SL 668-2014 水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则(替代SD 288-88,清晰无水印,附条文说明)

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  • SL 668-2014 水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

    替代SD 288-88,清晰无水印,附条文说明

    瓦脚应无碰伤或划痕。 2橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。 3轴瓦的推力瓦偏心、进油边倒角、油室及测温孔位置和 深度等尺寸应符合设计要求。 3.0.8采用弹性金属塑料瓦的轴承,轴瓦检查应符合下列要求: 1最终交货验收宜在电站现场或供需双方商定的地点开箱 检查,主要检查项目应包括以下内容: 1)合同所要求的塑料瓦和附件的数量。 2)随机文件。 3)轴瓦几何尺寸及表面质量。 2应在清理后重点检查瓦面是否存在运输中受损、变形等 缺陷。

    4.1.1轴承合金瓦,不必进行推力瓦研刮。如有特殊要求需进

    4.1.1轴承合金瓦,不必进行推力瓦研刮。如有特殊要求需进 行推力瓦研刮时,可按附录A的要求进行。 4.1.2弹性金属塑料瓦,不应进行推力瓦研刮,

    4.2.1零部件的清理应符合下列要求:

    产品质量标准4.2零部件的清理、试验和预装

    1零部件的清理应符合下列要求: 1轴承合金瓦的清理应符合下列要求: 1)按照设备厂家图纸,对推力瓦进行全面清理,去除表 面油污及表面高点、毛刺。应特别注意对瓦面的保护, 防止被损伤。 2)推力头、油槽、轴承座等部件的浸油表面,应把残余 的型砂和污物清理于净,并补刷与广家同型号的耐 油漆。 3)对组合式推力瓦,还应根据结构图进行拆解清扫、再 装配。检查瓦的进油边,测量瓦的厚度,并做好相应 记录。 2弹性金属塑料瓦的清理应符合下列要求: 1)开箱后应对弹性金属塑料瓦进行全面清理,可用清洁 软布加酒精或汽油清洗瓦面及瓦体,弹性复合层侧面 用毛刷刷洗,清洗时应防止硬物划伤塑料瓦面。金属 瓦基上如有防锈漆应彻底清除。 2)弹性金属塑料瓦面不应修刮,瓦底不应重新加工,应 对毛刺、高点进行处理,所有孔内应清理十净,符合 JB/T10180所规定要求后,可准备安装。 .2渗漏、耐压和其他试验应符合下列要求:

    1油槽进行渗漏试验时,封堵底部孔洞,注入煤油,油面 应高于槽壁下法兰或焊缝高度;时间为4h,不应有渗漏现象。 2应进行高压油顶起装置的单向阀严密性耐压和通油试验。 耐压试验:用透平油作介质,进行反向压力耐压试验,试验压力 为0.50倍、0.75倍及1.00倍的系统工作压力,各停留10min, 不应有渗漏及压降现象;通油试验:不应有渗漏、明显压降,用 透平油作介质,正向进行流量试验,单向阀顺畅通油,应无明显 阻碍。 3进行单个冷却器的水压试验,试验压力及时间应符合设 计要求,设计无规定时,试验压力应为工作压力的2倍,且不应 低于0.4MPa,保持30min,应无渗漏及明显压降等现象。如发 现渗漏,应进行必要的处理,处理完后再进行水压试验,直至 合格。 4油混水信号装置和示流信号器等自动化元件安装前应进 行相关的检测与模拟试验,其工作应正常。测量瓦温、油温、水 温的传感器应逐个进行率定检验。 5对弹性金属塑料瓦,使用1000V兆欧表,检查单块塑料 瓦面的绝缘电阻值应不小于机组要求的推力轴承绝缘值。 4.2.3零部件的预装应符合下列要求: 1采用现场组合、安装的挡油圈结构,应在挡油圈加垫组 合后施实机架预装及机架中心找正,其外圆各半径与平均半径之 差宜控制在0.3~1.0mm,绝对半径值应符合设计图纸要求,垂 直度应符合相关要求,待煤油渗透试验合格后,打上装订记号并 拆开。 2将轴承座与机架进行预装。检查组合面及螺栓、销钉的 装配是否合适,若组合面间隙不符合GB/T8564中设备组合面 的要求,可采用涂镀或磨削方法处理。有绝缘要求的轴承,其绝 缘垫应处理平整,厚薄相差不大于0.20mm,并和绝缘套一起参 加预装。绝缘垫双层垫上下层接缝应错开,检查其尺寸应符合设

    规定的要求,绝缘不符合要求时,应对绝缘件进行烘十处理或 更换。 3支柱螺栓及其螺孔的螺纹应修去毛刺、打磨光滑,抹少 许透平油或润滑脂后装配检查。紧度应合适,可用扳手能轻轻转 动,但不应晃动,各支柱螺栓紧度应一致。 4对于液压支撑式结构,应把弹性油箱的保护套旋到底面, 检查其接触情况,不良时应加以处理。 5按号吊装托盘和推力瓦。有支柱螺栓的,应把支柱螺栓 调到要求的高度;无支柱螺栓的,宜选用厚度相差不超过0.20 mm的推力瓦。安装挡块及压板,调整其与瓦的轴向、切向间 隙,使之符合设计要求。推力瓦预装后不应拆掉,正式安装时与 轴承座一起吊装。 6应对镜板与推力头组合面的间隙进行检查。镜板与推力 头间若设计有绝缘垫,应预装且编号,表面应平整。 7分瓣的油槽外壁,先不加垫组合,检查组合面符合GB/ T8564中设备组合面的要求后,再拆开刷密封涂料并加耐油密 封件组合。组合后的整体油槽外壁,找好方位与机架预装,加耐 油密封件并刷密封涂料,把紧螺栓,进行煤油渗透试验,合格 后,若不妨碍其他设备安装,不必拆开。 8进行油冷却器预装。对立式或卧式冷却器,应检查底脚 螺栓装配是否合适,配装进排水总管接头和分油板、稳油板等。 对抽冠式冷却器,应检查和处理把合面及把合螺栓孔位置,并配 好每个冷却器的进排水弯管。

    4.3推力轴承主要部件安装

    4.3.1推力瓦或组合体安装应符合下列要求: 1利用无水酒精或丙酮将推力油槽清扫干净,彻底清除各 接触面高点、毛刺。 2清扫推力瓦或组合体应符合4.2.1条的要求。按照设计 图纸,安装推力瓦或组合体及附件,应满足要求。

    4.3.2推力轴承座(基础)安装应符合下列要求: 1安装承重机架就位,调整其中心、水平、高程、方位至 合格,如油槽外壁在预装后已拆掉,则在组合面加密封件、刷密 封涂料后,进行正式安装,清扫油槽内部,其轴承座安装面应清 扫干净并打磨毛刺及高点。 2清扫轴承座,尤其是底部的安装面应彻底清除毛刺及高 点并清扫于净。清扫好的轴承座吊装时,有绝缘垫的,所有绝缘 物要烘干,并按预装时的编号加入,把紧固定螺栓,应按4.2.3 条第2款的要求检查,并处理其绝缘和组合面间隙。 3清扫推力瓦,检查各瓦位置。 4.3.3镜板的安装调整应符合下列要求: 1镜板在吊装前应确认镜面无缺陷。在吊装要到位时,应 用酒精清洗镜板和轴瓦,并在镜面和瓦面抹薄薄一层合格的透 平油。 2镜板吊装位置的方位,应以已吊装的主轴键槽或法兰联 轴螺栓孔标记位置,查对推力头吊装的方位后加以确定。 3镜板高程的确定,应考虑承重支架的挠度和弹性油箱的 压缩量等诸因素,有下面两种测量基准和计算方法: 1)悬吊式机组应以已吊装的主轴上卡环槽底面作测量基

    4.3.4推力头的套装应符合下列要求

    K.GAtC D 一 3600A

    Y线上,桥式起重机挂好推力头调好水平后进行试套。找正桥机 大车或小车位置,再把推力头吊至加温地点进行加温。 7挂装用的钢丝绳应有一定的安全裕度;绳子夹角及高度, 应保证推力头能吊落到底部。调整推力头水平时,可挂1~2个 链式葫芦来调整钢丝绳长短,使吊起时推力头水平度控制在0.1 mm/m 以内。 8推力头的加温布置如图4.3.4所示,3只千斤顶均匀布 置,在不破坏水平的情况下顶在推力头下部,中间垫环保保温材 料隔热;加热装置布置在推力头底部和孔内;对着推力头的地 面,铺设环保保温材料;推力头外表面采取合适的保温措施。加 热场地应有消防设备。

    图4.3.4推力头加温布置图

    9加温前,用专用内径干分尺测出推力头孔径。总温升达 到要求后,调节加热装置,维持恒定温度2~3h,切断电源。用 专用内径千分尺检查膨胀量,达到要求后,撤去电炉及保温设 施,吊起1m左右,内接触面用干净白布擦一遍,吊入机坑套 装。套装时,在孔与主轴对正后,缓慢落至底部。 10待套装后推力头温度降至接近室温时,装配卡环。在承 受转动部分重量后,用0.03mm塞尺检查卡环的轴向间隙,局 部问隙应不大于0.1mm,其有间隙的总长度不应超过周长的 20%,且不应集中一处。间隙过大时,应抽出进行修磨处理,不

    4.3.5转动部分重量的转移应符合下列要求:

    转动部分重量转移前应做好下列准备工作: 1)制动器系统安装完毕,油气管路动作应正常,制动器 摩擦面水平、高程应符合设计要求。 2)转子吊装前,利用制动器顶起锁定或表面加临时垫板 的方式,将制动器上平面调平,并达到计算高程位置, 推力头套装后其底面至镜板背面应有4~8mm的间 隙。发电机转子吊入机坑,放置在制动器刚性锁定上。 制动器面高程调整计算如下: 一一对大中型机组,可将制动器闸板下的机械锁定升 起,升起高度为:

    照编号插入定位销,把紧推力头与镜板所有连接螺柱, 并用塞尺检查镜板与推力头的轴向间隙,在全部间隙 范围内0.02mm塞尺应不能通过。 2)按照设计图纸安装卡环及附件。 3)检查、清除所有妨碍转动部分稍微提升及下落到位的 物件,对称抱紧4~6块上导瓦,对制动器油腔充油、 升压。 4)对大中型水轮发电机组,缓慢顶起转子3~5mm,待 制动器顶面稍高于锁定,将各制动器机械锁定旋下至 常态或拔出支撑楔形块。关闭油泵,缓慢释放油压, 转动部分重量由制动器缓慢地转移到推力轴承上,取 出制动器表面调整垫片。 5)对中小型水轮发电机组,缓慢顶起转子3~5mm,将 制动器周向的螺纹顶杆升起,顶住转子。缓慢释放油 压,抽出临时垫板,此时转子重量由螺纹顶籽支撑。 再次缓慢顶起转子,待转子制动环与顶杆脱离,将全 部螺纹顶杆旋下。然后关闭油泵,缓慢释放油压,转 动部分重量由制动器转移到推力轴承上。 6)检查推力头与镜板把合情况,应无间隙、无错位,紧 固把合螺栓;检查卡环安装状态,应符合设计要求, 卡环接触面间隙应符合GB/T8564的要求。 伞式水轮发电机组重量转移应符合下列要求: 1)对于推力轴承安装在下机架上的结构,应将推力头或 带推力头的发电机下端轴吊装至推力轴承上,按推力 头上的销钉螺栓孔或键槽找正方位。将转子对正吊人 机坑,重量可直接落在推力轴承上;也可以利用制动 器进行一次转换,即先将发电机转子落在制动器刚性 锁定上(提前调整表面高程及水平),再按4.3.5条第 2款将转动部分重量全部转移至推力轴承上。 2)对干推力头装在水轮机轴上,推力轴承布置在顶盖上

    的结构,应采用先把水轮机转动部分重量转移到推力 轴承上的方案。在镜板和推力头联结后,混流式水轮 发电机组用半数非调水平的推力瓦,由支柱螺栓升起 支撑;对于采用液压支柱式推力轴承的机组,弹性油 箱应处于非弹性状态,然后撤掉转轮下的楔子板,逐 步降低这几块推力瓦;轴流式机组则调整转轮悬吊工 具螺栓长度,使水轮机转动部分重量先落在推力轴承 上。然后将发电机转子对正吊人机坑,重量可直接落 在推力轴承上;也可以利用制动器进行一次转换,即 先将发电机转子落在制动器刚性锁定上(提前调整表 面高程及水平),再按4.3.5条第2款将转动部分重量 全部转移至推力轴承上。 4液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分 重量转移时,应注意所有的瓦要按4.2.3条第5款的规定顶起在 同一平面上。不应在个别瓦抽出或严重偏低的情况下把转动部分 落在推力轴承上。转动部分下落应平稳,不应有严重倾斜和冲击 现象发生。 5安装、调整过程应监测承重架的挠度。

    4.4.1刚性支柱式推力轴承的受力调整应符合下列要求: 1盘车前,用千分表监视镜板水平,初步调整推力瓦的受 力,待机组轴线检查处理合格后,再对各推力瓦的受力进行最后 调整。 2在盘车前或盘车时,按4.3.3条第8款规定的方法对镜 板水平进行复查,并做必要的调整,使镜板水平,主轴处于垂直 状态。 3把转轴上盘车点调到方便导轴瓦安装的位置,顶起转子, 清扫轴承,用酒精清洗镜板和推力瓦,擦干后在推力瓦面和镜板 面涂抹干净的透平油并落下转子,松开导轴瓦或工真瓦。

    4测量定子与转子空气间隙或推力瓦与机架上调中心用的 十X、一X、十Y、一Y4个测点之距,水轮机止溺环间隙,将机 组转动部分调整至机组中心位置。 5采用应变仪测量,进行推力瓦的受力调整时,应采用下 列步骤及工艺过程: 1)各托盘正式安装前,将图4.4.1-1所示的贴应变片处 打磨光洁,用酒精或丙酮清洗干净,涂一层914黏接 剂或万能胶,把应变片压实贴牢。胶干后,用导线把 4片工作应变片和4片补偿应变片分别串联后组成半 桥,引线用黏接剂作适当固定,以防拉脱应变片。

    某台发电机各托盘载荷与应变值关

    托瓦的应变片引线接至应变仪。接头应用锡焊爆好, 导线铺设整齐,固定妥当,受力调整作业时不应随意 移动,应变仪的接线方式与标定时相同。为避免托盘 本身出现温差,距托盘1m之内的灯泡等热源应在测 量受力前1h撤离。 4)在水导处X、Y方位上应设置两个相互垂直的百分表 监测主轴垂直状态的变化,或用方形水平仪监测镜板 背面水平。 5)在确认转动部分落在推力轴承并处于自由状态后,应 用应变仪测量各托盘的应变值;对照其载荷与应变关 系曲线,确定各瓦的受力值,并记录。表格形式见附 录C中表C一1。 6)综合镜板水平情况应用应变仪测量监视。分别把受力 低于平均值的推力瓦的支柱螺栓用锤击方法升起,使 其受力值达到平均值。锤击升起顺序可为三角或四方 形对称跳动进行。完成上述操作后,检查镜板水平是 否符合要求,表偏差不大于0.02mm/m,否则重复进 行调整至符合要求。用应变仪测量各托盘的应变值,

    10顶起转子,按所计算的移动弧长,用搬手调整各支柱螺 栓高度(L为正值时升高,负值时降低)。调整量应适当偏小 不宜超过。然后把百分表重新对“0”。 11重复第6~10款,经过多次调整,使各弹性油箱的中心

    压缩量偏差不大于0.20mm,且采用自由状态调整时,镜板水平 符合要求,此时机组推力轴承弹性油箱的受力可认为已调整 到位。 12调整合格后,用锁片锁好支柱螺栓。 13机组盘车检查轴线后,应按第2~7款的要求进行复查 如不符合GB/T8564中液压支柱式推力轴承弹性油箱压缩量规 定的要求,则应按第8~11款方法再进行调整。 14应在十X、十Y、一X、一Y4点上测量推力轴承座上表 面至镜板间的距离,并记录。以后复查时,如油箱无渗透,则这 4个距离的总和应和原来一样。 4.4.3液压无支柱式推力轴承弹性油箱的调整应符合下列要求: 1液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量的检查,在弹性 盘车后进行。这时主轴已位于中心并处于强迫垂直状态。 2按照4.4.2条第5~7款的规定安装测量表计和进行测量 计算。各弹性油箱的压缩量,其偏差应符合设计要求。 3如压缩量偏差不符合要求,首先应查明主轴垂直状态是 否符合要求,并在允许范围内作适当调整,其次应测量瓦的厚 度,看是否一致,如可能则做适当调换,这两项处理后仍不合格 时,应查明原因,再采取措施。 ,· 4弹性油箱压缩量检查合格后,须在十X、十Y、一X、一Y 4点测量推力轴承座上表面至镜板间距离,并记录。 4.4.4小支柱支撑式推力轴承的调整应符合下列要求: 1在分块推力瓦安装前,圆周均匀选择3个支柱螺栓(成 等边三角支撑),调整其高度达到设计值,其余各支柱螺栓均下 降0.5~1.0mm。 2吊装推力头与镜板,重量应落到支柱螺栓偏高的3块推 力瓦上,利用合像水平仪测量推力头法兰面或镜板面水平;并微 周3块推力瓦支柱螺栓高度,使推力头水平满足要求,不应大于 0.02mm/m。 3依次将其他支柱螺栓升高,顶起每块推力瓦,使推力瓦

    4.4.3液压无支柱式推力轴承弹性油箱的调整应符合下互

    1在分块推力瓦安装前,圆周均匀选择3个支柱螺栓(成 等边三角支撑),调整其高度达到设计值,其余各支柱螺栓均下 降 0.5~1. 0mm。 2吊装推力头与镜板,重量应落到支柱螺栓偏高的3块推 力瓦上,利用合像水平仪测量推力头法兰面或镜板面水平;并微 调3块推力瓦支柱螺栓高度,使推力头水平满足要求,不应大于 0.02mm/m。 3依次将其他支柱螺栓升高,顶起每块推力瓦,使推力瓦

    与镜板面接触,并受力;利用架设的千分表监测推力头水平变 化,初步调整所有瓦到受力状态,防止个别瓦受力过大。镜板水 平调整时,应兼顾推力头的高程。 4按照厂家设计图安装推力瓦受力测量传感器及附件,调 整其原始值。 5转子吊入机坑,将重量转换到推力轴承处。用专门测量 仪器测量每块推力瓦受力值。 6利用制动器高压油系统顶起转子,根据上步中测量结果, 通过升降支柱螺栓调整每块瓦受力,在调整过程中,应架设干分 表进行监测,按照计算结果进行调整。其中,最原始的3块推力 瓦支柱螺栓应保持不动,防止受力调整导致镜板水平发生比较大 的变化。

    7将转动部分再次落到推 力轴承上,利用测量元件测量 每块瓦受力情况,如图4.4.4 1所示。重复以上两个步骤: 经多次调整,各瓦的受力与平 均值之差,不应超过平均值的 土10%。 8推力瓦受力调整合格 后,进行机组轴系摆度检查与 调整。同时,利用方形水平仪 测量镜板的旋转水平,测量方 法见附录 B。

    注:由于调整量。远远小于分布半径R,可以近似认为 半径为R的圆与其投影形状一样,且半径不变

    10测量定子、转子磁力中心线高差,转轮上冠与下环分别 与顶盖、底环高度偏差。进行综合考,计算转动部分与固定部 分的高度偏差,均应满足设计要求和相关规范要求。如果不能满 足要求,适当调整支柱螺栓高度或定子磁力中心线高程,调整过 程中监视其水平、中心变化,应在允许范围内。 11此种结构推力轴承,支柱螺栓的调整在油槽(底)外部 进行,调整较为方便,外部设置有受力状况在线监测系统,因 此,可以根据需要进行微调。在机组所有设备安装完毕后、开机 前可进行一次受力测量、调整,使推力轴承受力达到更加优良 状态。 4.4.5小弹簧束支撑式推力轴承的调整应符合下列要求:

    4.4.5小弹簧束支撑式推力轴承的调整应符合下列要求:

    1零部件清扫、组装。清扫推力油槽支撑面、推力轮 础环,除去表面高点、毛刺。

    2推力轴承基础环的预装、调整。安装推力轴承基础环, 调整基础环与下导轴承座或挡油环同心度,配钻定位销钉孔、把 合螺栓孔。小弹簧束支撑式推力轴承结构如图4.4.5所示。

    小弹簧束支撑式推力轴承结构图

    小弹簧束与推力瓦及附件的装配应符合下列要求: 1)装配场地选择、布置。搭设施工工棚内要求防尘、防 潮,在工棚内利用支墩调整推力基础环水平。 2)按照设计图纸规定的方位和相关技术要求,在基础环 上预装小弹簧束、卡板、挡块等附件,并配钻把合螺 栓孔。 3)按照制造厂的相关技术规定对小弹簧束进行筛选,测 量每个弹束的高度,将同高度弹簧束分组配对,进

    行预装配工作,做好相应记录。 4)计算每组小弹簧束的平均高度,根据平均高度数据 并结合推力瓦厚度测量数据,配相应厚度推力瓦。配 对原则:高弹簧束组配薄推力瓦、短弹簧束组配厚推 力瓦。 4下机架整体吊人机坑安装调整(对伞式水轮发电机组) 应符合下列要求: 1)以推力头和发电机轴顶部间隙为基准,调整下机架与 发电机轴的同心度,应控制在0.5mm以内;以推力 头和发电机轴顶部高差为基准,调整下机架的高程, 偏差应在土1.0mm以内;以推力头顶面为基准,调整 下机架水平,应控制在0.02mm/m以内。 2)下机架中心、高程和水平调整好后,按照设计图纸要 求安装下机架基础附件,并进行中心、高程、水平复 测,应满足要求。 3)下机架调整合格后,对下机架基础进行混凝土浇筑。 如果混凝土浇筑量比较大,浇筑过程中,在每个基础 板部位,架设百分表对下机架进行监测,防止混凝土 浇筑时,下机架中心、高程、水平发生较大变化。 5推力轴承整体吊装(对伞式水轮发电机组)。下机架调整 合格,推力瓦、小弹簧束等与推力基础环装配工作结束后,将推 力轴承整体吊入安装,按照推力基础环的预装方位进行正式安 装,并安装定位销钉、紧固螺栓等附件。 6安装推力头、镜板等部件。安装方法与其他结构型式的 推力轴承相同,但其水平、高程及单个推力瓦受力状况无法进行 单独调整,需靠下机架水平和受力保证。 7下机架支臂受力测量与调整(对伞式水轮发电机组)应 符合下列要求: 1)松开下机架单个支臀与基础板把紧螺栓,用带数显的 液压千斤顶将该支臂垂直顶起一定高度(宜为010

    0.20mm),顶起量用百分表进行监测,记录液压千斤 顶的压力值,松开液压千斤顶后重新把紧该支臂。 2)依次项起每条支臂,顶起高度应致,并记录所有支 臂顶起时的液压干斤顶压力值,各压力值与平均值之 差应不超过平均值的士15%。如果单条支臂顶起时压 力值超过标准,应通过增加或减少其底部的调整键紧 度来纠正其偏差,使其在允许值的范围内。 8对伞式水轮发电机组下机架支臂受力调整合格后,进行 机组轴系摆度检查与调整,同时,利用方形水平仪测量镜板的旋 转水平。测量方法见附录B。 9测量定子、转子磁力中心线高差,转轮上下冠与顶盖、 底环高度偏差,进行综合考虑,计算转动部分与固定部分的高度 偏差,均应满足设计要求和相关规范要求。如果不能满足要求, 对伞式水轮发电机组应适当调整下机架或定子磁力中心线高程: 调整过程中监视其水平、中心变化情况,应在充许范围内。 4.4.6弹性金属塑料瓦或组合体安装调整应符合下列要求: 1弹性金属塑料瓦推力轴承在安装时受力的调整应符合下 列要求: 1)刚性支撑的推力轴承,各轴瓦的载荷分布与平均值的 偏差应在土10%之内。 2)液压支撑的推力轴承,对多波纹弹性油箱外径侧静态 压缩量最大偏差不大于0.2mm。对单波纹弹性油箱 各油箱外径侧的压缩量与平均压缩量的偏差不大于 土20%。 3)其他支撑结构的推力轴承按制造商的安装要求进行。 4)初次调整时单瓦承受的单位压力不允许超过10MPa。 2弹性金属塑料瓦应在滴清洁润滑油(牌号与推力轴承用 油相同)后盘车,盘车方向同运行转向,但一次盘车不得多于 10圈,当盘车力矩明显增大时应重新顶转子进行滴油润滑。只 允许采用电动或机械方式盘车,

    1弹性金属塑料瓦推力轴承在安装时受力的调整应符合下 列要求: 1)刚性支撑的推力轴承,各轴瓦的载荷分布与平均值的 偏差应在土10%之内。 2)液压支撑的推力轴承,对多波纹弹性油箱外径侧静态 压缩量最大偏差不大于0.2mm。对单波纹弹性油箱, 各油箱外径侧的压缩量与平均压缩量的偏差不大于 ±20%。 3)其他支撑结构的推力轴承按制造商的安装要求进行。 4)初次调整时单瓦承受的单位压力不允许超过10MPa。 2弹性金属塑料瓦应在滴清洁润滑油(牌号与推力轴承用 油相同)后盘车,盘车方向同运行转向,但一次盘车不得多于 10圈,当盘车力矩明显增大时应重新顶转子进行滴油润滑。只 允许采用电动或机械方式盘车

    1需要现场装配、定位的推力轴承基础环,在定位销钉孔 配钻前,测量、调整基础环与导轴承座的同心度。 2对推力轴承与导轴承为组合体的结构,在盘车检查机组 轴线时,应根据盘车摆度结果,适当调整推力头(含导轴领)与 转动部分的同心度,使其摆度满足规范要求。调整方法:松开推 力头安装螺栓,利用制动器高压油系统略微顶起转子,架设百分 表监测推力头与转子的相对位移,必要时,通过千斤顶进行调 整。调整合格后,落下转子,把紧推力头安装螺栓。 3推力头为热套结构或与主轴无间隙配合的结构,无法单 独调整推力头中心,则应与主轴一起调整。根据机组轴线盘车情 况,进行整体调整,最终应满足设计和规范要求。 4推力轴承与导轴承为分开式结构,在机组轴线摆度检查 时,需测量镜板处摆度情况,如果镜板处摆度的静态偏心超标, 也应进行适当调整。调整方法同第2款。 5推力轴承中心调整合格后,与转子或转轴连接处,根据 设计要求,在现场配钻定位销钉孔,并安装定位销钉。 4.4.8推力轴承高程调整应符合下列要求: 1测量定子、转子磁力中心高差以及转轮上冠与顶盖、下 环与底环的高度偏差。 2对上述测量结果进行综合考虑,计算转动部分与固定部 分的高度偏差。如果不能满足要求,需要进行适当调整,各部位 的高差均应满足设计要求和相关规范要求。 3对于非可调式推力轴承,转动部分安装离程只能通过承 重机架基础进行调整,见4.4.3条、4.4.5条所述。对于可调式 推力轴承,如刚性支柱式结构见4.4.1条所述、液压支柱式结构 见4.4.2条所述、小支柱支撑式结构见4.4.4条所述,在设计范 围内,可以通过调整支柱螺栓高度,适量调整推力轴承高度,以 改善转动部分高度偏差。 4调整的过程中监视其水平中心变化情况偏兰应在允

    I测量定子、转子磁力中心高差以及转轮上冠与顶盖、下 环与底环的高度偏差。 2对上述测量结果进行综合考虑,计算转动部分与固定部 分的高度偏差。如果不能满足要求,需要进行适当调整,各部位 的高差均应满足设计要求和相关规范要求。 3对于非可调式推力轴承,转动部分安装高程只能通过承 重机架基础进行调整,见4.4.3条、4.4.5条所述。对于可调式 推力轴承,如刚性支柱式结构见4.4.1条所述、液压支柱式结构 见4.4.2条所述、小支柱支撑式结构见4、4.4条所述,在设计范 围内,可以通过调整支柱螺栓高度,适量调整推力轴承高度,以 改善转动部分高度偏差。 4调整的过程中监视其水平、中心变化情况,偏差应在允

    许范围内。4.4.9推力瓦定位部件间隙的检查调整应符合下列要求:1推力瓦最终调整定位后,应检查调整其压板、挡块与瓦的轴向、切向间隙。固定螺栓紧固后,有锁定片的要折起锁好。2弹性油箱的保护套与油箱底盘间隙,应调整至设计值。3检查液压支撑的推力瓦底部与固定部件应有足够间隙,保证由于负荷增加引起推力瓦下沉后,其运行应有的灵活性不受影响。4.5推力轴承高压油顶起装置安装4.5.1高压油泵、节流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件,如果包装完好,特别是各油口的封堵完好,且不超过规定保管期时,可不分解。除单向阀须进行严密性耐压试验外,其余元件可在外部经清扫、内部通道经汽油冲洗后安装。如果需分解清扫,应按各元件说明书规定要求进行。4.5.2高压油顶起装置的单向阀应按4.2.2条第2款的要求进行严密性耐压试验和通油试验。4.5.3高压油泵安装应按GB/T50231的要求进行。4.5.4应按图纸要求配置管道,把油槽内、外部各元件连接起来,管道不宜用焊接连接,尤其是弯头与小直径管路,如果采取焊接方式,应进行管内充气焊接。管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带或密封胶密封,紧时不得把密封材料挤人管内。法兰连接的密封垫应符合设计要求,把合后两法兰应平行。元件接头的紫铜垫应退火后使用。对于采用卡套式密封的接头,应按照规定工艺进行装配,并进行相应的耐压试验。4.5.5高压油顶起装置宜在推力瓦或弹性油箱受力调整后,油槽注油前,连接油槽内管路及元件(各软管与单向阀连接后封堵出口),按设计要求进行装置高压部分的整体耐压试验,各管道和元件均应无渗透现象。4.5.6管路冲洗可与油泵试运转同步,应按下列步骤进行:1拆去所有堵头,把高压软管通过单向阀接至推力瓦上,28

    对式水轮发电机组应提前用1000V兆欧表测其绝缘,应不小 于10M2。各软管应松弛,保证瓦的摆动不受影响。 2清扫油槽,注入合格的透平油,油面高度以保证油泵抽 油后不产生进气为宜。 3顶起转子,使镜板与瓦脱离5~8mm。 4松开溢流阀。开启油泵,空载运行10min,油泵应无剧 烈振动、杂音和温度过高等异常现象。 5关闭高压油管上的手动阀,调整溢流阀,逐步升高压力, 达到额定值后再运行10min,应无异常现象。 6开启高压油管上的手动阀,向系统连续打油,并用节流 阀调整,使各瓦内外油室的油柱的大小及高度,经外观质量检查 基本一致。同时观察从瓦喷出油的质量,直至油中不含任何杂质 为止。落下转子,完成管路冲洗。 7进行顶起油隙调整时,应在镜板十字方向设4只百分表, 监测转动部分被顶起值。启动油泵后,调整溢流阀,逐步升高压 力,使油压达到工作压力,转动部分被顶起0.03~0.06mm。用 塞尺检查各瓦与镜板间隙,读取各瓦油室压力和4只百分表读 数,综合考虑后,调整各瓦节流阀,使各瓦与镜板间隙相差不大 于0.02mm,这时,溢流阀应有少量溢油。调好后,锁紧各调节 螺栓的螺母并防止松动,整定压力信号器的动作值。 8调整后,应把所有用油放掉,并清洗滤油器。待油槽封 闭,注人合格的透平油后,装置便可正式投人使用。

    5.1.1轴承合金导轴瓦,不必进行导轴瓦研刮。如有特殊要求 需进行导轴瓦研刮,可按附录E导轴瓦的研刮要求进行。 5.1.2弹性金属塑料导轴瓦,不应进行研刮。

    5.2.1分块瓦的检查和处理应符合下列安求 1检查轴瓦有无脱壳现象,轴瓦应无硬点、裂纹或密集气 孔等缺陷,如有个别硬点,则应剔除,如脱壳面积超过瓦面的 5%,则不宜使用。 2对厂家未要求工地研刮的分块瓦,其瓦面应无碰伤,粗 糙度Ra值应不大于0.8μm。 3塑料导轴瓦不允许修刮瓦面,瓦底不得重新加工,可只 处理毛刺、高点,所有孔内应清理干净,经检查符合设计要求后 准备安装。 4对厂家要求工地研刮的分块瓦或因其他情况需要进行刮 研时、研刮工艺按照E.1 节的规定进行。

    5. 2.2简式瓦的检查和处理应符合下列要求:

    1检查轴瓦有无脱壳现象,个别处可存在脱壳但间原不应 超过0.10mm,面积不超过瓦面的1.5%,总和不超过5%。必 要时可用超声波检查。 2检查瓦面应无碰伤,粗糙度Ra值不应大于0.8um。如 有较严重碰伤,应进行修刮处理,如粗糙度不符合要求,可在瓦 面上排花刮研2~3遍。 3检查并修刮轴瓦上的油沟,使其方向、形状和尺寸符合 设计要求,清扫进油盘上的进油孔,应畅通且无杂物。

    4与主轴进行配装,如图E.2.1所示,用塞尺检查它与轴 颈上下端的间隙上、下、左、右。上应为0,左与右应相 等,下为轴承总间隙,其值应符合设计要求,且每端最大与最 小值之差及上下端相应点的下值差,均应不大于实测平均总间 隙的10%。 5如果间隙不符合要求,应进行车削加工或研刮处理。研 刮工艺按照E.2节的规定进行。 6清除轴承体非加工面上未清理干净的残存铸造灰砂,其 浸油部分耐油漆应完好,否则应补刷。 7进行油位计、温度计及油嘴等附件的试装。有冷却水腔 的应按GB/T8564中现场制造承压设备及连接件进行耐压试验 的规定进行严密性耐压试验。 5.2.3橡胶轴瓦检查和处理应符合下列要求: 1将分瓣的轴承体进行组合,检查其组合面应符合GB/T 8564中设备合缝面的要求。 2将分块到货的橡胶轴瓦组合到轴承体上,每组合一块, 均应用0.05mm塞尺检查轴瓦与轴承体组合面间隙,如有间隙, 则应加垫处理。对到货时轴瓦已安装在轴承体上的,则只检查组 合面间隙。 3清扫轴瓦,注意普通橡胶瓦不应与矿物油接触。 4测量轴承内径,每块瓦至少有6个测点,检查其内径的 绝对尺寸和圆度,如不符合要求,应在轴承体组合面或轴瓦与轴 承体组合面处加垫处理。 5经上述处理合格后的橡胶轴瓦与轴进行试装,检查其间 隙,总间隙应符合设计要求,夏天环境温度高时,宜取设计值下 限,冬天宜取上限。每端最大与最小总间隙之差及同一位置上下 端总间隙之差,均不应大于实测平均总间隙的10%。

    导轴承的安装调整应符合下

    1水轮机导轴承和发电机导轴承的安装应在机组轴线和推 力瓦受力调整合格、水轮机止漏环间隙和发电机空气间隙符合要 求,即转轴处于实际回转中心位置的条件下进行。如果转轴稍有 偏心,其值若小于各导轴承在该方位应调的最小单侧间隙,也可 进行安装工作。 2各导轴承安装调整时,在附近设X、Y方向两块百分表 监视,转轴中心位置应保持不变;当转轴中心位置确定后,如果 是弹性盘车机组,则在水导瓦未松开前,用X、Y方向两块百分 表监视。在水轮机止漏环或叶片与转轮室的间隙中,等间距打入 4~8条的小铁楔,将主轴下端固定,轴瓦安装调整结束后,再 拆掉小楔铁。 3在各轴承固定部件合适的地方建立轴线方向4个测点基 点,测量转轴与它们的距离,记录后作为复查转轴中心位置的 依据。

    5.3.2导轴承安装调整间隙的确定应符合下列要求:

    各瓦抗重螺栓中心或测点与该处轴最大摆度点停留 方位的夹角,(°)。

    A; =Amax cosB

    5.3.3分块瓦导轴承的安装应符合下列要求

    1安装轴瓦座(环),按其与主轴的间隙来调整中心位置, 偏差应不大于0.5mm,固定后钻铰销钉孔。 2托板、绝缘托板安装后应与轴瓦座(环)垂直,与轴颈 间隙应符合设计要求。

    2考虑转轴存在偏心时轴承间隙的

    3清扫油槽,必要时吊出轴瓦座(环),将钻铰销钉孔的铁 屑清理干净。 4对支柱螺栓式结构,在检查抗重螺母或套筒与轴瓦座圈 接触严密后,按号装上支柱螺栓,螺栓配合松紧应合适。 5清扫导轴瓦,检查轴瓦抗重垫块与瓦座,应接触严密 有绝缘要求的,其槽型绝缘应压紧,用1000V兆欧表测量其绝 缘电阻,应不小于50Mα。在瓦面涂少许透平油后,按号吊放于 轴瓦座(环)的托板上。 6用百分表监视在转轴不动的情况下,每块瓦用2只小楔 子板或特制螺旋小于斤顶在瓦背两侧,使瓦紧靠轴颈,最好两对 边同时进行。检查瓦与托板接触情况,应设法消除翘角。 7轴瓦间隙的测量。对支柱螺栓式结构,以测瓦背抗重垫 块与螺栓球面的间隙为准;对固定于瓦上的调整块式的结构,以 测调整块与轴瓦座(环)之间隙为准;对固定于轴瓦座圈上的楔 子板结构,以测楔子板与瓦背半圆形垫块间隙为准。 8对支柱螺栓式结构,当轴瓦顶靠轴颈后,检查螺栓球面 与抗重垫块接触点的环向位置,即瓦的实际偏心距,应符合设计 要求。调整支柱螺栓,使被测间隙达到5.3.2条第2~4款所确

    定的数值,偏差不大于0.02mm。锁紧支柱螺栓,再测间隙,应 符合要求。 9对调整块式轴承,当轴瓦顶靠轴颈后,检查、研刮调整 块与轴瓦座圈的接触面,使其达到设计要求,可要求宽度在 5mm以内,长度不少于瓦高的1/2。接触面符合要求后,把调 整块插入轻轻打紧,做好记号,然后按斜度计算其应退出的长 度,作调整并锁紧。然后测量调整块与轴瓦座圈之间隙,应符合 5.3.2条第2~4款所确定的值,允许偏差不超过士0.02mm。 10对楔子板结构,其调整方法,除了不必检查、研刮接触 面这一步骤外与本条第9款相同。 11安装上压板,检其与导瓦的间隙,应符合设计要求, 宜为0.3~0.5mm,不合格时允许加垫调整,但其垫片必须通过 螺孔,确保其被固定住。 5.3.4筒式瓦水导轴承的安装应符合下列要求: 1当主轴定位后,先把分瓣的转动油盆吊入,放在安装位 置附近的空腔内,注意不要妨碍轴承体的安装。在轴承座上,用 木方搭建轴承组合用的平台。 2清扫轴承体和瓦面,检查进出油孔、回油孔等,应畅通 无杂物堵塞,在组合面涂密封涂料后加垫组合,检查组合面间 隙,应符合GB/T8564中设备合缝面的要求。

    1当主轴定位后,先把分瓣的转动油盆吊入,放在安装位 置附近的空腔内,注意不要妨碍轴承体的安装。在轴承座上,用 木方搭建轴承组合用的平台。 2清扫轴承体和瓦面,检查进出油孔、回油孔等,应畅通 无杂物堵塞,在组合面涂密封涂料后加垫组合,检查组合面间 隙,应符合GB/T8564中设备合缝面的要求。 3吊起组装好的轴承,撤去临时平台,清扫安装面,把轴 承落放到位。 4进行间隙调整,宜采用塞尺测上下端十字方向各4点, 即最大、最小间隙点及与其垂直方向的两平均间隙点。当各点实 厕间隙与分配应调间隙值之差在该点分配间隙值的土20%以内: 且每点上下端实测间隙偏差不大于分配间隙的10%,则可认为 间隙调整合格。如上下间隙之差偏大,应在轴承体与轴承座组合 面加紫铜垫,以保证瓦面与轴颈平行。间隙初调合格后,把紧固 定螺栓,再复测间隙,应符合上述要求。最后钻铰销钉孔,配装 定位销

    5安装转动油盆,若因位置有限而安装困难时,可把已定 位了的轴承体暂时吊起。油盆安装应符合下列要求: 1)油盆内壁应光滑,并涂耐油漆,组合面应放入纸垫并 涂酒精漆片。 2)组合螺栓应比一般紧固要更紧一些,并装好弹簧垫圈 或止退垫圈。 3)盛满煤油进行渗漏试验,至少保持4h,应无渗漏 现象。 4)与轴承体的径向、轴向间隙,应符合设计要求。 6对刚性支柱式推力轴承的机组,其筒式瓦轴承还可先装 转动油盆,后装轴承体,间隙调整采用5.3.5条第3款所述的顶 推法来进行。 7筒式瓦水导轴承,确保其被固定,可在机组固定部件中 心找正时预装定位。以和止漏环同心的钢琴线为中心,测轴瓦上 下两端各8点,在把紧固定螺栓的情况下,各半径与平均半径之 差不超过设计单侧间隙的士10%,则可认为该水导轴承已和止漏 环同心,即可钻铰定位销钉孔。正式安装时,虽不必调间隙,但 为确定主轴位置仍应按X、Y测4点间隙,检查主轴垂直度,符 合要求后,可只测上端4点,否则还应测下端4点,以检查瓦面 与轴是否平行。

    5.3.5橡胶瓦轴承的安装应符合下列要求:

    1轴承体在组合面涂铅油后组合。吊放轴承体时,可在轴 瓦与轴颈间加水或篦麻油,普通橡胶瓦不允许用透平油等矿 物油。 2橡胶轴承间隙调整,应采用5.3.4条第4款和5.3.4条 第7款所规定的方法;刚性支柱式推力轴承的机组,还可采用顶 推法。 3采用顶推法调整轴承间隙,其步骤如下: 1)如图5.3.5所示,在应调的最大最小间隙方向及与其 垂直方向,装上百分表和千丘顶探伤标准,松开顶丝,拆去水

    图5.3.5橡胶轴承间隙测定

    2一千斤项;3一千斤顶基础:4一顶盖

    5一项丝:6一轴承;7一主轴

    轮机止漏环处的小楔铁,此时十字方向两块百分表 的指针应不动。 2)拧紧固定螺栓,百分表1和百分表2的读数应一致 如不一致,应在数字大的表的方位加厚度为两块表 数差的紫铜皮垫。 3)稍松紧固螺栓,用干斤顶顶轴承体,当百分表3指针 刚动0.005mm时停止,用塞尺检查测量被顶侧的瓦 上端间隙,反向顶推再测间隙,测得的对边瓦间隙之 差若小于设计单侧间隙的10%,则认为轴承面与轴颈 平行,否则应在安装面加紫铜皮处理。检查应在上述 两垂直方向进行,若需加垫处理,则宜再加测45°方 向的偏差值,以确定合适的加垫方向和厚度。 4)在来回顶推检查轴承面与轴颈平行度的过程中,用百 分表4测得轴承总间隙。 5)按5.3.2条第2~3款规定计算出最大、最小及平均间 隙值,按百分表读数进行调整。这时在轴承体与顶盖 间组合面涂铅油,若加了紫铜皮垫,则还应铺一层帆 布,拧紧螺栓后,若所测4点间隙偏差不超过分配间 隙值的土20%,则调整合格。在顶丝涂以铅油对称拧 紧后,钻铰定位销钉礼。

    4盘根箱、轴承盖与主轴的径向间隙应均匀,并符合图纸 规定,无规定时,最小间隙不应小于2mm。 止水盘根应分层整圈填人,不得成螺旋形,每圈接头应斜 接,接头相互错开。盘根压环对称均匀压紧,松紧合适污水处理标准规范范本

    6.1外循环用冷却器安装

    6.1.1采用板式热换器作油冷却器时,其分解、清扫、组装和 试验应符合下列要求: 1各板片应用酒精清扫干净,检查各成型密封胶垫应无压 偏和扭曲等缺陷,并用黏接剂把胶垫黏在板片合适的位置上。 2在立式状态下,按图纸要求把板片组装起来。在用螺栓 压紧过程中,板片应对齐,首尾间距均勾,压紧后的尺寸应符合 设计要求。 3耐压试验应按设计要求进行。把油腔侧充油加压至60% 油侧试验压力,关闭试验阀门,持续30min,压力应无下降;再 进行双侧试压,在水侧充水加压时,因板片变形关系油侧压力将 自动提高,应注意水、油两侧压力的相互调节,使之都达到各自 的试验压力,关闭试验阀门再持续30min,各侧压力应无下降。 6.1.2圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦拭或用油冲洗干净, 并按设计规定进行严密性耐压试验。

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