SL_T 381-2021 水利水电工程启闭机制造安装及验收规范

静载试验static load tes

启闭机在1.25倍额定荷载状态下进行的静态试验和操作。主要目的是检验启闭机各 结构的承载能力。

启闭机的型式与规格划分应符合表1的规定。

5.1启闭机制造、安装、试验、验收和储运应安全可靠、技术先进、经济合理、维修方便、操作智 能、绿色环保，并符合相关规定。 5.2启闭机的零部件应系列化、通用化和标准化。 5.3移动式启闭机的安全监控管理系统应符合GB/T28264的规定。 5.4启闭机的实时在线监测系统应运行稳定，其监测项目如电机运行状况，结构应力机械振动等

5.5启闭机的无电应急操作装置应满足与本机快速连接的要求路基标准规范范本，安全可靠，操作维护方便。 5.6饮用水源地和供水工程中的启闭机应使用食品级润滑油、脂和环保型液压油。

a）设计图样，包括总图、装配图及零件图； b）制造工艺文件； c）主要材料的质量证明文件； d）外协件、外购件的质量证明文件。 1.2启闭机出厂验收前，应具备下列资料： a）外购件出厂合格证及使用维护说明书； b）主要零件及结构件的质量证明文件、化学成分、力学性能测试报告； c）焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告； d）防腐涂装检查记录； e）大型铸、锻件探伤检验报告； f）主要零件热处理报告； g）主要部件装配检查记录； h）零部件重大缺陷处理办法与返工后的检验报告； i）零件材料代用通知单； j）设计修改通知单； k）产品预组装检查报告； 1）出厂试验大纲； m）制造厂出厂检验报告； n）中型及以上规格的启闭机，应经具有国家级计量认证和金属结构甲级资质的检验检测单位质 量检测合格，质量检测报告应包括主要材料力学性能试验、主要零部件制造质量、厂内组装、 厂内试验等内容； 0）安全保护装置型式试验报告。 1.3启闭机安装前，应具备下列资料： a）出厂验收资料； b）产品合格证； c）制造竣工图样、安装图样； d）安装使用维护说明书； e）发货清单； f）现场到货交接文件； g）安装技术文件； h）安装用控制点位置图。 1.4启闭机设计计算书、技术文件和图样应经具有相应设计能力的单位提供或确认。 1.5启闭机制造、安装应符合设计图样和有关文件。如需修改，应取得设计单位书面同意，

6.1.2启闭机出厂验收前，应具备下列资

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对材质有疑问时应复验，复验合格后方可使用。 6.2.2焊接材料应符合SL36的规定。 6.2.3碳弧气刨用碳棒应符合JB/T8154的规定。 6.2.4切割用氧气纯度不应低于99.5%，乙炔气体纯度不应低于98%，燃气丙烯纯度不应低于 95.0%，燃气丙烷纯度不应低于95.0%。 6.2.5防腐蚀材料应符合SL105的规定。

4.1焊接工艺规程和焊接工艺评定应符合SL36的规定，焊接工艺评定方法的应用说明见附录A！ 4.2焊工应进行培训。从事一类、二类焊缝焊接的焊工应持有相关行业部门认可的焊工考试合格 明文件，焊工焊接的钢材种类、焊接材料、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目 #符。 4.3 焊缝坡口、焊材管理、焊前准备、焊接、焊后处理、焊接缺陷返工等均应符合SL36的有关 定。 4.4启闭机焊缝按其重要性分为以下三类，合同文件及设计图样另有规定的按合同文件及设计图 年规定： a)一类焊缝： 主梁、端梁、滑轮支座梁、卷筒支座梁的腹板和翼板的对接焊缝； 支腿的腹板和翼板的对接焊缝，支腿与主梁连接的对接缝焊缝； 一吊耳板的对接焊缝； 一卷筒的纵向、环向对接焊缝 一悬臂吊吊杆、臂杆、立柱分段拼接的对接焊缝，与端部零件连接的对接焊缝 液压缸体分段连接的对接焊缝、缸体与法兰连接的连接焊缝； 活塞杆分段连接的对接焊缝、活塞杆端部与零件连接的对接焊缝； 设计图样上规定的一类焊缝。 b）二类焊缝： 一主梁、端梁、支座梁、支腿的腹板和翼板的组合焊缝或角焊缝； 一主梁与端梁、主梁与支腿连接的组合焊缝或角焊缝、支腿与端板连接的组合焊缝或角 焊缝； 主梁与端板连接的组合焊缝或角焊缝； 悬臂吊吊杆、臂杆腹板与翼板连接的组合焊缝或角焊缝； 与吊耳板连接的组合焊缝或角焊缝； 液压缸体与固定座板、支铰座连接的组合焊缝或角焊缝：

SL/T381—2021一自动挂脱梁上下吊耳与梁体连接的组合焊缝或角焊缝；上下吊耳不在同一中心线上的自动挂脱梁，吊耳区域梁的腹板与翼板连接的组合焊缝或角焊缝；设计图样上规定的二类焊缝。c）不属于一类、二类的其他焊缝均应为三类焊缝。6.4.5启闭机上的焊缝除图样上有特殊标示外，均应为接头全长连续的焊缝。6.4.6焊缝均应进行外观检查，外观质量和尺寸应符合表2的规定。角焊缝检测时，凹形角焊缝宜检测角焊缝厚度不足，凸形角焊缝宜检测焊脚。表2焊缝外观质量和尺寸要求焊缝类别项目一类焊缝二类焊缝三类焊缝裂纹不允许焊瘤或焊疤不允许飞溅及焊渣不允许电弧擦伤不允许深度不大于0.18，表面夹渣不允许长度不大于0.38且不大于15.0mm深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧咬深度不大于0.18，咬边边累计长度不大于10%焊缝全长且不大于1.0mm每米范围内允许3个每米范围内允许5个表面气孔不允许1.0mm的气孔，且间距不$1.5mm的气孔，且间小于20mm距不小于20mm不大于0.18，且不大不大于0.158，且不大不大于0.28，且不错边量于2.0mm于3.0mm大于4.0mm不大于0.058，，且不大不大于0.18，，且不大不大于0.28，」且不根部凹陷于0.5mm于1.0mm大于2.0mm累计长度不大于焊缝长度的25%焊条电弧焊焊缝边缘气体保护焊在焊缝任意300mm长度内不大于3.0mm直线度埋弧焊在焊缝任意300mm长度内不大于2.0mm未焊满不允许焊条电弧焊焊缝不大于（1十0.16），且平焊为0~3.0mm，立焊、横焊、仰焊为0~4.0mm气体保护焊余高对接焊缝埋弧焊不大于（1十0.16)，且为0~3.0mm焊条电弧焊盖过每侧坡口宽度2.0~4.0mm，且平滑过渡焊缝气体保护焊宽度不开坡口时盖过每侧坡口宽度2.0～7.0mm，且平滑过渡；埋弧焊开坡口时盖过每侧坡口宽度4.0～14.0mm，且平滑过渡6

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6. 6.2普通螺栓连接

6.6.2.1普通螺栓、螺钉、螺柱、螺母、弹贫垫圈和平垫圈均应符合SL41和设计图样的规定。 6.6.2.2不锈钢、铜或镀锌螺栓装配时应在螺纹部分涂润滑油或其他防咬合剂。 6.6.2.3普通螺栓紧固时，宜采用呆扳手，不应采用打击法和超过螺栓的许用应力紧固；有预紧要 求的，应按规定的预紧力用扭矩扳手紧固。 6.6.2.4矩形分布的螺栓，应从中央按对称顺序向四周紧固；圆周分布的螺栓，应按交叉对称顺序紧固。 6.6.2.5用双螺母锁紧时，应先装薄螺母后装厚螺母，每个螺母下面不应用两个相同的垫圈；用穿 钢丝锁紧时应按防松方向穿钢丝

6.6.3高强度螺栓连接

6.6.3.1高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型的高强度螺栓连接副均应符合SL41和设计图样的规 定。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有 紧固轴力（预拉力）检验报告。 6.6.3.2采用高强度摩擦型螺栓连接，且连接面有摩擦传力要求的，制造厂和安装单位应分别进行 抗滑移系数试验和复验。抗滑移系数试验高强度螺栓连接副应采用同批同一等级，并在同一环境条件 下运输和存放的高强度螺栓连接副。 6.6.3.3高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表面应平整、 无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后的高强度螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。 6.6.3.4高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当保管时间超过6个月后使用时，应按要 求重新进行扭矩系数和紧固轴力（预拉力）试验，检验合格后方可使用。 6.6.3.5安装高强度螺栓时，不应强行穿人。当不能自由穿入时，该孔应用铰刀修整，修整后孔径 不应大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25%，修孔前应将四周螺栓全部 拧紧，使板贴密后再铰孔。不应采用气割或电弧扩孔。 6.6.3.6高强度大六角头螺栓副拧紧时，应使用扭矩扳手在螺母上施加扭矩，应分为初拧、复拧和 终拧。初拧扭矩和复拧扭矩为终拧扭矩的50%左右，初或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上 标记，并进行终拧，初拧、复拧、终拧宜在1d内完成。终拧扭矩由公式（1）计算确定：

高强螺栓连接副的扭矩系数平均值，由6.6.3.1扭矩系数检验报告或6.6.3.4试验确 定，范围为0.110～0.150，标准偏差≤0.0100； P。一高强度大六角头螺栓施工预拉力，kN，按表4取值； T.施工终控扭矩，N·m。

表4高强度大六角头螺栓施工预拉力

.7扭剪型高强度螺栓连接副拧紧时，应使用扭矩扳手在螺母上施加扭矩，应分为初拧、复打 宁。初拧扭矩和复扭矩值为0.065P。d，或按表5选用。初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色

在螺母上标记，用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。初拧、复拧、终拧宜在1d内完成。

表5扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）扭矩值

6.6.3.8高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，扳前应校正，扭矩充许相对误差为士5%；校正用的扭矩 扳手，扭矩允许相对误差为士3%。 6.6.3.9在安装过程中，不应使用螺纹损伤及沾染污物的高强度螺栓连接副，不应用高强度螺栓兼 作临时螺栓，且不应重复使用。 6.6.3.10在高强度螺栓紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。经检查合格后的高强 度螺栓连接处，防腐、防火应按设计要求涂装。 6.6.3.11高强度螺栓制造与安装质量应符合附录B的规定。

6.7.1.1预处理处理前，应将钢材表面修整完毕，并将铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、积水等 附着物清除干净。 6.7.1.2表面预处理应采用喷射或抛射除锈，磨料表面应清洁、干燥；喷射用的压缩空气应经过滤 除去油、水，涂层缺陷部位的局部修复和无法喷砂除锈的部位，可采用手工和动力工具除锈，表面清 洁度等级应达到SL105规定的S,3级。 6.7.1.3门架、机架和液压缸缸体外表面等构件表面除锈后，使用照片目视对照评定，表面清洁度 等级不应低于SL105规定的S,2 级；除锈后，表面粗糙度应为R，4070μm。 6.7.1.4结构件周边应倒角，其不小于 2. 0mm。

6.7.2表面涂装与检测

6.7.2.1除锈后，构件表面应尽快涂装底层涂料，潮湿天气条件下应在2h内涂装完毕，晴天和较好 的天气条件下应在8h内涂装完毕。 6.7.2.2涂装涂料应符合SL41和设计图样的规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂 料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的要求执行。 6.7.2.3拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两侧各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质 量产生不良影响的车间底层涂料。焊接后，应对焊缝区进行二次除锈，并采用人工涂刷或小型高压喷 漆机喷涂料，达到规定厚度。 6.7.2.4启闭机出厂前应涂装底层涂料及面漆，最后一道面漆宜在安装完成后涂装，安装焊缝两侧 100~150mm范围内的全部涂装应在安装后完成。 6.7.2.5涂漆颜色应符合SL105的规定，面漆宜涂桔黄色，也可按用户要求涂其他额色。旋转部位 宜涂大红色，警觉部位宜采用黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道（如动滑轮侧板）。 6.7.2.6施工现场空气相对湿度超过85%，环境温度低于10℃，钢材表面温度低于大气露点3℃的 工况不应进行涂装。 6.7.2.7涂层附着力不应低于SL105规定的1级。

6.7.2.8防腐涂层施工、质量检测和质量评定等均应符合SL105的规定

SL/T381—20216.7.3铬电镀层与检测6.7.3.1电镀铬前的零（部）件应无机械变形和机械损伤，主要表面上应无氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷，经磨削加工的或经探伤检查的表面应无剩磁、磁粉及荧光粉，经热处理后的工件表面不应有未除尽的氧化皮和残留物。电镀铬应按GB/T11379执行。6.7.3.2电镀层厚度应符合设计要求，设计规定的镀层厚度应为最小局部厚度。6.7.3.3硬铬硬度不应低于750HV。6.7.3.4铬电镀层表面质量要求如下：a）铬电镀层表面应光亮或有光泽，不应有麻点、起泡、脱落等缺陷。b）除铬电镀层的最外边缘处，其他部位不应有铬瘤。c）电镀后的工件应无肉眼可见的裂纹，厚度大于50μm的铬电镀层不允许有通达基体的裂纹。d）铬电镀层的孔隙率不应多于2点/100mm。6.8电气设备6.8.1厂内组装6.8.1.1电气设备组装应符合GB50171和GB50254的规定。6.8.1.2电气元器件的型号、规格应符合设计要求并具有合格证明书，电气元器件在电气盘、柜内布置应整齐、美观、固定牢固、密封良好、便于拆卸。6.8.1.3电气盘柜内组装变频器、可编程控制器、操作面板时，应采取防尘、散热、防潮措施；电气接线应符合设计要求，模拟量接线应采用屏蔽处理；变频器、可编程控制器、操作面板的接地应符合产品标准及产品要求。6.8.1.4电气盘、柜内进线总断路器输人端宜采用铜母线排连接。6.8.1.5电气盘、柜底部应装有接地母线装置，该铜母线截面面积不应小于5mm×40mm；安装后应有防小动物措施，安装在户外应有防雨措施，安装在振动场所应有防振措施。6.8.1.6电气组装完毕后应对保护元件进行整定，保护动作应准确、可靠；变频器的参数设定应符合设计要求，且应采用自动检测电动机的电气参数模式设置。6.8.1.7启闭机电气设备的绝缘电阻不应小于1Ma。6.8.1.8电气设备组装完毕后，电气盘、柜要求如下：a）电气盘、柜的结构尺寸，表面质量，元器件的安装、布置应符合设计要求。b）电气盘、柜进行厂内试验时，控制程序、变频器、人机界面等功能以及试验数据和试验结果应符合设计要求。6.8.2现场安装6.8.2.1电气设备现场安装应符合GB50168、GB50171和GB50256的规定。6.8.2.2电气盘、柜的现场安装要求如下：a）应按设计要求就位，调整水平和垂直度，将电气盘、柜底座与基础固定牢固。b）单独或成列安装时，安装允许偏差等应符合表6的规定。表6电气盘、柜安装充许偏差项目允许偏差/mm项目允许偏差/mm垂直度 (每米)1. 5相邻两边1. 0盘面偏差相邻两盘顶部2. 0成列盘面5. 0 水平偏差成列盘顶部5. 0盘间接缝2. 010

6.8.2.4电缴敷设及接线要求如下

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路，表面不应有破损。 b）不同电压等级的电缆宜分开布置，电缆应排列整齐并固定，电缆弯曲半径应符合GB50168 的规定，电缆导线应有标识牌，字迹应清晰，不易脱落。 c）电缆与接线鼻子的连接应压接紧固，电气盘、柜与电气设备接线应排列整齐，编号清晰，避 免交叉，固定牢固；电缆标识牌应装在电缆终端头。 d）电气盘、柜至电气设备的电缆接线应符合设计要求。 6.8.2.5电气设备正常不带电的金属外壳、金属导线管、金属支架、金属线槽、电缆金属外皮、安 全照明等均应可靠接地，通信、信号屏蔽电缆应接地良好，小车与门架或桥架、启闭机与轨道之间应 有可靠的电气连接及接地措施；室外设备应有防雷措施，防雷接地应符合设计要求。 应设有防护措施、安全标识和警示牌

6. 8.3现场检测与试验

6.8.3.1电气设备现场检测与试验应符合GB50150的规定。 6.8.3.2室内电气设备防护等级不应低于IP23，室外防护等级不应低于IP55。 6.8.3.3电阻器绝缘电阻，常温下不应小于1MQ；电气盘、柜、联动台等成套电气设备绝缘电阻， 一次回路、二次回路均不应小于1MQ。 6.8.3.4启闭机的短路保护、过流保护、失压保护、零位保护、相序保护、限位保护、过载保护 超速保护、连锁保护、紧急开关等应符合设计要求。 6.8.3.5电气设备应进行控制系统现场试验，试验结果应符合设计及设备的运行要求。 6.8.3.6机房、电气室、司机室、梯子、走道、工作场所以及工作面均应设置合适的照明。

6.8.3.1电气设备现场检测与试验应符合GB50150的规定。 6.8.3.2室内电气设备防护等级不应低于IP23，室外防护等级不应低于IP55。 6.8.3.3电阻器绝缘电阻，常温下不应小于1MQ；电气盘、柜、联动台等成套电气设备绝缘电阻： 一次回路、二次回路均不应小于1MQ。 6.8.3.4启闭机的短路保护、过流保护、失压保护、零位保护、相序保护、限位保护、过载保护、 超速保护、连锁保护、紧急开关等应符合设计要求。 6.8.3.5电气设备应进行控制系统现场试验，试验结果应符合设计及设备的运行要求。 6.8.3.6机房、电气室、司机室、梯子、走道、工作场所以及工作面均应设置合适的照明。

7.1.1.1螺杆应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T 5796.2、GB/T5796.3的规定，外螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9c级。 7.1.1.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.1.3螺杆直线度在每1000mm内不应大于0.6mm；长度不大于5m时，全长直线度不应大于 1.5mm；长度不大于8m时，全长直线度不应大于2.0mm。 7.1.1.4螺距偏差不应大于0.025mm，螺距累积误差在螺纹全长不应大于0.15mm

7.1.1.1螺杆应采用梯形螺纹，有关牙型、直径与螺距、基本尺寸应符合GB/T5796.1、GB/T 5796.2、GB/T5796.3的规定，外螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9c级。 7.1.1.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.1.3螺杆直线度在每1000mm内不应大于0.6mm；长度不大于5m时，全长直线度不应大于 1.5mm；长度不大于8m时，全长直线度不应大于2.0mm。 7.1.1.4螺距偏差不应大于0.025mm，螺距累积误差在螺纹全长不应大于0.15mm

5796.2、GB/T5796.3的规定，内螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9H级。 7.1.2.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R6.3μm。 7.1.2.3螺纹轴线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不应低于GB/T1184中8 级的规定。 7.1.2.4铸造螺母不应有裂纹，螺纹工作面上不应有气孔、砂眼等缺陷

5796.2、GB/T5796.3的规定，内螺纹精度不应低于GB/T5796.4规定的9H级。 7.1.2.2螺纹工作表面应光洁、无毛刺，其表面粗糙度不应大于R。6.3μm。 7.1.2.3螺纹轴线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不应低于GB/T1184中8 级的规定。 7.1.2.4铸造螺母不应有裂纹，螺纹工作面上不应有气孔、砂眼等缺陷

7.1.3.1蜗杆齿面硬度应为35~45HRC。 7.1.3.2蜗杆精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.3.3蜗杆齿面表面粗糙度不应大于R,3.2um；不应有裂纹，齿面不应有缺陷，也不应焊补，

7.1.4.1蜗轮精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.4.2蜗轮齿面表面粗糙度不应大于R。6.3μm；涡轮不应有裂纹，齿面不应有缺陷， 焊补。

7.1.4.1蜗轮精度不应低于GB/T10089规定的9b级。 7.1.4.2蜗轮齿面表面粗糙度不应大于R。6.3μm；涡轮不应有裂纹，齿面不应有缺陷，也不应 焊补。

7.1.5.1机箱和机座的尺寸偏差应符合GB/T6414的规定。 7.1.5.2机箱接合面间的局部间隙不应大于0.02mm。 7.1.5.3机箱和机座不应有裂纹，也不应焊补；不应有降低强度和影响外观的缺陷

7.2.1螺杆式启闭机宜在厂内整体组装，零部件组装应符合设计图样及技术标准的规定。 7.2.2螺杆过长需在现场组装时，出厂前应将螺母绕螺杆旋转全行程，接触良好，无卡阻

7.2.1螺杆式启闭机宜在厂内整体组装，零部件组装应符合设计图样及技术标准

.3.1出厂验收时，螺杆式启闭机应正、反向各运转5min，且符合下列要求： a）手摇部分应转动灵活、平稳、无卡阻。 b）手动、电动两用机构的电气联锁装置应可靠。 c）油封和机箱接触面不应渗油。 d）电机驱动的螺杆式启闭机，各零部件应运行平稳、无异常。 e）双电机驱动的螺杆式启闭机，电动机分别通电检验，旋转方向应与螺杆升降方向一致。 f）高度指示装置、行程限制器和荷载控制装置动作应准确可靠。 .3.2螺杆式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程限制器、电气保护、实时在统 监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书。

a）手摇部分应转动灵活、平稳、无卡阻。 b）手动、电动两用机构的电气联锁装置应可靠。 c）油封和机箱接触面不应渗油。 d）电机驱动的螺杆式启闭机，各零部件应运行平稳、无异常。 e）双电机驱动的螺杆式启闭机，电动机分别通电检验，旋转方向应与螺杆升降方向一致。 f）高度指示装置、行程限制器和荷载控制装置动作应准确可靠。 7.3.2螺杆式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程限制器、电气保护、实时在线 监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品安装、操作、校验及调试说明书。

c）油封和机箱接触面不应渗油。

7.4.1减速器应在清洗检查后注入新油，油位应与油标尺度相特；应转动灵活，油封和接合面处 不应渗油。 7.4.2地脚螺栓的位置和露出部分的长度应符合设计要求。 7.4.3螺杆式启闭机机座纵、横向中心线与闸门实际起吊中心的允许偏差为土1.0mm；基础板上平 面的水平度不应大于0.5mm/1000mm，高程允许偏差为士5.0mm；双吊点高程相对差不应大 于5.0mm。

7.4.4机座应与基础板紧密接触，其局部间隙不应大于0.2mm，机座与基础板接触面积不应小于总 面积的80%。

7.5.1螺杆式启闭机应在安装现场进行试运行，试运行前应符合7.3.1和下列要求： a）电气盘、柜内元器件应完好，接线应牢固，电气盘、柜至电气设备的电缆线应符合设计要求。 b）电路的绝缘电阻应符合6.8.3.3的规定。 c）限位开关、触点的接通和断开应完好。 d）实时在线监测系统和无电应急操作装置安装应牢固。 e）急停及其他保护功能应可靠。 7.5.2螺杆式启闭机的空载试验，应在全行程内往返3次，试验结果要求如下： a）各零部件应运行平稳、无异常。 b）电动机应运行平稳，三相电流不平衡度不应大于10%。 ）电气设备应无异常发热，控制器的触头应无烧。 d）高度指示装置和行程限制器应准确可靠。 7.5.3螺杆式启闭机的荷载试验，应将闸门在门槽内无水或静水中全行程启闭2次；动水启闭的工 作闸门应进行动水启闭试验。试验结果要求如下： a）各零部件应运行平稳、无异常。 b）全行程应无卡阻、无异常，电动机温度及电流不应大于规定值。 c）电机驱动运行应平稳，传动皮带应无打滑现象。 d）电气设备应无异常发热，接触器触头应无烧灼现象。 e）高度指示装置、行程限制器和荷载限制器应准确可靠，实时在线监测系统和无电应急操作装 置功能应符合设计要求。 f）地脚螺栓紧固应无松动。

5.1螺杆式启闭机应在安装现场进行试运行，试运行前应符合7.3.1和下列要求： a）电气盘、柜内元器件应完好，接线应牢固，电气盘、柜至电气设备的电缆线应符合设计 b）电路的绝缘电阻应符合6.8.3.3的规定。 c）限位开关、触点的接通和断开应完好。 d）实时在线监测系统和无电应急操作装置安装应牢固。 e）急停及其他保护功能应可靠。

a）各零部件应运行平稳、无异常。 b）全行程应无卡阻、无异常，电动机温度及电流不应大于规定值。 c）电机驱动运行应平稳，传动皮带应无打滑现象。 d）电气设备应无异常发热，接触器触头应无烧灼现象。 e）高度指示装置、行程限制器和荷载限制器应准确可靠，实时在线监测系统和无电应急操作装 置功能应符合设计要求。 f）地脚螺栓紧固应无松动。

8.1.1.1机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录C的规定。 8.1.1.2各轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等应进行整体机械加工，加工后的平面度不应 大于0.5mm，各加工面之间相对高度差不应大于0.5mm。 8.1.1.3焊后消除残余应力处理可采用退火、振动时效等方法，并符合设计要求。

8.1.1.1机架翼板和腹板焊接后的允许偏差应符合附录C的规定。 8.1.1.2各轴承座、电动机座、减速器座、制动器座等应进行整体机械加工，加工后的平面度不应 大于0.5mm，各加工面之间相对高度差不应大于0.5mm。 8.1.1.3焊后消除残余应力处理可采用退火、振动时效等方法，并符合设计要求。

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.2.2钢丝绳应绕在绳盘上出厂、运输、存放，表面应涂油，两端应扎紧并带有注明订货号及规 格的标签。 8.1.2.3钢丝绳多余部分不应用火焰切割，不应接长。 8.1.2.4钢丝绳端部的固定和连接要求如下：

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。

8.1.2.1钢丝绳的型号和性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.2.2钢丝绳应绕在绳盘上出厂、运输、存放，表面应涂油，两端应扎紧并带有注明订货号及规 格的标签。 8.1.2.3钢丝绳多余部分不应用火焰切割，不应接长。 8.1.2.4钢丝绳端部的固定和连接要求如下：

用绳夹连接时，应满足表7的要求， 可时保

表7钢丝绿夹连接时的安全要求

b）用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不小于300mm，连接强度不应 小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 c）用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造，连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 d）用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力。 e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力的90%。 3.1.2.5对单吊点多层缠绕或双吊点启闭机的钢丝绳，应按设计要求作预拉伸工艺处理。 8.1.2.6钢丝绳的保养、维护、检验和报废应符合GB/T5972的规定

.1滑轮的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。当滑轮直径大于600mm时， 用轧制滑轮。 2绳槽两侧加工后的轮缘壁厚不应小于设计名义尺寸。 3用样板检查绳槽时，绳槽与样板间隙不应大于0.5mm；绳槽表面粗糙度不应低 12.5um。

.1.3.1滑轮的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。当滑轮直径大于600mm时 宜采用轧制滑轮，

8.1.3.4铸造滑轮加工后的缺陷处理要求如下

a）轴孔内不应焊补。但允许有面积不超过25mm"，深度不超过1.0mm的缺陷，数量不应多于 3个，且任何相邻两缺陷的间距不应小于50mm，缺陷边缘应磨钝。 b）绳槽表面或端面的单个缺陷，在清除到露出良好金属后，面积不应大于100mm"，深度不应 大于该处名义上壁厚的10%，且同一个加工面上不多于2处时可焊补处理，焊补后可不进行 热处理，但应磨光。 c）缺陷超过本条的a）、b）规定时，应报废。 d）滑轮上有裂纹时，应报废。

8.1.3.5装配好的滑轮绳槽底径圆跳动不应大于轮径的2.5/1000，绳槽侧向允许跳动不应大于表8

3.1.3.5装配好的滑轮绳槽底径圆跳动不应大于轮径的2.5/1000，绳槽侧向允许跳动不应大于表8 的规定。

6装配好的滑轮应转动

8.1.4.1卷简的材质和力学性能均应符合SL41和设计图样的规定。 8.1.4.2卷简加工后的各处壁厚不应小于设计名义壁厚。 8.1.4.3铸铁卷简应进行时效处理，铸钢卷简应进行退火处理，焊接卷简应进行时效或退火处理。 8.1.4.4卷筒绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h10的规定。双吊点中高扬程启闭机，卷 简绳槽底径尺寸偏差不应大于GB/T1800.1中h9的规定，左右卷筒绳槽底径相对差不应大于GB/T 1800.2中h9规定值的1/2。

.1.4.5卷筒上钢丝绳跨越绳槽凸蜂应车平或钅

4.6铸造卷筒加工后的缺陷处理要求如下！

8.1.4.6铸造卷简加工后的缺陷处理要求如

SL/T3812021

a）加工面上的局部砂眼、气孔，直径不应大于8.0mm，深度不应大于4.0mm，且在每200mm 长度内不应多于1处，总数不应多于5处，可不补焊。 b）铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积小于300mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，同一断面和长度200mm的范围内不多于2处，总数量不多于5处，可焊补并 磨光。 c）缺陷超过本条的a)、b）规定时，应报废。 d）卷简上有裂纹时，应报废。

8.1.5.1联轴器的选用应符合SL41和设计图样的规定。联轴器毛坏宜采用锻钢件并进行调质处理。

8.1.5.1联轴器的选用应符合SL41和设计图样的规定。联轴器毛坏宜采用锻钢件并进行调质处理。

1.5.2齿式联轴器加工后的缺陷处理要求如下： a）齿面及齿槽不应焊补；单齿加工面上的砂眼、气孔数量不应多于1个，其长、宽、深都不应 超过模数的20%，且不应大于2mm，距离齿轮端面应大于齿宽的10%；整个联轴器上有上 述缺陷的齿多于3个，可作为合格，但应将缺陷边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺 陷的边缘磨钝。 c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b）、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。 1.5.3弹性联轴器组装时，锥销与孔应进行渗透检测，其接触面积不应小于配合面积的60%，并 匀分布，其锥销大端应沉入孔内。 1.5.4联轴器的装配应按产品安装使用说明书的规定执行

8.1.6鼓式制动器与制动轮

8.1.6.1鼓式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动轮应符合JB/T7019的规定。 8.1.6.2制动轮工作面的热处理硬度应为35～45HRC，深2mm处硬度不应低于28HRC，磁粉探伤 质量不应低于NB/T47013.4中Ⅱ级的规定。 8.1.6.3制动轮外圆与轴孔的同轴度公差不应大于GB/T1184中8级的规定；制动轮工作面的表面 粗糙度不应大于R。3.2μm。 8.1.6.4制动轮外圆径向跳动不应低于GB/T1184中8级的规定；组装后，制动轮工作面的允许径 向跳动应符合表9的规定。

表9组装后制动轮工作表面的允许径向跳动

8.1.6.5制动轮加工后的缺陷处理要求如下：

制动轮工作面上不应有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不应焊补。 轴孔内不应焊补。轴孔内的单个缺陷面积不大于25mm"，深度不大于该处名义壁厚的20%， 数量不超过2个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的边缘 广铺

c）其他部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm，深度不大于该处名义 壁厚的20%，且同一加工面上不多于3个时，可焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b)、c）规定时，应报废。 有刻纹时一应报废

表10制动器闸瓦中心对制动轮中心线的偏差

8.1.6.7制动衬垫与制动轮的实际接触面积不应小于总面积的75%。 8.1.6.8制动闸瓦内弧面与制动衬垫组装后应紧密地贴合，局部间隙不应大于0.5mm；制动村垫的 边缘应按制动瓦修齐，并使固定用的铆钉头埋人制动带厚度的1/3以上。 8.1.6.9制动器的调整应使其开闭灵活、制动平稳，不应打滑，松闸间隙应符合附录D的规定

8.1.7.1盘式制动器的选用应符合SL41和设计图样的规定，制动盘应符合JB/T7019的规定。 8.1.7.2制动盘工作面的热处理硬度应为35～45HRC，深2mm处硬度不应低于28HRC，表面粗糙 度不应大于R。3.2μm，磁粉探伤质量不应低于NB/T47013.4中Ⅱ级的规定。 8.1.7.3工作制动器制动盘端面跳动不应低于GB/T1184中8级的规定，组装后工作面的端面跳动 不应低于GB/T1184中9级的规定；安全制动器制动盘端面跳动不应低于GB/T1184中9级的规定， 组装后工作面的端面跳动不应低于GB/T1184中10级的规定。 8.1.7.4制动衬垫与制动盘的接触面积不应小于总面积的75%。 8.1.7.5制动衬垫与制动块之间的局部间隙不应大于0.15mm。 8.1.7.6制动器的调整应使其开闭灵活、制动平稳，松闸间隙应符合本标准附录D的规定，

8.1.8开式齿轮副与减速器

8.1.8.2开式齿轮加工后的缺陷处理要求

a）齿面及齿槽部位不应焊补；单齿加工面上砂眼、气孔的深度不大于模数的20%，且不大于 2mm，距离齿轮端面不大于齿宽的10%，整个齿轮上有上述缺陷的齿不多于3个时，可作为 合格，但应将缺陷的边缘磨钝。 b）轴孔表面不应焊补；轴孔内单个缺陷的面积不大于25mm，深度不大于该处名义壁厚的 20%，数量不多于3个，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可作为合格，但应将缺陷的 边缘磨钝， c）齿轮端面单个缺陷的面积不大于200mm，深度不大于该处名义壁厚的15%，同一加工面上 的缺陷数量不多于2个，且相邻两缺陷间距不小于50mm时，允许焊补。 d）缺陷超过本条的a)、b)、c）规定时，应报废。 e）有裂纹时，应报废。 1.8.3软齿面齿轮的小齿轮齿面热处理硬度不应低于210HB，大齿轮齿面硬度不应低于170HB 者硬度差不应小于30HB：中硬齿面和硬齿面齿轮的齿面热处理硬度应符合设计要求

8.1.8.4齿轮不应采用锉齿或打磨方法达到规定的接触面积；开式齿轮副齿面的接触斑点在齿高方 向累计不应小于40%，齿长方向累计不应小于50%。 8.1.8.5开式齿轮副的侧隙，可按齿轮副的法向侧隙测量，中心距小于500mm时，应为0.3~ 0.6mm；中心距为500~1000mm时，应为0.4~0.8mm；中心距为1000~2000mm时，应为 0.6~1.0mm。 8.1.8.6开式齿轮副的中心距公差不应大于GB/T1800.1中IT9级的规定，顶间隙应符合表11的 规定。

表11开式齿轮副的顶间隐

8.1.8.7减速器的选用应 8.1.8.8启闭机出厂验收时在额定转速下进行正、反转各10min的空运转试验，减速器要求如下： a）各连接件、紧固件不应松动。 b）各处均不应渗油。 c）采用喷油强制润滑时，各润滑点压力表或视窗应显示正常。 d）轴承和油温的温升不应大于25K。 e）运转应平稳、无异常。 f）无其他外因干扰时，在箱体剖分面等高线上，距减速器1m处测量的噪声宜不大于85dB（A)。 8.1.8.9采用油池飞溅润滑的减速器，油温高于0℃方可启动减速器；采用喷油强制润滑的减速器 油温高于5℃方可启动减速器。 8.1.8.10减速器检验合格后，出厂前应排空润滑油

8.1.9离心式调速器

8.1.9.1活动锥套和固定锥座圆锥面与轴孔的同轴度不应大于GB/T1184中8级的规定，工作面的 表面粗糙度值不应大于R。1.6μm。 8.1.9.2活动锥套材料用铸件时，垂直于轴线的断面壁厚差不应大于2.0mm；采用焊接件时，焊缝 内部质量检测应按GB/T11345的规定进行，检验等级为B级，验收等级不应低于GB/T29712中的 2级。 8.1.9.3角形杠杆和轴销的螺纹部分应无裂痕、断扣等缺陷。 8.1.9.4摩擦衬垫与活动锥面应紧密贴合，固定螺钉头埋人深度应符合设计要求，锥面加工后，其 锥度允许误差为士0.25°。 8.1.9.5制动带与固定支座锥面装配后的接触面积不应小于75%。

8.1.9.4摩擦衬垫与活动锥面应紧密贴合，固定螺钉头埋人深度应符合设计要求，锥面加工后，其 锥度允许误差为士0.25°。 8.1.9.5制动带与固定支座锥面装配后的接触面积不应小于75%。 8.1.9.6装配后，左右锥套的轴向移动应相等，摆动飞球角形杠杆的动作应灵活

布线标准8.1.10.1滑动轴承不应有碰伤、气孔、砂眼、裂缝等缺陷。

8.1.10.1滑动轴承不应有碰伤、气孔、砂眼、裂缝等缺陷。 8.1.10.2滑动轴承的油沟和油孔应光滑，无锐边毛刺。 8.1.10.3滑动轴承的装配应按产品安装使用说明书的规定执行。

滚动轴承装配前应完整、洁净、无损伤，装配后

SL/T3812021

8.1.11.2 已开封的轴承不能随即装配时，应用干净的油纸遮盖好。 8.1.11.3轴及轴承的配合面，应先涂一层清洁的润滑油脂再装配。 8.1.11.4滚动轴承的装配应按产品安装使用说明书的规定执行食品添加剂标准，装配好的轴承应转动灵活。

8.1.12.1最终热处理或镀铬后的吊轴、轮轴、齿轮轴、同步轴、卷筒轴等均不应焊补。 8.1.12.2轴的内部质量探伤应符合图样要求；当图样无要求时，质量不应低于GB/T6402 的规定

8.2.1固定卷扬式启闭机应在各零部件自检合格的基础上在厂内进行整体组装。 8.2.2F 电动机输出轴与减速器输人轴的同轴度不应低于GB/T1184中9级的规定。 8.2.3各润滑点和减速器应按要求注润滑脂或油。 8.2.4盘动各运动机构的制动轮或制动盘，使传动系统各转动轴至少旋转一周，应无卡阻。 8.2.5电气设备、安全联锁装置、制动器等应按要求安装，动作灵敏、准确。 8.2.6组装调试完成后应加装定位销、块，做定位标志。