SL 668-2014 水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

替代SD 288-88，清晰无水印，附条文说明

瓦脚应无碰伤或划痕。 2橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。 3轴瓦的推力瓦偏心、进油边倒角、油室及测温孔位置和 深度等尺寸应符合设计要求。 3.0.8采用弹性金属塑料瓦的轴承，轴瓦检查应符合下列要求： 1最终交货验收宜在电站现场或供需双方商定的地点开箱 检查，主要检查项目应包括以下内容： 1）合同所要求的塑料瓦和附件的数量。 2）随机文件。 3）轴瓦几何尺寸及表面质量。 2应在清理后重点检查瓦面是否存在运输中受损、变形等 缺陷。

4.1.1轴承合金瓦，不必进行推力瓦研刮。如有特殊要求需进

4.1.1轴承合金瓦，不必进行推力瓦研刮。如有特殊要求需进 行推力瓦研刮时，可按附录A的要求进行。 4.1.2弹性金属塑料瓦，不应进行推力瓦研刮，

4.2.1零部件的清理应符合下列要求：

产品质量标准4.2零部件的清理、试验和预装

1零部件的清理应符合下列要求： 1轴承合金瓦的清理应符合下列要求： 1）按照设备厂家图纸，对推力瓦进行全面清理，去除表 面油污及表面高点、毛刺。应特别注意对瓦面的保护， 防止被损伤。 2）推力头、油槽、轴承座等部件的浸油表面，应把残余 的型砂和污物清理于净，并补刷与广家同型号的耐 油漆。 3）对组合式推力瓦，还应根据结构图进行拆解清扫、再 装配。检查瓦的进油边，测量瓦的厚度，并做好相应 记录。 2弹性金属塑料瓦的清理应符合下列要求： 1）开箱后应对弹性金属塑料瓦进行全面清理，可用清洁 软布加酒精或汽油清洗瓦面及瓦体，弹性复合层侧面 用毛刷刷洗，清洗时应防止硬物划伤塑料瓦面。金属 瓦基上如有防锈漆应彻底清除。 2）弹性金属塑料瓦面不应修刮，瓦底不应重新加工，应 对毛刺、高点进行处理，所有孔内应清理十净，符合 JB/T10180所规定要求后，可准备安装。 .2渗漏、耐压和其他试验应符合下列要求：

1油槽进行渗漏试验时，封堵底部孔洞，注入煤油，油面 应高于槽壁下法兰或焊缝高度；时间为4h，不应有渗漏现象。 2应进行高压油顶起装置的单向阀严密性耐压和通油试验。 耐压试验：用透平油作介质，进行反向压力耐压试验，试验压力 为0.50倍、0.75倍及1.00倍的系统工作压力，各停留10min， 不应有渗漏及压降现象；通油试验：不应有渗漏、明显压降，用 透平油作介质，正向进行流量试验，单向阀顺畅通油，应无明显 阻碍。 3进行单个冷却器的水压试验，试验压力及时间应符合设 计要求，设计无规定时，试验压力应为工作压力的2倍，且不应 低于0.4MPa，保持30min，应无渗漏及明显压降等现象。如发 现渗漏，应进行必要的处理，处理完后再进行水压试验，直至 合格。 4油混水信号装置和示流信号器等自动化元件安装前应进 行相关的检测与模拟试验，其工作应正常。测量瓦温、油温、水 温的传感器应逐个进行率定检验。 5对弹性金属塑料瓦，使用1000V兆欧表，检查单块塑料 瓦面的绝缘电阻值应不小于机组要求的推力轴承绝缘值。 4.2.3零部件的预装应符合下列要求： 1采用现场组合、安装的挡油圈结构，应在挡油圈加垫组 合后施实机架预装及机架中心找正，其外圆各半径与平均半径之 差宜控制在0.3～1.0mm，绝对半径值应符合设计图纸要求，垂 直度应符合相关要求，待煤油渗透试验合格后，打上装订记号并 拆开。 2将轴承座与机架进行预装。检查组合面及螺栓、销钉的 装配是否合适，若组合面间隙不符合GB/T8564中设备组合面 的要求，可采用涂镀或磨削方法处理。有绝缘要求的轴承，其绝 缘垫应处理平整，厚薄相差不大于0.20mm，并和绝缘套一起参 加预装。绝缘垫双层垫上下层接缝应错开，检查其尺寸应符合设

规定的要求，绝缘不符合要求时，应对绝缘件进行烘十处理或 更换。 3支柱螺栓及其螺孔的螺纹应修去毛刺、打磨光滑，抹少 许透平油或润滑脂后装配检查。紧度应合适，可用扳手能轻轻转 动，但不应晃动，各支柱螺栓紧度应一致。 4对于液压支撑式结构，应把弹性油箱的保护套旋到底面， 检查其接触情况，不良时应加以处理。 5按号吊装托盘和推力瓦。有支柱螺栓的，应把支柱螺栓 调到要求的高度；无支柱螺栓的，宜选用厚度相差不超过0.20 mm的推力瓦。安装挡块及压板，调整其与瓦的轴向、切向间 隙，使之符合设计要求。推力瓦预装后不应拆掉，正式安装时与 轴承座一起吊装。 6应对镜板与推力头组合面的间隙进行检查。镜板与推力 头间若设计有绝缘垫，应预装且编号，表面应平整。 7分瓣的油槽外壁，先不加垫组合，检查组合面符合GB/ T8564中设备组合面的要求后，再拆开刷密封涂料并加耐油密 封件组合。组合后的整体油槽外壁，找好方位与机架预装，加耐 油密封件并刷密封涂料，把紧螺栓，进行煤油渗透试验，合格 后，若不妨碍其他设备安装，不必拆开。 8进行油冷却器预装。对立式或卧式冷却器，应检查底脚 螺栓装配是否合适，配装进排水总管接头和分油板、稳油板等。 对抽冠式冷却器，应检查和处理把合面及把合螺栓孔位置，并配 好每个冷却器的进排水弯管。

4.3推力轴承主要部件安装

4.3.1推力瓦或组合体安装应符合下列要求： 1利用无水酒精或丙酮将推力油槽清扫干净，彻底清除各 接触面高点、毛刺。 2清扫推力瓦或组合体应符合4.2.1条的要求。按照设计 图纸，安装推力瓦或组合体及附件，应满足要求。

4.3.2推力轴承座（基础）安装应符合下列要求： 1安装承重机架就位，调整其中心、水平、高程、方位至 合格，如油槽外壁在预装后已拆掉，则在组合面加密封件、刷密 封涂料后，进行正式安装，清扫油槽内部，其轴承座安装面应清 扫干净并打磨毛刺及高点。 2清扫轴承座，尤其是底部的安装面应彻底清除毛刺及高 点并清扫于净。清扫好的轴承座吊装时，有绝缘垫的，所有绝缘 物要烘干，并按预装时的编号加入，把紧固定螺栓，应按4.2.3 条第2款的要求检查，并处理其绝缘和组合面间隙。 3清扫推力瓦，检查各瓦位置。 4.3.3镜板的安装调整应符合下列要求： 1镜板在吊装前应确认镜面无缺陷。在吊装要到位时，应 用酒精清洗镜板和轴瓦，并在镜面和瓦面抹薄薄一层合格的透 平油。 2镜板吊装位置的方位，应以已吊装的主轴键槽或法兰联 轴螺栓孔标记位置，查对推力头吊装的方位后加以确定。 3镜板高程的确定，应考虑承重支架的挠度和弹性油箱的 压缩量等诸因素，有下面两种测量基准和计算方法： 1）悬吊式机组应以已吊装的主轴上卡环槽底面作测量基

4.3.4推力头的套装应符合下列要求

K.GAtC D 一 3600A

Y线上，桥式起重机挂好推力头调好水平后进行试套。找正桥机 大车或小车位置，再把推力头吊至加温地点进行加温。 7挂装用的钢丝绳应有一定的安全裕度；绳子夹角及高度， 应保证推力头能吊落到底部。调整推力头水平时，可挂1～2个 链式葫芦来调整钢丝绳长短，使吊起时推力头水平度控制在0.1 mm/m 以内。 8推力头的加温布置如图4.3.4所示，3只千斤顶均匀布 置，在不破坏水平的情况下顶在推力头下部，中间垫环保保温材 料隔热；加热装置布置在推力头底部和孔内；对着推力头的地 面，铺设环保保温材料；推力头外表面采取合适的保温措施。加 热场地应有消防设备。

图4.3.4推力头加温布置图

9加温前，用专用内径干分尺测出推力头孔径。总温升达 到要求后，调节加热装置，维持恒定温度2～3h，切断电源。用 专用内径千分尺检查膨胀量，达到要求后，撤去电炉及保温设 施，吊起1m左右，内接触面用干净白布擦一遍，吊入机坑套 装。套装时，在孔与主轴对正后，缓慢落至底部。 10待套装后推力头温度降至接近室温时，装配卡环。在承 受转动部分重量后，用0.03mm塞尺检查卡环的轴向间隙，局 部问隙应不大于0.1mm，其有间隙的总长度不应超过周长的 20%，且不应集中一处。间隙过大时，应抽出进行修磨处理，不

4.3.5转动部分重量的转移应符合下列要求：

转动部分重量转移前应做好下列准备工作： 1）制动器系统安装完毕，油气管路动作应正常，制动器 摩擦面水平、高程应符合设计要求。 2）转子吊装前，利用制动器顶起锁定或表面加临时垫板 的方式，将制动器上平面调平，并达到计算高程位置， 推力头套装后其底面至镜板背面应有4～8mm的间 隙。发电机转子吊入机坑，放置在制动器刚性锁定上。 制动器面高程调整计算如下： 一一对大中型机组，可将制动器闸板下的机械锁定升 起，升起高度为：

照编号插入定位销，把紧推力头与镜板所有连接螺柱， 并用塞尺检查镜板与推力头的轴向间隙，在全部间隙 范围内0.02mm塞尺应不能通过。 2）按照设计图纸安装卡环及附件。 3）检查、清除所有妨碍转动部分稍微提升及下落到位的 物件，对称抱紧4～6块上导瓦，对制动器油腔充油、 升压。 4）对大中型水轮发电机组，缓慢顶起转子3～5mm，待 制动器顶面稍高于锁定，将各制动器机械锁定旋下至 常态或拔出支撑楔形块。关闭油泵，缓慢释放油压， 转动部分重量由制动器缓慢地转移到推力轴承上，取 出制动器表面调整垫片。 5）对中小型水轮发电机组，缓慢顶起转子3～5mm，将 制动器周向的螺纹顶杆升起，顶住转子。缓慢释放油 压，抽出临时垫板，此时转子重量由螺纹顶籽支撑。 再次缓慢顶起转子，待转子制动环与顶杆脱离，将全 部螺纹顶杆旋下。然后关闭油泵，缓慢释放油压，转 动部分重量由制动器转移到推力轴承上。 6）检查推力头与镜板把合情况，应无间隙、无错位，紧 固把合螺栓；检查卡环安装状态，应符合设计要求， 卡环接触面间隙应符合GB/T8564的要求。 伞式水轮发电机组重量转移应符合下列要求： 1）对于推力轴承安装在下机架上的结构，应将推力头或 带推力头的发电机下端轴吊装至推力轴承上，按推力 头上的销钉螺栓孔或键槽找正方位。将转子对正吊人 机坑，重量可直接落在推力轴承上；也可以利用制动 器进行一次转换，即先将发电机转子落在制动器刚性 锁定上（提前调整表面高程及水平），再按4.3.5条第 2款将转动部分重量全部转移至推力轴承上。 2）对干推力头装在水轮机轴上，推力轴承布置在顶盖上

的结构，应采用先把水轮机转动部分重量转移到推力 轴承上的方案。在镜板和推力头联结后，混流式水轮 发电机组用半数非调水平的推力瓦，由支柱螺栓升起 支撑；对于采用液压支柱式推力轴承的机组，弹性油 箱应处于非弹性状态，然后撤掉转轮下的楔子板，逐 步降低这几块推力瓦；轴流式机组则调整转轮悬吊工 具螺栓长度，使水轮机转动部分重量先落在推力轴承 上。然后将发电机转子对正吊人机坑，重量可直接落 在推力轴承上；也可以利用制动器进行一次转换，即 先将发电机转子落在制动器刚性锁定上（提前调整表 面高程及水平），再按4.3.5条第2款将转动部分重量 全部转移至推力轴承上。 4液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分 重量转移时，应注意所有的瓦要按4.2.3条第5款的规定顶起在 同一平面上。不应在个别瓦抽出或严重偏低的情况下把转动部分 落在推力轴承上。转动部分下落应平稳，不应有严重倾斜和冲击 现象发生。 5安装、调整过程应监测承重架的挠度。

4.4.1刚性支柱式推力轴承的受力调整应符合下列要求： 1盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调整推力瓦的受 力，待机组轴线检查处理合格后，再对各推力瓦的受力进行最后 调整。 2在盘车前或盘车时，按4.3.3条第8款规定的方法对镜 板水平进行复查，并做必要的调整，使镜板水平，主轴处于垂直 状态。 3把转轴上盘车点调到方便导轴瓦安装的位置，顶起转子， 清扫轴承，用酒精清洗镜板和推力瓦，擦干后在推力瓦面和镜板 面涂抹干净的透平油并落下转子，松开导轴瓦或工真瓦。

4测量定子与转子空气间隙或推力瓦与机架上调中心用的 十X、一X、十Y、一Y4个测点之距，水轮机止溺环间隙，将机 组转动部分调整至机组中心位置。 5采用应变仪测量，进行推力瓦的受力调整时，应采用下 列步骤及工艺过程： 1）各托盘正式安装前，将图4.4.1－1所示的贴应变片处 打磨光洁，用酒精或丙酮清洗干净，涂一层914黏接 剂或万能胶，把应变片压实贴牢。胶干后，用导线把 4片工作应变片和4片补偿应变片分别串联后组成半 桥，引线用黏接剂作适当固定，以防拉脱应变片。

某台发电机各托盘载荷与应变值关

托瓦的应变片引线接至应变仪。接头应用锡焊爆好， 导线铺设整齐，固定妥当，受力调整作业时不应随意 移动，应变仪的接线方式与标定时相同。为避免托盘 本身出现温差，距托盘1m之内的灯泡等热源应在测 量受力前1h撤离。 4）在水导处X、Y方位上应设置两个相互垂直的百分表 监测主轴垂直状态的变化，或用方形水平仪监测镜板 背面水平。 5）在确认转动部分落在推力轴承并处于自由状态后，应 用应变仪测量各托盘的应变值；对照其载荷与应变关 系曲线，确定各瓦的受力值，并记录。表格形式见附 录C中表C一1。 6）综合镜板水平情况应用应变仪测量监视。分别把受力 低于平均值的推力瓦的支柱螺栓用锤击方法升起，使 其受力值达到平均值。锤击升起顺序可为三角或四方 形对称跳动进行。完成上述操作后，检查镜板水平是 否符合要求，表偏差不大于0.02mm/m，否则重复进 行调整至符合要求。用应变仪测量各托盘的应变值，

10顶起转子，按所计算的移动弧长，用搬手调整各支柱螺 栓高度（L为正值时升高，负值时降低）。调整量应适当偏小 不宜超过。然后把百分表重新对“0”。 11重复第6～10款，经过多次调整，使各弹性油箱的中心

压缩量偏差不大于0.20mm，且采用自由状态调整时，镜板水平 符合要求，此时机组推力轴承弹性油箱的受力可认为已调整 到位。 12调整合格后，用锁片锁好支柱螺栓。 13机组盘车检查轴线后，应按第2～7款的要求进行复查 如不符合GB/T8564中液压支柱式推力轴承弹性油箱压缩量规 定的要求，则应按第8～11款方法再进行调整。 14应在十X、十Y、一X、一Y4点上测量推力轴承座上表 面至镜板间的距离，并记录。以后复查时，如油箱无渗透，则这 4个距离的总和应和原来一样。 4.4.3液压无支柱式推力轴承弹性油箱的调整应符合下列要求： 1液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量的检查，在弹性 盘车后进行。这时主轴已位于中心并处于强迫垂直状态。 2按照4.4.2条第5～7款的规定安装测量表计和进行测量 计算。各弹性油箱的压缩量，其偏差应符合设计要求。 3如压缩量偏差不符合要求，首先应查明主轴垂直状态是 否符合要求，并在允许范围内作适当调整，其次应测量瓦的厚 度，看是否一致，如可能则做适当调换，这两项处理后仍不合格 时，应查明原因，再采取措施。 ，· 4弹性油箱压缩量检查合格后，须在十X、十Y、一X、一Y 4点测量推力轴承座上表面至镜板间距离，并记录。 4.4.4小支柱支撑式推力轴承的调整应符合下列要求： 1在分块推力瓦安装前，圆周均匀选择3个支柱螺栓（成 等边三角支撑），调整其高度达到设计值，其余各支柱螺栓均下 降0.5~1.0mm。 2吊装推力头与镜板，重量应落到支柱螺栓偏高的3块推 力瓦上，利用合像水平仪测量推力头法兰面或镜板面水平；并微 周3块推力瓦支柱螺栓高度，使推力头水平满足要求，不应大于 0.02mm/m。 3依次将其他支柱螺栓升高，顶起每块推力瓦，使推力瓦

4.4.3液压无支柱式推力轴承弹性油箱的调整应符合下互

1在分块推力瓦安装前，圆周均匀选择3个支柱螺栓（成 等边三角支撑），调整其高度达到设计值，其余各支柱螺栓均下 降 0.5~1. 0mm。 2吊装推力头与镜板，重量应落到支柱螺栓偏高的3块推 力瓦上，利用合像水平仪测量推力头法兰面或镜板面水平；并微 调3块推力瓦支柱螺栓高度，使推力头水平满足要求，不应大于 0.02mm/m。 3依次将其他支柱螺栓升高，顶起每块推力瓦，使推力瓦

与镜板面接触，并受力；利用架设的千分表监测推力头水平变 化，初步调整所有瓦到受力状态，防止个别瓦受力过大。镜板水 平调整时，应兼顾推力头的高程。 4按照厂家设计图安装推力瓦受力测量传感器及附件，调 整其原始值。 5转子吊入机坑，将重量转换到推力轴承处。用专门测量 仪器测量每块推力瓦受力值。 6利用制动器高压油系统顶起转子，根据上步中测量结果， 通过升降支柱螺栓调整每块瓦受力，在调整过程中，应架设干分 表进行监测，按照计算结果进行调整。其中，最原始的3块推力 瓦支柱螺栓应保持不动，防止受力调整导致镜板水平发生比较大 的变化。

7将转动部分再次落到推 力轴承上，利用测量元件测量 每块瓦受力情况，如图4.4.4 1所示。重复以上两个步骤： 经多次调整，各瓦的受力与平 均值之差，不应超过平均值的 土10%。 8推力瓦受力调整合格 后，进行机组轴系摆度检查与 调整。同时，利用方形水平仪 测量镜板的旋转水平，测量方 法见附录 B。

注：由于调整量。远远小于分布半径R，可以近似认为 半径为R的圆与其投影形状一样，且半径不变

10测量定子、转子磁力中心线高差，转轮上冠与下环分别 与顶盖、底环高度偏差。进行综合考，计算转动部分与固定部 分的高度偏差，均应满足设计要求和相关规范要求。如果不能满 足要求，适当调整支柱螺栓高度或定子磁力中心线高程，调整过 程中监视其水平、中心变化，应在允许范围内。 11此种结构推力轴承，支柱螺栓的调整在油槽（底）外部 进行，调整较为方便，外部设置有受力状况在线监测系统，因 此，可以根据需要进行微调。在机组所有设备安装完毕后、开机 前可进行一次受力测量、调整，使推力轴承受力达到更加优良 状态。 4.4.5小弹簧束支撑式推力轴承的调整应符合下列要求：

4.4.5小弹簧束支撑式推力轴承的调整应符合下列要求：

1零部件清扫、组装。清扫推力油槽支撑面、推力轮 础环，除去表面高点、毛刺。

2推力轴承基础环的预装、调整。安装推力轴承基础环， 调整基础环与下导轴承座或挡油环同心度，配钻定位销钉孔、把 合螺栓孔。小弹簧束支撑式推力轴承结构如图4.4.5所示。

小弹簧束支撑式推力轴承结构图

小弹簧束与推力瓦及附件的装配应符合下列要求： 1）装配场地选择、布置。搭设施工工棚内要求防尘、防 潮，在工棚内利用支墩调整推力基础环水平。 2）按照设计图纸规定的方位和相关技术要求，在基础环 上预装小弹簧束、卡板、挡块等附件，并配钻把合螺 栓孔。 3）按照制造厂的相关技术规定对小弹簧束进行筛选，测 量每个弹束的高度，将同高度弹簧束分组配对，进

行预装配工作，做好相应记录。 4）计算每组小弹簧束的平均高度，根据平均高度数据 并结合推力瓦厚度测量数据，配相应厚度推力瓦。配 对原则：高弹簧束组配薄推力瓦、短弹簧束组配厚推 力瓦。 4下机架整体吊人机坑安装调整（对伞式水轮发电机组） 应符合下列要求： 1）以推力头和发电机轴顶部间隙为基准，调整下机架与 发电机轴的同心度，应控制在0.5mm以内；以推力 头和发电机轴顶部高差为基准，调整下机架的高程， 偏差应在土1.0mm以内；以推力头顶面为基准，调整 下机架水平，应控制在0.02mm/m以内。 2）下机架中心、高程和水平调整好后，按照设计图纸要 求安装下机架基础附件，并进行中心、高程、水平复 测，应满足要求。 3）下机架调整合格后，对下机架基础进行混凝土浇筑。 如果混凝土浇筑量比较大，浇筑过程中，在每个基础 板部位，架设百分表对下机架进行监测，防止混凝土 浇筑时，下机架中心、高程、水平发生较大变化。 5推力轴承整体吊装（对伞式水轮发电机组）。下机架调整 合格，推力瓦、小弹簧束等与推力基础环装配工作结束后，将推 力轴承整体吊入安装，按照推力基础环的预装方位进行正式安 装，并安装定位销钉、紧固螺栓等附件。 6安装推力头、镜板等部件。安装方法与其他结构型式的 推力轴承相同，但其水平、高程及单个推力瓦受力状况无法进行 单独调整，需靠下机架水平和受力保证。 7下机架支臂受力测量与调整（对伞式水轮发电机组）应 符合下列要求： 1）松开下机架单个支臀与基础板把紧螺栓，用带数显的 液压千斤顶将该支臂垂直顶起一定高度（宜为010

0.20mm），顶起量用百分表进行监测，记录液压千斤 顶的压力值，松开液压千斤顶后重新把紧该支臂。 2）依次项起每条支臂，顶起高度应致，并记录所有支 臂顶起时的液压干斤顶压力值，各压力值与平均值之 差应不超过平均值的士15%。如果单条支臂顶起时压 力值超过标准，应通过增加或减少其底部的调整键紧 度来纠正其偏差，使其在允许值的范围内。 8对伞式水轮发电机组下机架支臂受力调整合格后，进行 机组轴系摆度检查与调整，同时，利用方形水平仪测量镜板的旋 转水平。测量方法见附录B。 9测量定子、转子磁力中心线高差，转轮上下冠与顶盖、 底环高度偏差，进行综合考虑，计算转动部分与固定部分的高度 偏差，均应满足设计要求和相关规范要求。如果不能满足要求， 对伞式水轮发电机组应适当调整下机架或定子磁力中心线高程： 调整过程中监视其水平、中心变化情况，应在充许范围内。 4.4.6弹性金属塑料瓦或组合体安装调整应符合下列要求： 1弹性金属塑料瓦推力轴承在安装时受力的调整应符合下 列要求： 1）刚性支撑的推力轴承，各轴瓦的载荷分布与平均值的 偏差应在土10%之内。 2）液压支撑的推力轴承，对多波纹弹性油箱外径侧静态 压缩量最大偏差不大于0.2mm。对单波纹弹性油箱 各油箱外径侧的压缩量与平均压缩量的偏差不大于 土20%。 3）其他支撑结构的推力轴承按制造商的安装要求进行。 4）初次调整时单瓦承受的单位压力不允许超过10MPa。 2弹性金属塑料瓦应在滴清洁润滑油（牌号与推力轴承用 油相同）后盘车，盘车方向同运行转向，但一次盘车不得多于 10圈，当盘车力矩明显增大时应重新顶转子进行滴油润滑。只 允许采用电动或机械方式盘车，

1弹性金属塑料瓦推力轴承在安装时受力的调整应符合下 列要求： 1）刚性支撑的推力轴承，各轴瓦的载荷分布与平均值的 偏差应在土10%之内。 2）液压支撑的推力轴承，对多波纹弹性油箱外径侧静态 压缩量最大偏差不大于0.2mm。对单波纹弹性油箱， 各油箱外径侧的压缩量与平均压缩量的偏差不大于 ±20%。 3）其他支撑结构的推力轴承按制造商的安装要求进行。 4）初次调整时单瓦承受的单位压力不允许超过10MPa。 2弹性金属塑料瓦应在滴清洁润滑油（牌号与推力轴承用 油相同）后盘车，盘车方向同运行转向，但一次盘车不得多于 10圈，当盘车力矩明显增大时应重新顶转子进行滴油润滑。只 允许采用电动或机械方式盘车

1需要现场装配、定位的推力轴承基础环，在定位销钉孔 配钻前，测量、调整基础环与导轴承座的同心度。 2对推力轴承与导轴承为组合体的结构，在盘车检查机组 轴线时，应根据盘车摆度结果，适当调整推力头（含导轴领）与 转动部分的同心度，使其摆度满足规范要求。调整方法：松开推 力头安装螺栓，利用制动器高压油系统略微顶起转子，架设百分 表监测推力头与转子的相对位移，必要时，通过千斤顶进行调 整。调整合格后，落下转子，把紧推力头安装螺栓。 3推力头为热套结构或与主轴无间隙配合的结构，无法单 独调整推力头中心，则应与主轴一起调整。根据机组轴线盘车情 况，进行整体调整，最终应满足设计和规范要求。 4推力轴承与导轴承为分开式结构，在机组轴线摆度检查 时，需测量镜板处摆度情况，如果镜板处摆度的静态偏心超标， 也应进行适当调整。调整方法同第2款。 5推力轴承中心调整合格后，与转子或转轴连接处，根据 设计要求，在现场配钻定位销钉孔，并安装定位销钉。 4.4.8推力轴承高程调整应符合下列要求： 1测量定子、转子磁力中心高差以及转轮上冠与顶盖、下 环与底环的高度偏差。 2对上述测量结果进行综合考虑，计算转动部分与固定部 分的高度偏差。如果不能满足要求，需要进行适当调整，各部位 的高差均应满足设计要求和相关规范要求。 3对于非可调式推力轴承，转动部分安装离程只能通过承 重机架基础进行调整，见4.4.3条、4.4.5条所述。对于可调式 推力轴承，如刚性支柱式结构见4.4.1条所述、液压支柱式结构 见4.4.2条所述、小支柱支撑式结构见4.4.4条所述，在设计范 围内，可以通过调整支柱螺栓高度，适量调整推力轴承高度，以 改善转动部分高度偏差。 4调整的过程中监视其水平中心变化情况偏兰应在允

I测量定子、转子磁力中心高差以及转轮上冠与顶盖、下 环与底环的高度偏差。 2对上述测量结果进行综合考虑，计算转动部分与固定部 分的高度偏差。如果不能满足要求，需要进行适当调整，各部位 的高差均应满足设计要求和相关规范要求。 3对于非可调式推力轴承，转动部分安装高程只能通过承 重机架基础进行调整，见4.4.3条、4.4.5条所述。对于可调式 推力轴承，如刚性支柱式结构见4.4.1条所述、液压支柱式结构 见4.4.2条所述、小支柱支撑式结构见4、4.4条所述，在设计范 围内，可以通过调整支柱螺栓高度，适量调整推力轴承高度，以 改善转动部分高度偏差。 4调整的过程中监视其水平、中心变化情况，偏差应在允

许范围内。4.4.9推力瓦定位部件间隙的检查调整应符合下列要求：1推力瓦最终调整定位后，应检查调整其压板、挡块与瓦的轴向、切向间隙。固定螺栓紧固后，有锁定片的要折起锁好。2弹性油箱的保护套与油箱底盘间隙，应调整至设计值。3检查液压支撑的推力瓦底部与固定部件应有足够间隙，保证由于负荷增加引起推力瓦下沉后，其运行应有的灵活性不受影响。4.5推力轴承高压油顶起装置安装4.5.1高压油泵、节流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件，如果包装完好，特别是各油口的封堵完好，且不超过规定保管期时，可不分解。除单向阀须进行严密性耐压试验外，其余元件可在外部经清扫、内部通道经汽油冲洗后安装。如果需分解清扫，应按各元件说明书规定要求进行。4.5.2高压油顶起装置的单向阀应按4.2.2条第2款的要求进行严密性耐压试验和通油试验。4.5.3高压油泵安装应按GB/T50231的要求进行。4.5.4应按图纸要求配置管道，把油槽内、外部各元件连接起来，管道不宜用焊接连接，尤其是弯头与小直径管路，如果采取焊接方式，应进行管内充气焊接。管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带或密封胶密封，紧时不得把密封材料挤人管内。法兰连接的密封垫应符合设计要求，把合后两法兰应平行。元件接头的紫铜垫应退火后使用。对于采用卡套式密封的接头，应按照规定工艺进行装配，并进行相应的耐压试验。4.5.5高压油顶起装置宜在推力瓦或弹性油箱受力调整后，油槽注油前，连接油槽内管路及元件（各软管与单向阀连接后封堵出口），按设计要求进行装置高压部分的整体耐压试验，各管道和元件均应无渗透现象。4.5.6管路冲洗可与油泵试运转同步，应按下列步骤进行：1拆去所有堵头，把高压软管通过单向阀接至推力瓦上，28

对式水轮发电机组应提前用1000V兆欧表测其绝缘，应不小 于10M2。各软管应松弛，保证瓦的摆动不受影响。 2清扫油槽，注入合格的透平油，油面高度以保证油泵抽 油后不产生进气为宜。 3顶起转子，使镜板与瓦脱离5～8mm。 4松开溢流阀。开启油泵，空载运行10min，油泵应无剧 烈振动、杂音和温度过高等异常现象。 5关闭高压油管上的手动阀，调整溢流阀，逐步升高压力， 达到额定值后再运行10min，应无异常现象。 6开启高压油管上的手动阀，向系统连续打油，并用节流 阀调整，使各瓦内外油室的油柱的大小及高度，经外观质量检查 基本一致。同时观察从瓦喷出油的质量，直至油中不含任何杂质 为止。落下转子，完成管路冲洗。 7进行顶起油隙调整时，应在镜板十字方向设4只百分表， 监测转动部分被顶起值。启动油泵后，调整溢流阀，逐步升高压 力，使油压达到工作压力，转动部分被顶起0.03～0.06mm。用 塞尺检查各瓦与镜板间隙，读取各瓦油室压力和4只百分表读 数，综合考虑后，调整各瓦节流阀，使各瓦与镜板间隙相差不大 于0.02mm，这时，溢流阀应有少量溢油。调好后，锁紧各调节 螺栓的螺母并防止松动，整定压力信号器的动作值。 8调整后，应把所有用油放掉，并清洗滤油器。待油槽封 闭，注人合格的透平油后，装置便可正式投人使用。

5.1.1轴承合金导轴瓦，不必进行导轴瓦研刮。如有特殊要求 需进行导轴瓦研刮，可按附录E导轴瓦的研刮要求进行。 5.1.2弹性金属塑料导轴瓦，不应进行研刮。

5.2.1分块瓦的检查和处理应符合下列安求 1检查轴瓦有无脱壳现象，轴瓦应无硬点、裂纹或密集气 孔等缺陷，如有个别硬点，则应剔除，如脱壳面积超过瓦面的 5%，则不宜使用。 2对厂家未要求工地研刮的分块瓦，其瓦面应无碰伤，粗 糙度Ra值应不大于0.8μm。 3塑料导轴瓦不允许修刮瓦面，瓦底不得重新加工，可只 处理毛刺、高点，所有孔内应清理干净，经检查符合设计要求后 准备安装。 4对厂家要求工地研刮的分块瓦或因其他情况需要进行刮 研时、研刮工艺按照E.1 节的规定进行。

5. 2.2简式瓦的检查和处理应符合下列要求:

1检查轴瓦有无脱壳现象，个别处可存在脱壳但间原不应 超过0.10mm，面积不超过瓦面的1.5%，总和不超过5%。必 要时可用超声波检查。 2检查瓦面应无碰伤，粗糙度Ra值不应大于0.8um。如 有较严重碰伤，应进行修刮处理，如粗糙度不符合要求，可在瓦 面上排花刮研2～3遍。 3检查并修刮轴瓦上的油沟，使其方向、形状和尺寸符合 设计要求，清扫进油盘上的进油孔，应畅通且无杂物。

4与主轴进行配装，如图E.2.1所示，用塞尺检查它与轴 颈上下端的间隙上、下、左、右。上应为0，左与右应相 等，下为轴承总间隙，其值应符合设计要求，且每端最大与最 小值之差及上下端相应点的下值差，均应不大于实测平均总间 隙的10%。 5如果间隙不符合要求，应进行车削加工或研刮处理。研 刮工艺按照E.2节的规定进行。 6清除轴承体非加工面上未清理干净的残存铸造灰砂，其 浸油部分耐油漆应完好，否则应补刷。 7进行油位计、温度计及油嘴等附件的试装。有冷却水腔 的应按GB/T8564中现场制造承压设备及连接件进行耐压试验 的规定进行严密性耐压试验。 5.2.3橡胶轴瓦检查和处理应符合下列要求： 1将分瓣的轴承体进行组合，检查其组合面应符合GB/T 8564中设备合缝面的要求。 2将分块到货的橡胶轴瓦组合到轴承体上，每组合一块， 均应用0.05mm塞尺检查轴瓦与轴承体组合面间隙，如有间隙， 则应加垫处理。对到货时轴瓦已安装在轴承体上的，则只检查组 合面间隙。 3清扫轴瓦，注意普通橡胶瓦不应与矿物油接触。 4测量轴承内径，每块瓦至少有6个测点，检查其内径的 绝对尺寸和圆度，如不符合要求，应在轴承体组合面或轴瓦与轴 承体组合面处加垫处理。 5经上述处理合格后的橡胶轴瓦与轴进行试装，检查其间 隙，总间隙应符合设计要求，夏天环境温度高时，宜取设计值下 限，冬天宜取上限。每端最大与最小总间隙之差及同一位置上下 端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10%。

导轴承的安装调整应符合下

1水轮机导轴承和发电机导轴承的安装应在机组轴线和推 力瓦受力调整合格、水轮机止漏环间隙和发电机空气间隙符合要 求，即转轴处于实际回转中心位置的条件下进行。如果转轴稍有 偏心，其值若小于各导轴承在该方位应调的最小单侧间隙，也可 进行安装工作。 2各导轴承安装调整时，在附近设X、Y方向两块百分表 监视，转轴中心位置应保持不变；当转轴中心位置确定后，如果 是弹性盘车机组，则在水导瓦未松开前，用X、Y方向两块百分 表监视。在水轮机止漏环或叶片与转轮室的间隙中，等间距打入 4～8条的小铁楔，将主轴下端固定，轴瓦安装调整结束后，再 拆掉小楔铁。 3在各轴承固定部件合适的地方建立轴线方向4个测点基 点，测量转轴与它们的距离，记录后作为复查转轴中心位置的 依据。

5.3.2导轴承安装调整间隙的确定应符合下列要求：

各瓦抗重螺栓中心或测点与该处轴最大摆度点停留 方位的夹角，（°）。

A; =Amax cosB

5.3.3分块瓦导轴承的安装应符合下列要求

1安装轴瓦座（环），按其与主轴的间隙来调整中心位置， 偏差应不大于0.5mm，固定后钻铰销钉孔。 2托板、绝缘托板安装后应与轴瓦座（环）垂直，与轴颈 间隙应符合设计要求。

2考虑转轴存在偏心时轴承间隙的

3清扫油槽，必要时吊出轴瓦座（环），将钻铰销钉孔的铁 屑清理干净。 4对支柱螺栓式结构，在检查抗重螺母或套筒与轴瓦座圈 接触严密后，按号装上支柱螺栓，螺栓配合松紧应合适。 5清扫导轴瓦，检查轴瓦抗重垫块与瓦座，应接触严密 有绝缘要求的，其槽型绝缘应压紧，用1000V兆欧表测量其绝 缘电阻，应不小于50Mα。在瓦面涂少许透平油后，按号吊放于 轴瓦座（环）的托板上。 6用百分表监视在转轴不动的情况下，每块瓦用2只小楔 子板或特制螺旋小于斤顶在瓦背两侧，使瓦紧靠轴颈，最好两对 边同时进行。检查瓦与托板接触情况，应设法消除翘角。 7轴瓦间隙的测量。对支柱螺栓式结构，以测瓦背抗重垫 块与螺栓球面的间隙为准；对固定于瓦上的调整块式的结构，以 测调整块与轴瓦座（环）之间隙为准；对固定于轴瓦座圈上的楔 子板结构，以测楔子板与瓦背半圆形垫块间隙为准。 8对支柱螺栓式结构，当轴瓦顶靠轴颈后，检查螺栓球面 与抗重垫块接触点的环向位置，即瓦的实际偏心距，应符合设计 要求。调整支柱螺栓，使被测间隙达到5.3.2条第2～4款所确

定的数值，偏差不大于0.02mm。锁紧支柱螺栓，再测间隙，应 符合要求。 9对调整块式轴承，当轴瓦顶靠轴颈后，检查、研刮调整 块与轴瓦座圈的接触面，使其达到设计要求，可要求宽度在 5mm以内，长度不少于瓦高的1/2。接触面符合要求后，把调 整块插入轻轻打紧，做好记号，然后按斜度计算其应退出的长 度，作调整并锁紧。然后测量调整块与轴瓦座圈之间隙，应符合 5.3.2条第2～4款所确定的值，允许偏差不超过士0.02mm。 10对楔子板结构，其调整方法，除了不必检查、研刮接触 面这一步骤外与本条第9款相同。 11安装上压板，检其与导瓦的间隙，应符合设计要求， 宜为0.3～0.5mm，不合格时允许加垫调整，但其垫片必须通过 螺孔，确保其被固定住。 5.3.4筒式瓦水导轴承的安装应符合下列要求： 1当主轴定位后，先把分瓣的转动油盆吊入，放在安装位 置附近的空腔内，注意不要妨碍轴承体的安装。在轴承座上，用 木方搭建轴承组合用的平台。 2清扫轴承体和瓦面，检查进出油孔、回油孔等，应畅通 无杂物堵塞，在组合面涂密封涂料后加垫组合，检查组合面间 隙，应符合GB/T8564中设备合缝面的要求。

1当主轴定位后，先把分瓣的转动油盆吊入，放在安装位 置附近的空腔内，注意不要妨碍轴承体的安装。在轴承座上，用 木方搭建轴承组合用的平台。 2清扫轴承体和瓦面，检查进出油孔、回油孔等，应畅通 无杂物堵塞，在组合面涂密封涂料后加垫组合，检查组合面间 隙，应符合GB/T8564中设备合缝面的要求。 3吊起组装好的轴承，撤去临时平台，清扫安装面，把轴 承落放到位。 4进行间隙调整，宜采用塞尺测上下端十字方向各4点， 即最大、最小间隙点及与其垂直方向的两平均间隙点。当各点实 厕间隙与分配应调间隙值之差在该点分配间隙值的土20%以内： 且每点上下端实测间隙偏差不大于分配间隙的10%，则可认为 间隙调整合格。如上下间隙之差偏大，应在轴承体与轴承座组合 面加紫铜垫，以保证瓦面与轴颈平行。间隙初调合格后，把紧固 定螺栓，再复测间隙，应符合上述要求。最后钻铰销钉孔，配装 定位销

5安装转动油盆，若因位置有限而安装困难时，可把已定 位了的轴承体暂时吊起。油盆安装应符合下列要求： 1）油盆内壁应光滑，并涂耐油漆，组合面应放入纸垫并 涂酒精漆片。 2）组合螺栓应比一般紧固要更紧一些，并装好弹簧垫圈 或止退垫圈。 3）盛满煤油进行渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏 现象。 4）与轴承体的径向、轴向间隙，应符合设计要求。 6对刚性支柱式推力轴承的机组，其筒式瓦轴承还可先装 转动油盆，后装轴承体，间隙调整采用5.3.5条第3款所述的顶 推法来进行。 7筒式瓦水导轴承，确保其被固定，可在机组固定部件中 心找正时预装定位。以和止漏环同心的钢琴线为中心，测轴瓦上 下两端各8点，在把紧固定螺栓的情况下，各半径与平均半径之 差不超过设计单侧间隙的士10%，则可认为该水导轴承已和止漏 环同心，即可钻铰定位销钉孔。正式安装时，虽不必调间隙，但 为确定主轴位置仍应按X、Y测4点间隙，检查主轴垂直度，符 合要求后，可只测上端4点，否则还应测下端4点，以检查瓦面 与轴是否平行。

5.3.5橡胶瓦轴承的安装应符合下列要求：

1轴承体在组合面涂铅油后组合。吊放轴承体时，可在轴 瓦与轴颈间加水或篦麻油，普通橡胶瓦不允许用透平油等矿 物油。 2橡胶轴承间隙调整，应采用5.3.4条第4款和5.3.4条 第7款所规定的方法；刚性支柱式推力轴承的机组，还可采用顶 推法。 3采用顶推法调整轴承间隙，其步骤如下： 1）如图5.3.5所示，在应调的最大最小间隙方向及与其 垂直方向，装上百分表和千丘顶探伤标准，松开顶丝，拆去水

图5.3.5橡胶轴承间隙测定

2一千斤项；3一千斤顶基础：4一顶盖

5一项丝：6一轴承；7一主轴

轮机止漏环处的小楔铁，此时十字方向两块百分表 的指针应不动。 2）拧紧固定螺栓，百分表1和百分表2的读数应一致 如不一致，应在数字大的表的方位加厚度为两块表 数差的紫铜皮垫。 3）稍松紧固螺栓，用干斤顶顶轴承体，当百分表3指针 刚动0.005mm时停止，用塞尺检查测量被顶侧的瓦 上端间隙，反向顶推再测间隙，测得的对边瓦间隙之 差若小于设计单侧间隙的10%，则认为轴承面与轴颈 平行，否则应在安装面加紫铜皮处理。检查应在上述 两垂直方向进行，若需加垫处理，则宜再加测45°方 向的偏差值，以确定合适的加垫方向和厚度。 4）在来回顶推检查轴承面与轴颈平行度的过程中，用百 分表4测得轴承总间隙。 5）按5.3.2条第2～3款规定计算出最大、最小及平均间 隙值，按百分表读数进行调整。这时在轴承体与顶盖 间组合面涂铅油，若加了紫铜皮垫，则还应铺一层帆 布，拧紧螺栓后，若所测4点间隙偏差不超过分配间 隙值的土20%，则调整合格。在顶丝涂以铅油对称拧 紧后，钻铰定位销钉礼。

4盘根箱、轴承盖与主轴的径向间隙应均匀，并符合图纸 规定，无规定时，最小间隙不应小于2mm。 止水盘根应分层整圈填人，不得成螺旋形，每圈接头应斜 接，接头相互错开。盘根压环对称均匀压紧，松紧合适污水处理标准规范范本，

6.1外循环用冷却器安装

6.1.1采用板式热换器作油冷却器时，其分解、清扫、组装和 试验应符合下列要求： 1各板片应用酒精清扫干净，检查各成型密封胶垫应无压 偏和扭曲等缺陷，并用黏接剂把胶垫黏在板片合适的位置上。 2在立式状态下，按图纸要求把板片组装起来。在用螺栓 压紧过程中，板片应对齐，首尾间距均勾，压紧后的尺寸应符合 设计要求。 3耐压试验应按设计要求进行。把油腔侧充油加压至60% 油侧试验压力，关闭试验阀门，持续30min，压力应无下降；再 进行双侧试压，在水侧充水加压时，因板片变形关系油侧压力将 自动提高，应注意水、油两侧压力的相互调节，使之都达到各自 的试验压力，关闭试验阀门再持续30min，各侧压力应无下降。 6.1.2圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦拭或用油冲洗干净， 并按设计规定进行严密性耐压试验。