SL 101-2014水工钢闸门和启闭机安全检测技术规程

4.1.2外观与现状检测前应详细了解闸门和启闭机制造安装竣 工验收情况，重大缺陷处理情况，运行、维修、保养情况和运行 中曾出现的各种异常情况。 4.1.3对闸门和启闭机制造安装时存在缺陷（已经处理）的部 位或零部件、运行时曾经发现异常的部位或零部件应重点检测。 4.1.4外观与现状检测结果应及时记录，必要时可采用摄像 拍照等辅助方法进行记录和描述

4.2.1闸门外观检测应包括下列

4. 2 闸门外观检测

船舶标准1）闸门门体外观检测： 2）闸门支承及行走装置外观检测： 3）闸门吊杆、吊耳外观检测 4）闸门止水装置外观检测 5闸门理埋件外观检测： 6）闸门平压设备（充水阀或旁通阀）外观检测： 7）闸门锁定装置外观检测

4.2.2闸门门体外观检测应包括下列内容：

1门体的变形、扭曲等； 2）主梁、支臂、纵梁、边梁、小横梁、面板等构件的损 伤、变形等； 3），主要受力焊缝的表面缺陷； 4）连接螺栓的损伤、变形、缺件及紧固状况等； 5）门体主要构件及连接螺栓的腐蚀状况。

4.2.3闸门支承及行走装置外观检测应包括下列内容：

1）闸门主轮（滑道）、侧向支承、反向支承的转动、润 滑、磨损、表面裂纹、损伤、缺件及腐蚀状况等； 2）闸门支铰的转动、润滑状况，支铰的变形、损伤及摩 蚀状况； 3）人字闸门顶枢、底枢的转动、润滑及腐蚀状况

4.2.4闸门吊杆、吊耳外观检测应包括下列内容：

1）吊杆的损伤和变形，吊杆之间的连接状况， 2）吊耳的损伤和变形，吊耳与闸门的连接状况； 3）吊杆与吊耳的连接状况； 4）吊杆、吊耳的腐蚀状况

1）柔性止水的磨损、老化、龟裂、破损、脱落等； 2）刚性止水的磨蚀、变形等； 3止水压板、垫板、挡板的损伤、变形、缺件及腐蚀状 况等； 4）螺栓的损伤、变形、缺件、紧固状况及腐蚀状况等

1）主轨、侧轨、反轨、止水座板、闸槽护角的磨损、脱 落、错位等；铰座的表面缺陷、损伤等； 2）底槛的变形、损伤、错位等； 3）门帽、钢胸墙的变形、磨损、错位等； 4）埋件的腐蚀状况

4.2.7闸门平压设备（充水阀或旁通阀）外观检测应包括

1）设备的完整性及操作方便性； 2）吊杆和阀体的变形、损伤及腐蚀状况等。

8闸门锁定装置外观检测应包

1）锁定装置的操作方便性和灵活性； 2）锁定装置的变形、损伤、缺件及腐蚀状况等。

4.3固定卷扬式启闭机现状检测

固定卷扬式启闭机现状检测应包扌

1）机架检测； 2）制动器检测； 3）减速器检测； 4）卷筒及开式齿轮副检测； 5）传动轴及联轴器检测； 6）滑轮组检测； 7）钢丝绳检测 4.3.2机架检测应包括损伤、变形、焊缝表面缺陷、腐蚀状况 及机架与基础的固定状况检测。 4.3.3制动器检测应包括制动轮表面缺陷、粗糙度、硬度及腐 蚀状况检测等 4.3.4减速器检测应包括齿轮副的啮合状况检测，齿面缺陷、 损伤、磨损、腐蚀、胶合状况检测：减速器的油质、油量、渗漏 检测等。齿面磨损严重时，应进行齿面硬度检测。 4.3.5卷筒及开式齿轮副检测应包括卷筒表面、辐板、轮缘、 轮毂的表面缺陷、损伤、裂纹、腐蚀状况检测，开式齿轮副的润 滑状况、啮合状况检测，齿面缺陷、损伤、磨损、腐蚀状况检测 等：齿面磨损严重时，应进行齿面硬度检测。 4.3.6传动轴及联轴器检测应包括表面缺陷、变形、裂纹、腐 蚀状况检测等。 4.3.7滑轮组检测应包括表面缺陷、磨损、损伤、变形、腐蚀 状况检测等。 4.3.8钢丝绳检测应包括钢丝绳的磨损、变形、绳径减小、断 丝、润滑、腐蚀状况检测等，钢丝绳末端与卷筒及闸门吊点的固 定状况检查钢丝绳在卷筒表面的最小缠绕圈数及排列状况检

4.3、7滑轮组检测应包括表面缺陷、磨损、损伤、变形、腐 状况检测等

4.3.8钢丝绳检测应包括钢丝绳的磨损、变形、绳径减小、

丝、润滑、腐蚀状况检测等，钢丝绳未端与卷筒及闸门吊点的 定状况检查，钢丝绳在卷筒表面的最小缠绕圈数及排列状况 查，排绳器的运行状况。钢丝绳检测应按GB/T5972的规 执行。

移动式启闭机现状检测应包

4.4移动式启闭机现状检测

1）门架（桥架）检测： 2）制动器检测； 3）减速器检测； 4）卷筒及开式齿轮副检测； 5）传动轴及联轴器检测 6）滑轮组检测； 7）钢丝绳检测； 8）车轮检测； 9）轨道检测 4.4.2门架（桥架）检测应包括挠度变形、损伤、焊缝表面 缺陷及腐蚀状况检测等，连接螺栓完整性及扭紧程度检测。 4.4.3制动器、 、减速器、卷筒及开式齿轮副、传动轴及联轴器、 滑轮组、钢丝绳的检测应符合4.3.3~4.3.8条的规定 4.4.4车轮检测应包括裂纹、磨损、龟裂、起皮等缺陷检测。 车轮磨损严重时，应进行踏面硬度检测。 4.4.5轨道检测应包括轨距、侧向弯曲、轨面高差、接头间 和错位检测等。 液压启 闭机现状检测

4.5.1液压启闭机现状检测应包括下列内容：

1机架检测； 2）液压缸检测； 精是更德空代#调目 3）活塞杆检测； 沙品府驾 4）液压系统检测； 5）液压缸泄漏检测

4.5.2机架检测应符合4.3.2条的规定。

4.5.4活塞杆检测应包括表面缺陷、磨损、变形、腐蚀状况检测 4.5.5液压系统检测应包括油箱、油泵、阀件、管路的泄漏 测，阀件、仪表的灵敏度、准确度检测等。 4.5.6液压缸泄漏检测应包括外部泄漏检测和内部泄漏检 液压缸不应出现外部泄漏现象；因液压缸内部泄漏引起的闸门 降量，在24h内不应大于100mm

4.6.1螺杆启闭机现状检测应包括下列内容：

1）机箱和机座检测： 2）螺杆和螺母、蜗杆和蜗轮检测； 3）手动机构检测

4.6螺杆启闭机现状检测

4.6.3螺杆和螺母、蜗杆和蜗轮检测应包括表面缺陷、裂纹、 变形、损伤、磨损腐蚀及润滑状况检测等。 4.6.4手动机构检测应包括完整

4.7电气设备和保护装置现状检测

4.7.1启闭机的现地控制设备或集中监控设备应进行设备完 性检测，

4.7.2启闭机电气设备和供配电线路的绝缘及接地系统应进行

测仪器和量测工具进行。

5.1.2腐蚀量检测前应对被检部位表面进行清理，去除表面附

5.1.3腐蚀量检测应遵循下列原则

1检测断面应位于构件腐蚀相对车较重部位。 2每个构件（杆件）的检测断面应不少于3个 3闸门面板应根据板厚及腐蚀状况划分为若干个测量单元 每个测量单元的测点应不少于5个。 4对于构件（杆件）的隐蔽部位，宜增加检测断面和测点 数量。 5对于严重腐蚀的局部区域，宜增加检测断面和测点数量 6检测时宜除去构件表面涂层；如果带涂层测量，应扣除 相应的涂层厚度。 5.1.4腐蚀量检测数据应按JB/T10579的规定进行统计和分析

5.1.5腐蚀量检测应得到下列结果

1）构件（杆件）的腐蚀量及其频数分布状况，构件（杆 件）的平均腐蚀量、平均腐蚀速率（mm/a）、最大腐 蚀量； 2）结构整体的腐蚀量及其频数分布状况，结构整体的平 均腐蚀量、平均腐蚀速率（mm/a）、最大腐蚀量； 3）构件（杆件）严重腐蚀局部区域的平均腐蚀量、最大 腐蚀量、平均腐蚀速率（mm/a）和最大腐蚀速率 (mm/a)。

1）构件（杆件）的腐蚀量及其频数分布状况，构件（杆 件）的平均腐蚀量、平均腐蚀速率（mma）、最大腐 蚀量； 2）结构整体的腐蚀量及其频数分布状况，结构整体的平 均腐蚀量、平均腐蚀速率（mm/a）、最大腐蚀量； 3）构件（杆件）严重腐蚀局部区域的平均腐蚀量、最大 腐蚀量、平均腐蚀速率（mm/a）和最大腐蚀速率 (mm/a)。

5.2.1腐蚀程度应按A（轻微腐蚀）、B（一般腐蚀）、C（较重 腐蚀）、D（严重腐蚀）四级进行评定： 1A级，表面涂层基本完好，局部有少量蚀斑或不太明显 的蚀迹，金属表面无麻面现象或只有少量浅而分散的蚀坑。在 300mm×300mm范围内只有1~2个蚀坑，密集处不超过4个。 2B级，表面涂层局部脱落，有明显的蚀斑、蚀坑，蚀坑深 度小于0.5mm，或有深度为1.0~2元0mm的蚀坑，但较分散。 在300mm×300mm范围内不超过30个蚀坑，密集处不超过60 个。蚀坑平均深度小于板厚的5%，且不大于1mm，最大深度小 于板厚的10%，且不大于2mm。构件杆件尚未明显削弱。 3C级，表面涂层大片脱落，脱落面积不小于100mm× 100mm，或涂层与金属分离且中间夹有腐蚀皮，有密集成片的 蚀坑，在300mm×300mm范围内超过60个，深度为1.0~ 2.0mm，或麻面现象较重，在300mmX300mm范围内蚀坑数量 虽未超过60个，但深度大于2.0mm。蚀坑平均深度小于板厚的 10%，且不大于2mm。最大深度小于板厚的15%，且不大于 3mm。构件（杆件）已有一定程度的削弱。 4D级，蚀坑较深且密集成片局部有很深的蚀坑，蚀坑 平均深度超过板厚的10%，且大于2.0mm最大深度超过板厚 的15%，且大于3.0m；出现孔洞、缺肉等现象。构件（杆件） 已严重削弱

1）腐蚀部位及其分布状况，包括蚀坑的深度、大小和密 度等； 2）严重腐蚀区域的分布范围和面积，占构件（杆件）面 积的百分比； 3）构件（杆件）的整体腐蚀程度评定； 4）结构整体及构件（杆件）的腐蚀量及蚀余厚度

6.0.1运行管理单位所提供的材料 装骏工 文件等资料，能够证明闸门和启闭机主要结构件的材料型号和性 能符合设计图纸要求时，可不进行材料检测。 6.0.2闸门和启闭机主要结构件材料型号不清或对材料型号有 疑议时，应进行材料检测并确定材料型号和性能。

1现场条件允许取样时，应按机械性能试验要求取样进行 机械性能试验，司时十分析材料的化学成分确定材料型号和 性能。 2现场条件不允许取样进行机械性能试验时，可采用光谱 分析仪或在受力交小的部位钻取屑样分析本十料的化学成分，同时 测定材料硬度，按GB/T1172换算得到材料的抗拉强度值，经 综合分析确定材料型号和性能。 3取样点应位于结构件受力较小、便于修复的部位，并事 先确定修复措施。 试样割取部位不应有锐角 周边呈圆弧过渡 圆弧半径不应小于3倍板厚日不小于30mm 4可采用先进可靠的无损检测方法进行材料检测。 6.0.4对于寒冷地区运行多年的闸门和启闭机，必要时可按规 范规定进行低温冲击试验，以鉴定材料的脆化程度。 6.0.5对存在严重质量问题的闸门和启闭机，应在出现质量问 题的构件或零部件上直接取样进行力学性能试验、化学成分分析 和金相分析，确定材料型号和性能，

上直接取样进行力学性能试验、化学成分分析和金相分析。

7.0.1闸门和后闭机主要结构的一类、二类焊缝和受力复杂、 易于产生疲劳裂纹的零部件，应进行无损检测。 7.0.2无损检测之前应清除检测区域表面的附着物、污泥、腐 蚀物，必要时宜对检测区域表面进行修整打磨处理。 7.0.3焊缝表面有疑似裂纹缺陷时，可选用磁粉检测或渗透 检测，

检测。 磁粉检测应符合JB/T6061的规定：渗透检测应符合JB/T 6062的规定。焊缝表面检测合格等级应为2级。

磁粉检测应符合JB/T6061的规定；渗透检测应符合JB 6062的规定。焊缝表面检测合格等级应为2级。

7.0.4焊缝内部缺陷可选用超声波检测或射线检测

超声波检测应符合GB/T11345的规定，检验等级应为B 级，一类焊缝工级应为合格，二类焊缝Ⅱ级应为合格。 射线检测应符合GB/T3323的规定，检验等级应为B级 类焊缝Ⅱ级应为合格，二类焊缝Ⅲ级应为合格。 7.0.5，内部缺陷检测的焊缝长度占焊缝总长度的百分比应按下 列原则确定： 1一类焊缝，超声波检测长度应不少于20%，射线检测长 度应不少于10%。

超声波检测应符合GB/T11345的规定，检验等级应为 级，一类焊缝工级应为合格，三类焊缝级应为合格。 射线检测应符合GB/T3323的规定，检验等级应为B纸 类焊缝Ⅱ级应为合格，二类焊缝Ⅲ级应为合格

1一类焊缝应不少于焊缝总条数的20%

1一类焊缝应不少于焊缝总条数的20% 2类焊缝应不少于焊缝总条数的10% 7.0.7当采用某种检测方法对所发现的缺陷不能准确定性和定

0.7当采用某种检测方法对所发现的缺陷不能准确定性和定

量时，应采用其他无损检测方法进行复查。同一焊接部位或同 焊接缺陷，若采用两种及两种以上无损检测方法检测，应分别按 各自的检测标准进行评定，全部合格方为合格。 7.0.8前次检测发现超标缺陷的部位或经修复处理过的缺陷部 位，应在下次检测时进行100%的复测。 7.0.9对于无损检测发现的裂纹或其他超标缺陷，应分析其产 生原因，判断发展趋势，对缺陷的严重程度进行评估，并提出处 理意见。 010于信九

位，应在下次检测时进行100%的复测。 7.0.9对于无损检测发现的裂纹或其他超标缺陷，应 生原因，判断发展趋势，对缺陷的严重程度进行评估， 理意见。

7.0.10对于受力复杂，易于产生疲劳裂纹的零部件，

透检测或磁粉检测进行表面裂纹检查；发现裂纹时，应进行超产 波检测或射线检测，以确定裂纹走向、长度和深度。

8.1.1应力检测前，应根据材料特性、结构特点、荷载条件等， 按SL74和SL41对闸门和启闭机主要结构进行应力计算分析， 了解结构应力分布状况，确定测点位置和数量。

面板及启闭机的门架结构、桥架结构、支承梁柱等主要受力 构件。

8.3.1高水头下经常动水操作或经常局部开启的工作闸门应送 行动应力检测。动应力检测的重点应为承受较大动力荷载的受大 构件。

8.3.2检测时宜使检测工况接近设计工况，检测荷载不分级。

9.0.1结构振动检测应包括下列项且

1）振动响应检测，包括位移、速度、加速度、动应力等 2）动力特性检测，包括自振频率、阻尼比、振型等。 9.0.2结构振动检测可采用位移传感器、速度传感器、加速度 传感器和电阻应变计等及匹配的二次仪表。所用传感器及二次仪 表的频率响应特性应满足测量频率范围的要求，并且有足够的灵 敏度和较低的噪声，使测量系统的信噪比满足动态范围的要求。 9.0.3结构振动检测的测点应布置在振动响应较大的位置，且 应避开振型节点：振型检测的测点布置应根据结构形式确定。 测振传感器的测振方向应与结构的振动方向一致。 9.0.4动力特性检测可采用激振器激励、冲击激励等方法使结 构产生振动；振动位移、振动速度、振动加速度响应宜采用测振 传感器测量，通过适调放大器将激励和响应信号放大后，经由动 态信号采集系统进行振动数据的采集、显示和存储。 动力特性检测亦可采用环境激励的方法进行检测。 9.0.5测振传感器应与结构连接牢固，在振动过程中不能松动 电缆应固定牢靠，避免产生“颤动噪声”。 9.0.6对实测数据进行必要的预处理后，应进行时间域和频率 域分析处理

0.0.1启闭力检测应包括启门力检测、闭门力检测和持住大 检测。

10.0.2启闭力检测工况宜符合或接近设计工况

直接检测法宜采用测力计或拉压传感器直接测量启闭力。 间接检测法宜采用动态应力检测系统，通过测量吊杆（吊 耳）、传动轴的应力换算得到启闭力。对于液压启闭机，宜通过 测量液压缸的油压间接得到启闭力。 10.0.4每次检测时，各测点的应力应变数据应连续采集，以得 到完整的启闭力变化过程线，确定最大启闭力。检测应重复进行 3次。 10.0.5当检测工况与设计工况相差较大时，应根据检测数据

算设计工况的启闭力。推算时，应考虑止水装置和支承装置局 邻损坏对启闭力的影响。

11启闭机运行状况检测与考核试验

11.1启闭机运行状况检测

11.1.1启闭机运行状况检测应在完成启闭机现状检测 进行。

11.1.2启闭机运行状况检测应包括下列内容：

11.2.1移动式启闭机应进行启闭机考核试验。固定卷扬式启 机、液压启闭机、螺杆启闭机等其他类型启闭机不宜进行启闭 考核试验

考核试验。 11.2.2启闭机考核试验应在完成启闭机运行状况检测工作后进 行。考核试验前，启闭机各机构应运转正常，保护装置运行可 靠，电气设备接线正确，接地可靠。 11.2.3启闭机考核试验的荷载应不超过SL381或设计文件 （图样）规定的静载试验荷载值或动载试验荷载值。 用配重试块，静裁试验

11.2.2启闭机考核试验应 儿运行状优测上作后 行。考核试验前，启闭机各机构应运转正常，保护装置运行 靠，电气设备接线正确，接地可靠

11.2.3启闭机考核试验的荷载应不超过SL381或设计文件 （图样）规定的静载试验荷载值或动载试验荷载值。 11.2.4启闭机考核试验的荷载宜采用专用配重试块；静载试验

11.2.3启闭机考核试验的荷载应不超过SL381或设计文件

.2.4启闭机考核试验的荷载宜采用专用配重试块；静载试验

荷载宜分为50%、75%、90%、100%、110%、125%额定荷载 供六级，动载试验荷载宜分为50%、75%、90%、100%、 10%额定荷载共五级。试验时应逐级增加荷载。 1.2.5静载试验时，荷载应离开地面100~200mm，保持时间 应不少于10min，并测量机架挠度。然后卸去荷载，再测量机架 的变形。试验应重复3次。必要时应进行机架结构应力检测 11.2.6静载试验结束后，各部件和金属结构不应有裂纹、永久 变形、连接松动或损坏、油漆剥落等现象 11.2.7动载试验时，启闭机在全扬程范围内进行重复的起升 下降、停车等动作，试验时间应不少于1h。 11.2.8试验过程中应对各机构的性能状态进行检查。要求各机 构工作平稳可靠、动作灵敏，安全保护装置动作正确、可靠。试 验结束后，零部件，结构件应无损坏，连接处应无松动或损坏。 11.2.9行走试验的最大荷载应为1.10倍设计行走荷载。试验 时，应检查门架或桥架的摆动情况，制动装置是否可靠，车轮与 轨道的配合是否正常，有无啃轨现象 21

12.0.1复核计算应包括检测工况、设计（校核）工况下闸门和

12.0.1复核计算应包括检测工况、设计（校核）工况下闸门 启闭机结构强度、冈度、稳定性复核计算，必要时应进行设计 兄下启闭机主要零部件复核计算

12.0.2复核计算方法应符合SL74和SL41的要求

12.0.3复核计算的荷载应按原设计文件的规定和要求执不 果闸门和启闭机的运行工况已经发生变化，则应结合工程 新确定计算荷载。重新确定的计算荷载应得到运行主管部 面确认。

12.0.4主要受力构件的材料明确无误时，应按设计文

时间系数应按下列方法确 1运行时间不足10年的闸门和启闭机，时间系数应 为1.00。 2中型工程的闸门和启闭机运行1020年、天型工程的闸 门和启闭机运行10~30年，时间系数应为1.00～0.95。 3中型工程的闸门和启闭机运行20年以上、大型工程的闸 门和启闭机运行30年以上，时间系数应为0.95～0.90

13.0.1闸门和启闭机安全等级可分为安全、基本安全和不安全 三个等级

13.0.2被评定为“安全”的闸门和启闭机应符合下列全部

1）巡视检查各项内容均符合要求： 2）闻门外观检测、启闭机现状检测的各项内容均符合要求 3）腐蚀程度为A级（轻微腐蚀）或B级（一般腐蚀）： ：4）一类、二类焊缝符合规范要求，无超标缺陷； 5）设计工况的最大实测应力值和最大计算应力值均小于 容许应力值； 6闸门运行平稳，启闭无卡阻，无明显振动现象； 7）设计工况的最大启闭力小于启闭机白的额定容量。 3.0.3不满足13.0.2条中的任一条件但符合下列全部条件的 用门和启闭机评定为“基本安全”： 1）巡视检查的各项内容基本符合要求； 2）闸门门外观检测、启闭机现状检测的各项内容基本符合 要求； 3）腐蚀程度为C级（较重腐蚀）： 4）一类、二类焊缝存在超标缺陷，但无裂纹等严重危害 性超标缺陷； 5）设计工况的最大实测应力值或最大计算应力值超过容 许应力值，但不超过容许应力值的105%： 6闸门运行中有明显振动，但尚不影响闸门安全运行； 7）设计工况的最大启闭力超过启闭机额定容量，但不超 过启闭机额定容量的105%。

13.0.4不符合“安全”和“基本安全”等级条件的闻

13.0.4不符合“安全”和“基本安全”等级条件的闸门和启闭

14.0.1检测机构应向委托单位提供闸门和启闭机安全检测

1.0.1闸门和启闭机是水利水电工程的重要组成部分，是影响 水利水电工程安全运行的重要因素之一。闸门和启闭机在运行过 程中，若能定期进行安全检测，则可及时发现问题，制定相应措 施，避免事故发生。随着病险水库和病险水闸安全鉴定和除险加 固工作的持续开展，闸门和启闭机安全检测的工作量越来越大 开展这项工作的机构也越来越多，技术水平参差不齐。有鉴于 此，为规范闸门和启闭机安全检测行为，提高安全检测成果的可 靠性，故编制本标准

2.1.1新增条文。原规程颁布执行时，计量认证工作在我国还 刚刚开始，绝大多数检测机构没有开展计量认证工作。现在，计 量认证工作已经得到社会广泛认可，因此，新条文对检测机构的 计量认证资质提出了明确的要求，

刚刚开始，绝大多数检测机构没有开展计量认证工作。现在，计 量认证工作已经得到社会广泛认可，因此，新条文对检测机构的 计量认证资质提出了明确的要求。 2.1.2原规程2.0.1条的补充和完善。原条文只要求检测机构 具有检测资质，但没有对检测资质的等级提出要求。新条文明确 检测机构的检测资质需要由水利部或省级水行政主管部门颁发 认定。

具有检测资质，但没有对检测资质的等级提出要求。新条文明确 检测机构的检测资质需要由水利部或省级水行政主管部门颁发 认定。

2.2安全检测人员及设备

2.2.1完善原规程2.0.2条对检测人员的要求。原条文只要求 检测人员持有上岗证书，新条文明确检测人员需要具有水利部或 省级水行政主管部门颁发的检测资质证书。 2.2.2完善原规程2.0.2条对无损检测人员的要求。无损检测 分为射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等，检测人员 需分别取证，获得检测资质。新条文要求无损检测人员取得的资 质证书要与实际检测工作相对应。 2.2.3原规程2.0.3条的补充和完善。对检测仪器送检的计量

2.3安全检测内容及项目

2.3.1新增条文。对安全检测的内容做出明确规定。 2.3.2原规程2.0.4条的修改和完善。调研成果表明，原规程 规定的检测项目不够合理，有些检测项目在实际工作中不便操 作。为此，增加“腐蚀检测”和“结构振动检测”，删除“水质

拥观定 2.3.2原规程2.0.4条的修改和完善。调研成果表明，原规

2.3.2原规程2. 0. 4条的修改和完善。调研成果表

规定的检测项目不够合理，有些检测项目在实际工作中不便推 作。为此，增加“腐蚀检测”和“结构振动检测”，删除“水厂

及底质检测”。调整后的现场检测项目共9项

公差标准及底质检测。调整后的现场应测项自其9项。 2.3.3新增条文。对抽检项和必检项做出明确规定

2.3.3新增条文。对抽检项和必检项做出明确规定。

2.4.1新增条文。对安全检测的类型做出规定。

3.0.1原规程3.0.2条、3.0.3条的补充和完善

4.1.1原规程4.1.2条的修改和完善。

调研结果表明，原规程4.1.1条规定“外观检测由工程 单位组织检查，安全检测时根据记录抽样检查”是不合适的 删除。

4.3 固定卷扬式启闭机现状检测

原规程4.2.2条3）项、6）～9）项内容的补充和完善。原 条文过于简单，实际检测时可操作性差。

原规程4.2.2条3）项、4）项、6）～9）项内容的补充和 善。原条文过于简单快递标准，实际检测时可操作性差。