，全长直线度不应大于2.0mm。 7.1.1.4 螺距偏差不应大于0.025mm，螺距累积误差在螺纹全长不应大于0.15mm

1螺母应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T

7.1.2.1螺母应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T57

5796.2、GB/T5796.3的规定，内螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9H级。 7.1.2.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.2.3螺纹轴线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不应低于GB/T1184中8 级的规定。 7.1.2.4铸造螺母不应有裂纹，螺纹工作面上不应有气孔、砂眼等缺陷

5796.2、GB/T5796.3的规定，内螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9H级。 7.1.2.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.2.3螺纹轴线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不应低于GB/T1184中8 级的规定。 7.1.2.4铸造螺母不应有裂纹，螺纹工作面上不应有气孔、砂眼等缺陷

7.1.3.1蜗杆齿面硬度应为35～45HRC。 7.1.3.2蜗杆精度不应低于GB/T10089规定的9b级， 7.1.3.3蜗杆齿面表面粗糙度不应大于R.3.2um：不应有裂纹，齿面不应有缺陷，也不应焊补

7.1.4.1蜗轮精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.4.2蜗轮齿面表面粗糙度不应大于R。6.3μm；涡轮不应有裂纹，齿面不应有缺陷，也不应 焊补。

7.1.4.1蜗轮精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.4.2蜗轮齿面表面粗糙度不应大于R。6.3μm；涡轮不应有裂纹，齿面不应有缺陷， 焊补。

7.1.5.1机箱和机座的尺寸偏差应符合GB/T6414的规定。

7.3.1出厂验收时，螺杆式启闭机应正、反向各运转5min，且符合下列要求： a）手摇部分应转动灵活、平稳、无卡阻。 b）手动、电动两用机构的电气联锁装置应可靠。 c）油封和机箱接触面不应渗油。 d）电机驱动的螺杆式启闭机，各零部件应运行平稳、无异常。 e）双电机驱动的螺杆式启闭机，电动机分别通电检验，旋转方向应与螺杆升降方向一致。 f）高度指示装置、行程限制器和荷载控制装置动作应准确可靠。 1.3.2螺杆式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程限制器、电气保护、实时在 监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书

7.4.1减速器应在清洗检查后注人新油，油位应与油标尺刻度相符；应转动灵活，油封和接合面处 不应渗油。

7.4.3螺杆式启闭机机座纵、横向中心线与闸门实际起吊中心的允许偏差为士1.0mm；基础板上平 面的水平度不应大于0.5mm/1000mm，高程允许偏差为土5.0mm；双吊点高程相对差不应大 于5.0mm

SL/T3812021

7.4.4机座应与基础板紧密接触，其局部间隙不应大于0.2mm，机座与基础板接触面积不应小于总 面积的80%。 7.4.5螺杆与闸门连接前的垂直度不应大于0.2mm/1000mm。

7.5.1螺杆式启闭机应在安装现场进行试运行，试运行前应符合7.3.1和下列要求： a）电气盘、柜内元器件应完好，接线应牢固，电气盘、柜至电气设备的电缆线应符合设计要求 b）电路的绝缘电阻应符合6.8.3.3的规定。 c）限位开关、触点的接通和断开应完好。 d）实时在线监测系统和无电应急操作装置安装应牢固。 e）急停及其他保护功能应可靠。 7.5.2螺杆式启闭机的空载试验，应在全行程内往返3次，试验结果要求如下： a）各零部件应运行平稳、无异常。 b）电动机应运行平稳，三相电流不平衡度不应大于10%。 c）电气设备应无异常发热，控制器的触头应无烧灼。 d）高度指示装置和行程限制器应准确可靠。 7.5.3螺杆式启闭机的荷载试验，应将闸门在门槽内无水或静水中全行程启闭2次；动水启闭的工 作闸门应进行动水启闭试验。试验结果要求如下： a）各零部件应运行平稳、无异常。 b）全行程应无卡阻、无异常，电动机温度及电流不应大于规定值。 c）电机驱动运行应平稳，传动皮带应无打滑现象。 d）电气设备应无异常发热，接触器触头应无烧灼现象。 e）高度指示装置、行程限制器和荷载限制器应准确可靠，实时在线监测系统和无电应急操作装 置功能应符合设计要求。 f）地脚螺栓紧固应无松动

5.1螺杆式启闭机应在安装现场进行试运行，试运行前应符合7.3.1和下列要求： a）电气盘、柜内元器件应完好，接线应牢固，电气盘、柜至电气设备的电缆线应符合设计 b）电路的绝缘电阻应符合6.8.3.3的规定。 c）限位开关、触点的接通和断开应完好。 d）实时在线监测系统和无电应急操作装置安装应牢固。 e）急停及其他保护功能应可靠，

8.1.1.1机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录C的规定。 8.1.1.2各轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等应进行整体机械加工，加工后的平面度不应 大于0.5mm，各加工面之间相对高度差不应大于0.5mm。 8.1.1.3焊后消除残余应力处理可采用退火、振动时效等方法，并符合设计要求。

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.2.2钢丝绳应绕在绳盘上出厂、运输、存放，表面应涂油，两端应扎紧并带有注明订货号及规 格的标签， 8.1.2.3钢丝绳多余部分不应用火焰切割，不应接长。

8.1.2.4钢丝绳端部的固定和连接要求如下：

钢丝绳夹的夹座应在受力头一边，每两个钢丝绳夹的间距不应小于钢丝绳直径的6倍

表7钢丝绳夹连接时的安全要求

b）用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不小于300mm，连接强度不应 小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 c）用块、楔套连接时，楔套应用钢材制造，连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 d）用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力。 e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力的90%。 2.5对单吊点多层缠绕或双吊点启闭机的钢丝绳，应按设计要求作预拉伸工艺处理。 钢品的旧美拉

8.1.3.1滑轮的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。当滑轮直径大 宜采用轧制滑轮

宜采用轧制滑轮。 8.1.3.2绳槽两侧加工后的轮缘壁厚不应小于设计名义尺寸。 8.1.3.3用样板检查绳槽时，绳槽与样板间隙不应大于0.5mm；绳槽表面粗糙度不应低 于R,12.5um

8.1.3.4铸造滑轮加工后的缺陷处理要求如下

a）轴孔内不应焊补。但允许有面积不超过25mm"，深度不超过1.0mm的缺陷，数量不应多于 3个，且任何相邻两缺陷的间距不应小于50mm，缺陷边缘应磨钝。 b）绳槽表面或端面的单个缺陷，在清除到露出良好金属后，面积不应大于100mm，深度不应 大于该处名义上壁厚的10%，且同一个加工面上不多于2处时可焊补处理，焊补后可不进行 热处理，但应磨光。 c）缺陷超过本条的a）、b）规定时，应报废。 d）滑轮上有裂纹时，应报废。

8.1.3.5装配好的滑轮绳槽底径圆跳动不应大于轮径的2.5/1000，绳槽侧向允许跳动不应大 的规定，

表8绳槽侧向允许跳动

8.1.3.6装配好的滑轮应转动灵活。

8.1.4.1卷筒的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.4.2卷筒加工后的各处壁厚不应小于设计名义壁厚。 8.1.4.3铸铁卷筒应进行时效处理，铸钢卷筒应进行退火处理，焊接卷筒应进行时效或退火处理。 8.1.4.4卷筒绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h10的规定。双吊点中高扬程启闭机，卷 筒绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h9的规定，左右卷筒绳槽底径相对差不应大于GB/T 1800.2中h9规定值的1/2。 8.1.4.5卷筒上钢丝绳跨越绳槽凸峰应车平或铲平并磨光。 8.1.4.6铸造卷简加工后的缺陷处理要求如下：

a）加工面上的局部砂眼、气孔，直径不应大于8.0mm，深度不应大于4.0mm，且在每200mm 长度内不应多于1处，总数不应多于5处，可不补焊。 b）铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积小于300mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，同一断面和长度200mm的范围内不多于2处，总数量不多于5处，可焊补并 磨光。 c）缺陷超过本条的a）、b）规定时，应报废。 d）卷简上有裂纹时，应报废

8.1.5.1联轴器的选用应符合

.5.1联轴器的选用应符合SL4I和设 5.2齿式联轴器加工后的缺陷处理要求如下： a）齿面及齿槽不应焊补；单齿加工面上的砂眼、气孔数量不应多于1个，其长、宽、深都不应 超过模数的20%，且不应大于2mm，距离齿轮端面应大于齿宽的10%；整个联轴器上有上 述缺陷的齿多于3个，可作为合格，但应将缺陷边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺 陷的边缘磨钝。 c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b）、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。 1.5.3弹性联轴器组装时，锥销与孔应进行渗透检测，其接触面积不应小于配合面积的60%，并 匀分布，其锥销大端应沉人孔内。 1.5.4联轴器的装配应按产品安装使用说明书的规定执行，

8.1.6鼓式制动器与制动轮

8.1.6.1鼓式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动轮应符合JB/T 8.1.6.2制动轮工作面的热处理硬度应为35～45HRC，深2mm处硬度不应低于28HRC，磁粉探伤 质量不应低于NB/T47013.4中Ⅱ级的规定。 8.1.6.3制动轮外圆与轴孔的同轴度公差不应大于GB/T1184中8级的规定；制动轮工作面的表面 粗糙度不应大于R。3.2μm。 8.1.6.4制动轮外圆径向跳动不应低于GB/T1184中8级的规定；组装后，制动轮工作面的允许径 向跳动应符合表9的规定

表9组装后制动轮工作表面的允许径向跳动

8.1.6.5制动轮加工后的缺陷处理要求如下

a）制动轮工作面上不应有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不应焊补。 b）轴孔内不应焊补。轴孔内的单个缺陷面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的20%， 数量不超过2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的边缘 磨钝

c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不大于该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于3个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b)、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。

1.6.6制动器与制动轮的安装中，制动器闸瓦中心对制动轮中心线的偏差应符合表10的规定。

表10制动器闸瓦中心对制动轮中心线的偏差

8.1.6.7制动衬垫与制动轮的实际接触面积不应小于总面积的75%。 8.1.6.8制动闸瓦内弧面与制动衬垫组装后应紧密地贴合，局部间隙不应大于0.5mm；制动衬垫的 边缘应按制动瓦修齐，并使固定用的铆钉头埋入制动带厚度的1/3以上。 8.1.6.9制动器的调整应使其开闭灵活、制动平稳，不应打滑，松闸间隙应符合附录D的规定

8.1.7盘式制动器与制动盘

8.1.7.1盘式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动盘应符合JB/T7019的规定。

8.1.7.1盘式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动盘应符合JB/T7019的规定。 8.1.7.2制动盘工作面的热处理硬度应为35～45HRC，深2mm处硬度不应低于28HRC，表面粗糙 度不应大于R。3.2um，磁粉探伤质量不应低于NB/T47013.4中IⅡI级的规定。 8.1.7.3工作制动器制动盘端面跳动不应低于GB/T1184中8级的规定，组装后工作面的端面跳动 不应低于GB/T1184中9级的规定；安全制动器制动盘端面跳动不应低于GB/T1184中9级的规定 组装后工作面的端面跳动不应低于GB/T1184中10级的规定。 8.1.7.4制动衬垫与制动盘的接触面积不应小于总面积的75%。 8.1.7.5制动衬垫与制动块之间的局部间隙不应大于0.15mm。 8.1.7.6制动器的调整应使其开闭灵活、 动平稳： 松闻间应符合本标准附录D的规定

8.1.8开式齿轮副与减速器

8.1.8.2开式齿轮加工后的缺陷处理要求如下

2mm，距离齿轮端面不大于齿宽的10%，整个齿轮上有上述缺陷的齿不多于3个时，可作为 合格，但应将缺陷的边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，数量不多于3个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的 边缘磨钝。 c）齿轮端面单个缺陷的面积不大于200mm，深度不大于该处名义壁厚的15%，同一加工面上 的缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷间距不小于50mm时，允许焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b）、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废

.1.8.3软齿面齿轮的小齿轮齿面热处理硬度不应低 大齿轮齿面硬度不应低于170HB， 两者硬度差不应小于30HB；中硬齿面和硬齿面齿轮的齿面热处理硬度应符合设计要求

8.1.8.4齿轮不应采用锉齿或打磨方法达到规定的接触面积；开式齿轮副齿面的接触斑点在齿高方 向累计不应小于40%，齿长方向累计不应小于50%。 8.1.8.5开式齿轮副的侧隙，可按齿轮副的法向侧隙测量，中心距小于500mm时，应为0.3～ 0.6mm；中心距为500~1000mm时，应为0.4~0.8mm；中心距为1000～2000mm时，应为 0.6~1.0mm。 8.1.8.6开式齿轮副的中心距公差不应大于GB/T1800.1中IT9级的规定，顶间隙应符合表11的 规定。

表11开式齿轮副的顶间隙

8.1.8.8启闭机出厂验收时在额定转速下进行正、反转各10min的空运转试验，减速器要求如下： a）各连接件、紧固件不应松动。 b）各处均不应渗油。 c）采用喷油强制润滑时，各润滑点压力表或视窗应显示正常。 d）轴承和油温的温升不应大于25K。 e）运转应平稳、无异常。 f）无其他外因干扰时，在箱体剖分面等高线上，距减速器1m处测量的噪声宜不大于85dB（A)。 8.1.8.9采用油池飞溅润滑的减速器，油温高于0℃方可启动减速器；采用喷油强制润滑的减速器， 油温高于5℃方可启动减速器。 8.1.8.10减速器检验合格后，出厂前应排空润滑油

形位公差标准8.1.9离心式调速器

8.1.9.1活动锥套和固定锥座圆锥面与轴孔的同轴度不应大于GB/T1184中8级的规定，工作面的 表面粗糙度值不应大于R。1.6μum。 8.1.9.2活动锥套材料用铸件时，垂直于轴线的断面壁厚差不应大于2.0mm；采用焊接件时，焊缝 内部质量检测应按GB/T11345的规定进行，检验等级为B级，验收等级不应低于GB/T29712中的 2级。 8.1.9.3角形杠杆和轴销的螺纹部分应无裂痕、断扣等缺陷。 8.1.9.4摩擦衬垫与活动锥面应紧密贴合，固定螺钉头埋人深度应符合设计要求，锥面加工后，其 锥度允许误差为士0.25°。 8.1.9.5制动带与固定支座锥面装配后的接触面积不应小于75%。 8.1.9.6装配后，左右锥套的轴向移动应相等，摆动飞球角形杠杆的动作应灵活。

8.1.10.1滑动轴承不应有碰伤、气孔、砂眼、裂缝等缺陷。 8.1.10.2滑动轴承的油沟和油孔应光滑，无锐边毛刺。 8.1.10.3滑动轴承的装配应按产品安装使用说明书的规定执行。

8.1.11.1滚动轴承装配前应完整、洁净、无损伤，装配后应注满润滑油脂

8.1.11.1滚动轴承装配前应完整、洁净、无损伤，装配后应注满润滑油

脚手架标准规范范本SL/T3812021