定位测量规范》TB10054的规定， 5.1.12在桥梁上部结构施工时应按技术要求埋设好无雄轨道施 工控制网的强制对中标志。

5.2.1高速铁路工程施工期间，应加强CPI、CPⅡ及线路水准 基点控制网复测维护工作。控制网复测维护分为定期复测维护和 不定期复测维护，定期复测应由建设单位组织实施，不定期复测维 护应由施工单位实施， 5.2.2施工单位接桩后，应对桥涵施工控制网进行全面复测。全 面复测宣在原网的基础上进行。复测网精度等级应与原网相同， 复测方法及技术要求宣与原测保持一致。原控制网的坐标系统和 高程系统不得更动，控制网的起算点发生明显位移时，可改用其他 稳定可靠的控制点起算，但必须保持位置基准、方向基准、尺度基 准和高度基准不变。 5.2.3CPI、CPIⅡ控制点、线路水准基点施工复测成果与原测成 果的较差应满足下列规定： 1·采用GPS复测CPI、CPⅡ控制点时，复测与原测成果较 差应符合表5.2.3—1、表5.2.3—2的规定

表5.2.31CPI、CPI控制点急测坐标较差限差

2GS利相邻点间坐标差之差

2采用导线复测CPⅡ控制点时，水平角、边长和坐标较差应 符合表5.2.3—3的规定。

表5.2.33导线复测较差的限差

表5.2.34水准测限养要求（mm）

注，1K为测段水准路线长度，单位为km;L为水准路线长度，单位为km；K为程 测测段长度，单位为kmin为测段水准测量站数。 2 当山区水准测量每公里测站数≥25站以上时，采用测站数计算高差测量 限差

5.2.4控制网复测完成后，应进行严密平差，并采用现场勘验与 统计检验相结合的方法对施工控制点进行稳定性分析和评定。也 可采用下式的简便方法进行稳定性分析和评定。

A=±2/mix十m

式中公限 复测坐标（高程）与原测坐标 限 (mm); 原测坐标(高程)中误差(mm)：

复测坐标（高程）中误差（mm）。 m 5.2.5复测成果与原测成果较差满足第5.2.3条的规定时，采用 原测成果。当较差超限时，应进行二次复测，查明原因，并采用同 精度内插法更新成果，提交监理和设计单位确认。 5.2.6复测完成后应进行成果分析，编写复测报告。报告应包括 以下内容： 1任务依据、技术标准。 2测量日期、作业方法、人员、设备情况。 3复测控制点的现状及数量，复测外业作业过程及内业数据 处理方法。 4复测控制网测量精度统计分析： 1）独立环闭合差及重复基线较差统计。 2）GPS自由网平差和约束平差后最弱边方位角中误差和 边长相对中误差统计。 3）导线方位角闭合差、全长相对闭合差、测角中误差统计。 4）水准测量测段间往返较差、附合水准路线高差闭合差、 水准路线每千米高差偶然中误差统计。 5复测与原测成果的对比分析： 1）平面控制网复测与原测坐标成果较差。 2）GPS网复测与原测相邻点间坐标差之差的相对精度的 比较。 3）导线复测与原测水平角、边长较差。 4）相邻水准点复测与原测高差较差。 6需说明的问题及复测结论。

5.3施工控制网测量

5.3.1桥梁施工控制网测量可结合桥梁长度、平面线形和地形环

5.3.1桥梁施工控制网测量可结合桥梁长度、平面线形和地形环 境等条件选用GPS、三角形网、导线及其组合法测量。施工控制网 必须就近附合到CPI或GPIⅡI控制点，采用固定数据约束平差。

5.3.2施工平面控制网的测量等级应按表5.3.2选定。

5.3.2桥课施工平面控制网的测量

.CPⅡ控制点 MM

5.3.3施工测量控制点应布设在坚固稳定、使于施工放线且不易 破坏的范围内。宜埋设强制归心观测墩。 5.3.4采用导线测量时，导线边长应根据桥式布置、地形条件和 使用仪器来确定。在方便桥梁墩台施工定位的原则下，宜采用长 边，最短边长还宜小于300m。导线测量的技术要求应符合现行 《高速铁路工程测量规范》TB10601的规定。 5.3.5光电测距边必须加人气象、加乘常数改正，然后化算为水 平距离，最后归算至墩顶（或轨底）平均高程面上

目标识别功能，仪器标称精度不应低于0.5，1mm十1ppm。主要 技术要求应符合表5.3.7的规定

表5.3.7精密光电测距三角高程测观测的主要技术恶求

5.3.8精密光电测距三角高程测量应采用往返观测，观测中应测 定气温和气压。气温读至0.5C，气压读至1.0hPa，并在斜距中 加人气象改正。 5.3.9高程控制网应起闭于线路水准基点，采用同级扩展的方法 按二等水准测量要求施测。跨河两水准点间高差的中误差应满足 下式的要求。

5.4.1在进行放样以前，测量人员首先应熟悉结构物的总体布置 图和细部结构设计图，结合现场条件与控制点的分布，确定适宜的 放样方法。 5.4.2施工放样应采用重复测量或闭合测量的方法进行，做到处 处有检核。 5.4.3桥梁施工放样工作主要包括以下主要内容： 1墩台纵、横向轴线的确定。 2基坑开挖及墩台扩大基础的放样。 3 桩基础的桩位放样。 4 承台及墩身结构尺寸、位置放样。 5 墩帽及支座垫石的结构尺寸、位置放样。 6各种桥型的上部结构中心及细部尺寸放样。 7 桥面系结构的位置、尺寸放样。 8各阶段的高程放样。 5.4.4岸上墩（台）中心点定位宜采用全站仪极坐标法、导线法进 行，并应符合下列规定： 1使用全站仪极坐标法由不同控制点放样的点位的不符值 不应大于2cm，在限差以内时取放样点连线构成图形之几何中心 作为墩（台）中心点。 2桥跨长、跨数少的曲线桥，宜采用导线法确定墩位中心。 导线角应以不低于1"级仪器测设，偏角总闭合差f.不应大于下式 的规定。

法或交会法进行墩中心点定位。 2水中桥墩基础施工采用单侧（或双侧）栈桥时，可沿栈桥布 设桥中线的平行线，通过岸上控制点措平行线方回用直量法设置 墩中心里程点，与交会法测定坐标的互差不得超过2cm，以直量 法为准。 3水下基础施工过程中应加强对水上平台或桥上设置的 缴中心点的检核，及时掌握平台或栈桥的位移情况。当两次测量 不符值大于2cm时，应重新测设墩中心点。 5.4.6明挖基础基坑放样宜采用全站仪极坐标法进行，基础高程 应在基底处理后测量。 5.4.7承台、墩台、顶帽及垫石平面形状和尺寸应依据桥墩中心 纵横十字线放样，高程可采用几何水准或光电测距三角高程测量 方法测定。 5.4.8架梁测量应符合下列规定： 1以墩台中心十字线或梁中心线交点（曲线桥）为准，在墩顶 上用钢卷尺按尺寸放出支座十字线及梁端轮廓线，并用墨线标出。 2检查垫石面高程。 3根据架梁方法，进行相应的水文、拖拉滑道、架桥机走行道 等项目的测量，

5.5.1桥谢及其附属建筑物工测量的内容应满足或工图细制 和峻工验收的要求，测量方法和精度与施工测量时相同。 5.5.2桥梁峻工测量应分两阶段进行。第一阶段是在桥梁墩台 施工完毕、梁部架设以前，对全线桥梁墩台的纵、横向中心线，支承 垫石顶高程，跨度进行贯通测量，并标出各墩台纵、横向中心线，支 座中心线，梁端线及铺栓孔十字线。第二阶段是在梁部架设完成 后，对全桥中线贯通测量并在梁面标出桥梁工作线位置。 5.5.3涵润主体工程施工完毕，涵顶、涵侧填土前，应对涵长、孔 ·28·

反顶高程等进行测量，并据此推算板顶填土厚度，确定其是否 设计要求。 4承台全部或部分竣工后，应依据施工控制点按本规程第 4条规定的导线法进行贯通测量。当实测跨距与设计跨距的 超过2cm时，应根据桥墩设计允许偏差逐墩进行跨距调整。 5桥梁下部工程峻工后，架梁前，应精密测定墩（台）顶水准 高程、桥中线方向及中心里程。 墩（台）中心十字线测定应符合下列规定： 1）桥中线方向应在无风、呈像清晰稳定时直接测定。当后 视点与前视点同向时，正、倒镜测量不符值不得大于 3mm，取中值；当后视点与前视点异向时，按正、倒、倒、 正镜观测，不符值不得大于4mm，取中值。 2）精密测定墩（台）中心里程及跨距，可采用钢卷尺直接丈 量法、全站仪组合测距法或坐标法。里程的平差值与设 计值比较，其不符值超过10mm时，应予适当调整。 3）放设钢梁架设的标志线、支座十字线，其距离与垂直度 限差为1mm。 墩顶水准标高程测定应符合下列规定： 1）墩顶水准标高程精度应与施工水准网复测精度相同。 当墩跨较大时，应使用水准仪或全站仪按跨河水准测量 方法测定。 2）由地面水准点传递高程至墩项时，应以水准仪测读接 高，并用悬挂钢卷尺方法复核。当高差较大不易传递 时，可用光电测距三角高程测量方法往返测定高差，并 用悬挂钢卷尺方法复核。 3）墩顶水准标应与两岸水准基点进行直接逐跨高程联测 （1~2次），全桥贯通。 6试车后通车前（即全部恒载已安装完毕），应按下列规定测 放上支座结构相对于嫩中心的峻工位置

1测量活动及固定支座底板与桥墩实际放样里程中心点的 相对关系。 2测量支座下摆对于绞枢中心的相对关系。 3测量不同气温条件下活动支座辑轴顶、底部的相对位移变化 值，并推算设计温度状态下支座底板与下摆中心的纵向相对关系。 4计算各墩钢梁支点相对于桥墩里程中心点的相对偏差、全 桥长度相对偏差。

5.6.1桥染观测应包括桥梁承台、墩台的沉降变形观测和梁体变 形观测；涵洞观测应包括涵洞自身及涵顶填土沉降变形观测。 5.6.2一般情况下，应对每个桥梁墩台、每个涵洞进行沉降观测， 并对每孔预应力混凝土染进行徐变变形观测。特殊工程应符合下 列规定： 1对手岩石地基、般君桩基础的桥潮可选择典型坡（台）、菌 进行观测。 2对原材料变化不大、预制工艺稳定、批量生产的预应力混 凝土预制梁，徐变变形观测前3孔染逐孔进行，以后每30孔选择1 凡进行。 3采用移动模架施工的桥架，对前6孔应进行重点观测，根 据结果合理设置支架的预设拱度。 5.6.3观测点的布置应符合设计要求。设计无要求时，应符合下 列规定： 1桥梁墩台沉降观测点布置：墩台沉降观测点可在墩顶、墩 身或承台上布置，每个墩台的测点总数一般不少于4个。观测点 的布设应符合设计要求。 2简支梁观测点布置：每孔梁应设置测点6个，设在两侧支 点及跨中。 连续梁观测点布置：应根据不同跨度在支点、中跨跨中及边跨

5.6.1桥染观测应包括桥梁承台、墩台的沉降变形观测和梁体变 形观测；涵洞观测应包括涵洞自身及涵顶填土沉降变形观测。 5.6.2一般情况下，应对每个桥梁墩台、每个涵洞进行沉降观测， 并对每孔预应力混凝土染进行徐变变形观测。特殊工程应符合下 列规定： 1对手岩石地基、般君桩基础的桥潮可选择典型坡（台）、离 进行观测。 2对原材科变化不大、预制工艺稳定、批量生产的预应力混 凝土预制梁，徐变变形观测前3孔染逐孔进行，以后每30孔选择1 凡进行。 3采用移动模架施工的桥架，对前6孔应进行重点观测，根 据结果合理设置支架的预设拱度。 5.6.3观测点的布置应符合设计要求。设计无要求时，应符合下 列规定： 1桥梁墩台沉降观测点布置：墩台沉降观测点可在墩顶、墩 身或承台上布置，每个墩台的测点总数一般不少于4个。观测点 的布设应符合设计要求。 2简支梁观测点布置：每孔梁应设置测点6个，设在两侧支 点及跨中。 连续梁观测点布置：应根据不同跨度在支点、中跨跨中及边跨

表5.6.51增台况降观测顾次

2预应力混凝土染体徐变变形观测频次见表5.6.5一2.

表5.6.53消润远降观乳频次

6.1.T基玩开挖前应按地质、水文资料和环保要求，结合现场情 况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方式、弃土位置、 防排水措施等，并制定安全和质量保证措施。 6.1.2基坑开挖过程中应对支护结构、周围地表及环境进行观察 和监测，当发现异常情况，应妥善处理后方可继续施工。 6.1.3基础底面不得处于软硬不匀的地层上。当发现地质条件 与设计不符时，应及时联系勘察设计等单位进行处理。 6.1.4明挖基础施工流程如图6.1.4所示，

2确定坑壁开挖坡度、支护方式、开挖方法、防排水措施和弃 土位置。 3进行施工工艺和安全技术交底。 6.2.2在有地面水淹没的地点，应先修筑围堰、改河、改沟、筑坝 排开地面水后再进行基坑开挖。 6.2.3陡坡地段桥架墩台基坑开挖的范围、坡度和支护方式，应 结合墩台边坡防护的设计要求确定。 6.2.4基坑项有动载时，基坑顶缘与动载间应留有大于1m的护 道。基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加作平台，如 土的湿度过大，应采取措施防止坑壁塌。 6.2.5弃土不得妨碍施工，不得淤塞河道影响泄洪，不得污染环 境。弃土堆坡脚距坑项缘的距离不应小于基坑的深度，且宜弃在 下游指定地点。 6.2.6无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小 于50cm；有水基坑底面应满足四周排水沟与汇水并的设置需要， 每边放宽不宜小于80cm。 6.2.7基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，应 在设计高程以上保留一定厚度土层用人工开挖。 6.2.8基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到 设计高程经检验合格后，应立即施工基础构造物。如基底暴露过 久，则应重新检验。 6.2.9土质基坑中深度大于5m且地下水位较高的基坑、临近既 有建筑的基坑和基坑顶缘动荷载较大的基坑，均应进行边坡稳定 计算，根据检算结果确定边坡坡度、防护宽度和边坡加固措施。 6.2.10基坑边坡加固可选择喷射混凝土、现浇混凝土围圈、挡板 支撑护壁，必要时应采用钢板桩加固边坡。 6.2.11喷射混凝土护壁应符合下列规定： 1喷射混凝土护壁适用于坑壁稳定性较好，渗水量较少的基坑 喷射混整土护瞻基抗的深度应按地质条件决定，但不宜超过10m

3土围堰宜使用黏性土填筑，填土出水面后应分层夯实。筑 引起流速增大时，应在外坡面采用片右、土袋、右笼和砌块等进 行防护。 6.3.3土袋围堰应符合下列规定： 1土袋围堰适用于水深不大于3m，流速不大于1.5m/s，河 床为渗水性较小的土层。 2堰顶宽度可为1m~2m，外侧边坡为1：0.5~1：1,内侧 为1:0.2~1:0.5。 3土袋围堰应用黏土填心。袋内装人松散黏性土后，袋口应 缝合，装填量约为袋容量的60%。在流速较大处，外侧土袋内可 装粗砂或小卵石。 4堆码时土袋应平放，其上下层和内外层应互相错缝，搭接 长度为1/2～1/3，并应堆码密实、平整。 6.3.4土、土袋围堰填筑前，应清理堰底的树根、草皮、石块等杂 物。当有冰块时，必须彻底清除。填筑时，均应自上游并始至下游 合龙。堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离应根据基坑开挖深度确定， 但不应小于1m。 5.3.5土、土袋围堰在使用过程中应经常检查，发现冲刷严重时， 应用砂石袋、片石等不同的方式护坡。 6.3.6临近既有建筑物的基坑、深度大于5m或地下水位较高的 土质基坑和基坑顶缘动荷载较大的基坑，宜优先选用钢板桩围堰 施工，钢板桩围堰施工应符合本规程第7.5.2条的有关规定。

6.4.1明挖基坑可采用汇水并（坑)、井点法降、排水，应保持基坑 底不被水淹。 6.4.2粉、细砂土质的基坑宜用井点法降低水位。当用汇水井 （坑）排水时，应采取防止带走泥砂的措施。 6.4.3水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2.0倍。 38

6.4.4基坑排出的水应以水管或水槽远引基坑范围，并应防止污 染周围环境和水源。 6.4.5井点法降水应符合下列规定； 1井点布置应根据基坑形状、土壤类别、地下水位和要求降 水深度等各种条件确定，集水管出口应确保排水畅通。 2安装井点管应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内。 造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5m左右。滤管底应低于基底 以下1.5m。 3并点管四周应用粗砂灌实，距地面0.5m~1.0m深度内， 用黏土填塞严密。 4集水管与水泵的安装高度应尽量降低，以增加其吸程。集 水总管向水泵方向宜设有0.25%~0.50%的下坡。 5井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。 6降水过程中应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断 抽水。 7对水位降低区域可能产生沉降的建筑物应进行观测，并采 取预防措施。 8拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆 除期间，上部各层井点应继续抽水。

6.4.4基坑排出的水应以水管或水槽远引基坑范围，并应防止污 染周围环境和水源。 6.4.5井点法降水应符合下列规定： 1井点布置应根据基坑形状、土壤类别、地下水位和要求降 水深度等各种条件确定，集水管出口应确保排水畅通。 2安装井点管应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内。 造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5m左右。滤管底应低于基底 以下1.5m。 3井点管四周应用粗砂灌实，距地面0.5m1.0m深度内， 用黏土填塞严密。 4集水管与水泵的安装高度应尽量降低，以增加其吸程。集 水总管向水泵方向宜设有0.25%~0.50%的下坡。 5井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。 6降水过程中应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断 抽水。 7对水位降低区域可能产生沉降的建筑物应进行观测，并采 取预防措施， 8拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆 除期间，上部各层井点应继续抽水。

6.5.1岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔薛等，雷出新鲜岩 面，表面应清洗干净。倾斜岩层应将岩面凿平或凿成台阶。易风 化的岩层基底应凿除基础尺寸范围内的已风化岩层，再施工基础。 6.5.2基底遇泉眼时应采用堵塞的方法妥善处理 6.5.3 基底处理完毕应及时进行检验，检验应包括下列内容： 基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求。 2 基底地质情况和承载力是否符合设计要求。 3基底处理和排水情况是否符合有关规定。

6.5.4基底检验合格后应立即进行混凝土基础施工。如基底暴 露过久，则应重新检验。 6.6混凝土基础 6.6.1混凝土基础应在基底无水情况下浇筑，混凝土终凝前不得 浸水。 6.6.2基础各层之间以及基础与墩台的施工接缝设置应符合设 计要求，当设计无要求时应符合下列规定： 1接整面一股应为水平面，边缴应处理平整。 2混凝土间施工接缝，周边应设直径不小于16mm的钢筋 钢筋理人深度和露出长度均不应小于钢肠直径的15倍，面距不应 大于20cm（设计有连接或护面钢筋时可不另设）。使用光圆钢筋 时两端应设半圆形标准弯钩，使用带肋钢筋时可不设弯钩。连接 钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。 6.6.3施工缝处混凝土凿毛应符合下列规定： 1混凝土浇筑前，应凿除既有混凝土表面的水泥砂浆薄膜、 松动石子或软弱混凝土层，并应用水冲净、润，但不得积水。 2接缝面凿毛应在距混凝土外缘2cm～3cm以内进行，并 使接缝面露出75%以上新鲜混凝土面。混凝土凿毛时应达到下 列强度： 人工凿毛：不小于2.5MPa。 风动机等机械凿毛：不小于10MPa。 6.6.4经凿毛处理的混凝土面在浇筑新混凝土前，宜在既有混凝 土面上铺一层厚10mm～20mm、比混凝土水胶比略小的胶砂比 为1：2的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜 比新管混凝土减少10%

5.7.1基础施工完成后应及时进行基坑回填，回填材料及质量应

符合设计要求。 6.7.2基坑回填前，应排净积水，清除淤泥、软层，回填时不得破 坏基础混凝土。 6.7.3基坑采用碎石或其他填料回填时，应分层施工，压实质量 应符合设计要求。当采用混凝土回填时，应分层振捣密实。 6.7.4陆地基坑回填后应略高于基坑顶缘地面，防止基坑积水。

图7.2.1沉人柱施工流程图

1）预制检验记录及合格证。 2）制桩材料的检验合格证，混凝土配合比试验单及强度检 验报告单。 3）制桩记录。 2预制桩的外形尺寸和外观质量应符合设计要求。 7.2.4桩的堆放、起吊和搬运应符合下列规定 1桩应按种类和使用顺序堆放，堆放场地应平整、坚实，堆放 数不宜超过四层。支垫位置应符合产品设计文件的规定。每层 垫木必须保持在同一平面上，各层垫木应在同一竖直线上。雨季 和春融期间，应防止因地面软化发生不均匀下沉造成基桩断裂和 损坏。 2桩起吊时，吊点位置和混凝土强度应符合产品设计文件要 求，并应平稳提升，使各吊点同时受力。 3桩在起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯矩。 4用驳船运桩，装卸时应对称施作，保持驳船稳定。 7.2.5沉桩开始前，应按设计要求进行静载试验或动力振动

7.2.6试的单桩承载力可按下列各种情况确定： 1按静载试验取得的极限荷载，除以设计要求的安全系数， 作为单桩允许承载力。 2用动力公式根据锤击沉桩的贯人度估算单桩允许承载力。 7.2.7沉桩施工应符合下列规定： 1沉桩顺序可根据水流、地形、地质和桩架移动难易等因素 确定。当桩基平面尺寸较大或桩距较小时，宜由中间向外周进行 沉桩；在较松软的土层中宜由外周向中间进行沉桩。 2吊插桩前，应复查桩位、桩身、桩架质量，确认合格后方可 插桩。 沉前应在纵、横两个方向检查桩锤、桩帽与桩身的中心线， 确保其在同一轴线上；直桩的垂直度或斜桩的倾角应符合要求。 3接桩方法应符合设计要求。接桩时应保持各节桩的轴线 在一条直线上，上下节桩轴线的偏斜不应大于3%，且各节偏斜应 反向错开。采用法兰盘连接时，接头位置不受限制，连接螺栓应逐 个拧紧并采用加设弹簧垫圈或点焊等措施，防止锤击时螺栓松动。 采用钢套筒连接时，接头方法及位置应符合设计要求，设计对接头 位置无要求时，在一个墩台桩基中的同一水平面内焊接接头数不 应大于基桩总数的25%（如与套筒等强度焊接接头不受限制）。 法兰盘及钢套筒焊接头防锈处理应符合设计要求。 4沉桩过程中应防止偏移，遇下列情况应停止沉桩，经分析 研究并采取措施后，方可继续施工。 1）贯入度发生急剧变化或振动打桩机的振幅异常。 2）桩身突然倾斜、移位或锤击时有严重回弹。 3）桩头破碎或桩身开裂。 4）附近地面有严重隆起现象。 5）打桩架发生偏斜或晃动。 5同一基础，当土质与设计不符，致使桩的人土深度相差很

大时，应提交设计部门确定处理办法。 6沉桩时应逐根填写沉桩记录。 7.2.8桩的下沉方法可根据地质条件、桩型、桩体承载能力、土的 密实程度和现场施工条件等选用锤击法、振动法和静压法，附近有 重要建筑物（如高层建筑、堤防工程、运营铁路等）时，不宜选用振 动沉桩。 7.2.9锤击沉桩应符合下列规定： 1锋击沉拼应重锂低击，不应采用大能量铸击沉耕，防止租 实、桩身损坏。选择桩捶时应依据桩重及类型、设计衙载、地质情 况、设备条件和对邻近建筑物产生的影响等因素确定。沉桩时，应 采用与桩和锤相适应的桩帽及适合桩帽大小的弹性衬垫，桩帽及 其上下衬垫的顶面和底面应平整并与桩的中轴线垂直， 2采用送桩沉桩时，耕与送的纵轴线应保持在同一直线 上，送紧接概顶部分应有保护桩项的装置。送应有足够的强 度、刚度和长度。安放送桩前，应截除桩头损坏部分并保持桩顶 平整。 3锤击沉桩开始时，应用较低落距，并从纵横两方向观察、控 制桩位和桩的竖直度或倾斜度，待桩人土一定深度并确认位置正 确方向无误后，再按规定落距进行锤击。坠锤落距不宜大于2m， 单打汽锤落距不宜大于1m，柴油锤应使锤芯冲程正常。在桩的 沉入过程中，应观察并保持桩锤、桩帽和桩身在同一轴线上。锤击 沉桩应连续进行，不得中途停顿。 4在预计或有迹象进人软土层时，应改用较低落距锤击。 5当落锤高度已达规定最大值和每击贯人度不大于2mm 时，应立即停锤。当沉桩深度尚未达到设计高程时，应查明原因采 用换锤或辅以射水等措施进行沉耕，但尖距设计高程不大于 2m时一般不应采用射水下沉。 6桩尖设计位于硬塑及半干硬状态的黏性土、碎石土、中密 状态以上的砂类土或风化岩层时，根据贯入度的变化和工程地质

资料，确认桩尖已深入设计土层，贯入度符合要求时即可停锤，但 设计考虑硬层有可能冲刷时，应采取措施使桩尖达到设计要求 高程。 7 桩尖设计位于一般土层时，应以桩尖设计高程为主、贯人 度为辅控制沉桩施工。当桩尖达到设计高程，但贯入度与试桩所 确定的最终贯入度或与地质资料对比有出人时，应由设计部门确 定停锤控制标准。 8锤击沉桩应考虑锤击振动对新浇混凝土的影响，当距离在 30m范围内的新烧混意土强度未达到5MPa时，不得进行锤击沉 桩。 7.2.10振动沉桩应符合下列规定： 1振动沉桩适用于松软的或塑态的黏性土和较松散的砂土 中，在家密黏性土和砂质土中可用射水配合施工。 2振动锂的振动力应大于下沉桩的土的摩阻力。振动打桩 机和机座（桩帽）必须与桩顶连接紧密、牢固。 3当插完桩后，初期宜依靠桩和振动锤的自重下沉，待桩身 入土达到一定深度并确认桩位竖直度符合要求后再振动下沉；每 根桩的沉桩作业应连续完成，接桩和停水干振时间不可过久。 4采用振动为主射水配合沉桩时，桩尖沉至距设计高程2m 时，应停止射水并将射水管提高，进行干振直至设计高程，当最后 下沉费人度小手或等于试桩最后下沉费人度和振幅符合规定时， 即可认定沉桩合格。 5同一基础的基桩全部沉完后，宜将全部基桩再进行一次干 振，保证全部基桩达到合格标准。 7.2.11静力压桩应符合下列规定： 1静力压桩适用于可塑状态黏性土，但不宜用于坚硬状态的 黏土和中密以上的砂土；当有夹砂层时，应采取相应的施工措施。 2压耕前应报据压桩地区的土层、地质情况估算压阻力， 根据压桩阻力选择压桩设备

3压桩所用量测压力仪表应定期标定、及时检修，保证正确 反映压力值。 4施工过程中，应保持压桩力和桩轴线重合，若有偏移，应及 时调整。 5压时应避免中途停款，如必须停时应减少停款时间， 防止再压时启动阻力过大。 6静压沉桩深度控制应按设计高程、压桩力和稳压下沉量相 结合的原则，并根据地质条件和设计要求综合确定。 7.2.12水上沉桩可采用固定平台、浮式平台或打桩船施工，并应 设置导向设施防止桩发生偏移和倾斜。有潮汐的水域宜用固定平 台或专用打桩船施工。 7.2.13使用打桩船沉桩时应符合下列规定： 1对错啶布置、船的停位及移动顺序等均应做出设计，施工 过程应保持船体平衡。 2当风力超过6级或流速较大时均不应沉桩。 3当其他船舶通过施工区，船行波影响打桩船稳定时，应暂 停沉桩。 4已沉好的水中桩宜用钢制杆体将相邻桩连成一体加以防 护，并在水面设置标志。 5严禁在已沉好的桩上系缆。 7.2.14对发生“假极限”现象的桩、射水下沉的桩和有上浮现象 的应进行复打。

7.3.1钻孔桩施工流程如图7.3.1所示。 7.3.2钻孔桩钻孔应根据不同的地质条件选用冲击钻机、旋转钻 机、旋挖钻机和套管钻机等钻孔设备进行施工。 7.3.3钻孔场地应符合以下规定： 1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡

图7.3.1钻孔桩施工流程图

时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。 2在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛或围堰内面积应按 钻孔方法、配套设备占有面积大小等确定。筑岛及围堰顶面应高 于最高施工水位0.5m。 3在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台施工，平台搭设 应符合本规程第7.3.4条的有关规定。 4采用旋转钻机或冲击钻机钻孔需进行泥浆护壁时，应在场 地中布置泥浆循环净化系统。 7.3.4钻孔桩水上施工作业平台应符合下列规定： 1平台应能支增站升机域拉管加压处7损件

平台应能支撑钻孔机械、护筋加压、钻孔摄作及箱水

混凝土等施工过程中的所有静、活荷载，并保持坚固稳定，同时应 满足客项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求。 2工作平台可利用浮吊或打桩船打入钢筋混凝土桩或钢管 旺作为基桩，顶面纵横巢和支架可用术科、型钢、方能杆件、钢衍 架或其他材料搭设。当流速不大，且河床地质条件较好、承载力较 高时，也可部分利用钻孔桩钢护简加高兼作基桩设置作业平台，但 钢护简刚度、埋深等必须同时满足基桩的设置要求。 3当水流平稳时，钻机可设在组合船舶或浮箱上钻孔，但必 须铺啶稳固。 4当水流速较大，但河床较平顺时，可采用薄壁浮运沉井。 就位后灌水下沉、落床，在其顶面搭设工作平台。 5水上工作平台的设置应考虑泥浆的循环、过滤和排放的 要求。 7.3.5桩基中心位置测设完成后，应在纵横向设护桩，以备钻孔 过程中对桩位进行复核。 7.3.6钻孔前应设置坚固不漏水的护筒，护简施工应符合下列 规定： 1 钢护筒在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩 径、埋深和埋设方法等通过计算确定。 2钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用，简壁厚度一 般为8cm~10cm。 3护筒内径应适当大于设计桩径，具体数值应根据采用的钻 机类型确定。 4护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地 面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 5在岸滩上护筒埋置深度：黏性土、粉土不宜小于1m，砂类 土不宜小于2m，当表层土松软时，宜将护简埋置在较坚硬密实的 土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可 用锤击、加压或振动等方法下沉护简。

6在水中筑岛上的护筒宜埋人河床面以下1m左右。在水 中平合上设置护简，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件 等因素确定埋深，有冲剧影响的河床，护简底宜进人一般冲刷线以 下不少于1.0m。局部冲刷影响严重的河床，护简底应进入局部 冲刷线以下不少于1.0m；在水中平台上下沉护简，应有导向设备 控制护筛位置。 7季节性冻土地区，护筒底应进人到冰冻线以下未冻土层中 不少于0.5m；多年冻土地区，护筒底应进入多年冻土层中不少于 0. 5 m. 8护简项面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜 度不得大于1%。 7.3.7钻孔桩泥浆护壁应符合下列规定： 1在砂类土、碎(卵)石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥 浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施 工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，冲击钻机钻孔，可将黏土加 工后投人孔中，利用钻头冲击造浆， 2泥浆性能指标应符合下列规定： 1）比重：正循环旋转钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，人 孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时， 孔底泥浆比重不置大于：黏土、粉土1.3；大漂右、卵右 层1.4；岩石1.2。 反循环旋转钻机人孔泥浆比重可为1.05~1.15。 2）黏度：人孔泥浆黏度，一般地层为16s～22S；松散易 地层为19s～28s。 3）含砂率：新制泥浆不大于4%。 4）胶体率；不小于95%。 5）pH值：应大于6.5。 3泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土 造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺人烧碱或碳酸钠

6在水中筑岛上的护筒宜埋入河床面以下1m左右。在水 中平台上设置护筒简，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件 等因素确定埋深，有冲剧影响的河床，护简底宜进人一般冲刷线以 下不少于1.0m。局部冲刷影响严重的河床，护简底应进入局部 冲刷线以下不少于1.0m；在水中平台上下沉护简，应有导向设备 控制护简位置。 7季节性冻土地区，护简底应进人到冰冻线以下未冻土层中 不少于0.5m；多年冻土地区，护筒底应进入多年冻土层中不少于 0.5m。 8护简项面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜 度不得大于1% 77钻址湿奖拉照声统合下到报定

等添加剂，其掺量应经过试验确定。造浆后应试验全部性能指标， 钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。 7.3.8安装钻机前，应对主要机具及配套设备进行检查，底架应 平整稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧， 钻头和钻杆中心与护简中心的偏差不得大于5cm。 7.3.9钻孔施工应符合下列基本规定： 1钻孔前，应按施工设计文件提供的工程地质、水文地质资 料绘制地质副面图，挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻 头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 2无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，孔位偏差 不得大于5cm，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。 3钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位 以上1.5m～2.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔 内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 4钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变 速，钻渣不得堆积在钻孔周围。 5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻 头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加 护盖。 6钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖 面图核对。 7.3.10冲击钻机钻孔应符合下列规定： 1冲击钻机适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的 桩基施工。在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在黏性土、砂砾 类土层中宜用管形钻具；卷扬机的起重能力应满足钻头、钢丝绳和 吊具重量以及泥浆吸附作用的要求。 2吊钻头的钢丝绳必须选用同向抢制、柔软优质、无死弯、无 新丝者，安全系数不应小于12，钢丝绳与钻头间应设转向装置并 连接牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方

可必须一致。 3开始钻孔时，应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全 高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔；钻进过程中，应勤松绳、 适量松绳，每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决 定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。 4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过 5mm时，应及时更换修补：更换新钻头前，应先稳孔到孔底，确认 钻孔正常时方可放人新钻头。 5为防止冲击振动导致邻孔孔壁塌或影响邻孔已浇筑混 凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻。

7.3.11旋转钻机钻孔应符合下列规定

1正循环钻机适用于黏性土、粉土、砂性土。反循环钻机适 用于黏性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径应小于钻杆 内径的2/3，且含量不大于20%。可根据地质条件、钻孔直径及钻 进深度选用钻机和钻头。 2旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线 上，保持钻孔垂直。 3开钻前应在护简内存进适量泥浆。开钻时宜低挡慢速钻 进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，应经常稳 查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥 浆量。在砂土或软土等容易期孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻 压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。 4使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆 循环畅通方可开始钻进。 5使用潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质条件选择钻头， 钻头切削方向应与主轴旋转方同一致：钻进时，应接土质软硬控制 进尺，钻机应控制在额定电流范围内；钻机运行发现不正常情况 时，应立即停机检查.找出原因，清除故障

7.3.12套管钻机钻孔应符合下列规定

1套管钻机适用于砂类土或黏性土层钻孔。 2当地下水位以下有厚于5m的细砂时，应选用上拨力较大 的钻机；钻机就位后应将机身支平支牢，确保套管竖直度满足 要求。 3套管钻机在开孔下压套管时，钻进速度宜慢，并应反复上 提下压校正套管位置和竖直度。 4在中密或密实的土层中钻孔，宜随钻进随下套管；在松散 的土层中钻孔，应先下套管并深于抓土面1.0m～1.5m，然后钻 进；在地下水位较高的粉、细砂土层中钻孔，应随时向套管中补水， 保持套管内水位不低于地下水位。 5钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支隧支承处地面 变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。停机时应将套管口保 险钩挂。 7.3.13旋挖钻机钻孔应符合下列规定： 1旋挖钻机适用于各种土层和中等硬度以下基岩的施工；施 工前应根据不同的地质条件选用不同类型的钻头。 2钻孔时孔口护筒应高出地面50cm，并及时向孔内补充浆 液，以保持足够的泥浆压力。 3当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔。 4钻孔作业过程中应经常观察钻机所在地面变化情况，发现 沉陷或变形现象，应及时停机处理。 7.3.14钻进过程中应及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时 经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的 类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样 喜编品倪友以通分折务查

7.3.15钻引过程发现异常现象时，可按下列情况处理

1钻孔中发生孔后，应查明原因和位置，进行分析处理 摄孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻

进；孔严重时，可回填重钻；用冲击法钻孔时，可投入黏土块夹小 片石，用低锤冲击，将黏土块和小片石挤入孔壁，制止期孔。 2钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将旋转钻机的钻头，提起到 编斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直；当发生严重弯孔、梅花孔和 探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填 料沉实后再重新修孔。 3发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大 绳及其他措施，使钻头松动后再提起。 4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。 5处理卡钻和掉钻时，严禁人员进人没有护简或其他防护设 施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应操明孔内有无有 害气体，并备齐防毒、防等安全设施后，方可进入。 7.3.16当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔 形等进行检查，检查方法可采用笼式井径器或超声波检测。确认 满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备 工作。

7.3.17清孔应符合下列规定

1清孔可采用下列方法： 1）抽渣法适用于冲击钻机或冲抓钻机钻孔。 2）吸泥法适用于土质密实不易塌的冲击钻机钻孔。 3）换浆法适用于正、反循环钻机钻孔。 2严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 3无论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时，应及时向孔内 注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。 4清孔应符合下列标准： 1）孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm~3mm的颗粒。 2）泥浆比重不大于1.1。 3）含砂率小于2%。 4）黏度为17s~20s。

5）浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求。设 计无要求时，柱桩应不大于50mm，摩擦桩不大于 200 mm。 6）柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清 孔，可冲射钻孔孔底3min～5min，将孔底沉淀物翻动 上浮，然后立即浇筑水下混凝土。射水（风)压力应比孔 底压力大0.05MPa。 7.3.18清孔达标后应及时吊装钢筋笼，钢筋笼的原材料、加工、 接头和安装除应符合现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关 规定外，尚应符合下列规定： 1钢筋骨架的保护层厚度可用与桩同强度等级混凝土旋转 垫块支撑保证。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周 布置4～6个。 2钢筋笼宜整体吊装人孔，吊装过程中应严防孔壁塌。钢 筋笼入孔后，应准确、牢固定位，上端应均匀设置吊环或固定杆件， 防止浇筑混凝土过程中发生变位。 3钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。 4声测管的设置应符合设计要求，确保接头严密不漏水 (浆）。 7.3.19钻孔桩孔口浇筑混凝土工作平台应在吊放导管前搭设， 平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降 要求。 7.3.20浇筑水下混凝土导管及漏斗应符合下列规定： 1水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根 导管的作用半径和桩底面积确定；浇筑水下混凝土的导管直径应 根据桩底面积确定。 2导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用20cm~ 30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m 长导管。

5）浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求。设 计无要求时，柱桩应不大于50mm，摩擦桩不大于 200 mm。 6）柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清 孔，可冲射钻孔孔底3min～5min，将孔底沉淀物翻动 上浮，然后立即浇筑水下混凝土。射水（风)压力应比孔 底压力大0.05MPa。 7.3.18清孔达标后应及时吊装钢筋笼，钢筋笼的原材料、加工、 接头和安装除应符合现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关 规定外，尚应符合下列规定： 1钢筋骨架的保护层厚度可用与桩同强度等级混凝土旋转 垫块支撑保证。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周 布置4～6个。 2钢筋笼宜整体吊装人孔，吊装过程中应严防孔壁塌。钢 筋笼入孔后，应准确、牢固定位，上端应均匀设置吊环或固定杆件， 防止浇筑混凝土过程中发生变位。 3钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。 4声测管的设置应符合设计要求，确保接头严密不漏水 (浆)。 7.3.19钻孔桩孔口浇筑混凝土工作平台应在吊放导管前搭设， 平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降 要求。 7.3.20浇筑水下混凝土导管及漏斗应符合下列规定： 1水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根 导管的作用半径和桩底面积确定；浇筑水下混凝土的导管直径应 根据桩底面积确定。 2导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用20cm~ 30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m 长导管。

3使用前应试拼试压，不得漏水，各节应统一编号，在每节上 按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的 0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压 的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。 4导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏 斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混 凝土浇筑量要求。 5采用单根导管浇筑混凝土时，导管接头法兰盘宜加锥形活 套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接 头，但必须有防止松脱装置。 6采用一根导管浇筑混凝土时，导管应位于钻孔中央，在浇 筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导 管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全 储备。 7导管底端距孔底的距离，应能保证隔水球塞或其他隔水物 沿导管下落至导管底口后，能顺利排出管外。 7.3.21水下混凝土的配制除应符合现行《铁路混凝土工程施工 技术指南》的有关规定外，尚应符合下列规定： 1胶凝材料用量不宜小于350kg/m。 2粗骨料宜采用连续级配，最大粒径不应大于钢筋净距和导 管内径的1/4，且不应大于60mm。 3混凝土应按较设计强度提高15%配制，期落度宣为 180 mm~220 mm。 7.3.22水下混凝土浇筑应符合下列规定： 1混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋人混凝 土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必 须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。 2水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断 时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前

完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护简，应在混 凝土初凝前拔出。 3套管钻机套管应在浇筑混凝土过程中经常转动和遂渐提 升套管，套管刃脚埋人混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混 凝土浇筑完毕，应将套管立即拔出。 4在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土项面位置，一般 宜保持导管埋深在2m~6m范围，最小埋深不得小于1.0m。当 晓筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大理 深，但不宜超过8m。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样 盆等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土筑面高 出顶设计高程0.5m~1.0m， 5在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗项溢出或从漏 斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。 浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及 时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 6在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降 低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在 孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。 7.3.23当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝 土顶托上升，可采取以下措施： 1使用流动性较大的混凝土进行浇筑。 2当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于 钢筋宠底口3m以下和1m以上位置，开减慢党筑混旋土速度，以 减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。 3当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导 管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从 而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 7.3.24干作业成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行 配制，可采用导管法干孔浇筑，设计桩项4m范围内的混凝土应进

行振搞。混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温 保湿养护。 7.3.25钻孔桩的检测应符合现行《铁路工程基桩检测技术规程》 TB10218的有关规定。

7.4.1岩溶地区钻孔桩宜采用冲击钻机钻孔。施工前应根据 位处地质、水文等资料，制定专项施工方案和施工技术措施。 7.4.2岩溶地区钻孔桩施工宜按照先长桩后短的顺序进行。 钻进过程中当实际地质情况与设计不符时应及时反馈给设计单位 处理。施工中应不断总结经验，改进钻进工艺，合理调配泥浆 指标。 7.4.3岩溶地区钻孔桩施工基本作业要求应符合本规程第7.3 节的规定。 7.4.4岩溶地层钻孔前应做好以下准备工作

7.4.4岩落地层钻孔前应做好以下准备工作：

1应准备足够的碎石、装装水泥和做成泥砖的黏土。 2起重机、吸泥机、空气压缩机、水泵等配合施工的机械设备 应提前准备好。 3泥浆池容量应考虑溶洞漏水补给要求。泥浆池、排水沟、 施工场地应进行地表防渗处理，防止地表水渗人地下。 4钻孔前技术人员应绘出每个孔位的地质柱状图，包括溶洞 的大小、位置、填充情况、项板厚度、是否存在易境孔地层等，并应 结合地质钻探资料，为每根桩制定地表加固、溶洞处理方案、钻孔 方法等措施及施工技术交底资料。 5采用冲击钻机钻孔时，宜选用十字型冲击钻头，钻头上端 应设打捞装置。 7.4.5溶洞地层钻孔应符合下列规定： 1溶沟、溶槽、小溶洞宜采取抛填袋装水泥、黏土、碎石等混 合料进行堵塞。

2在钻至落洞顶部1m左右时，应改用小冲程（0.5m~1.0m） 钻进，缓慢将洞顶击穿。 3在击穿无填充或半填充溶洞顶板前，应密切注意护简内泥 浆面的变化。若泥浆面下降，应迅速补浆补水，根据溶洞的大小按 一定比例回填黏土、片石和水泥后反复冲击挤压密实。当泥浆不 再漏失后方可转人正常钻进。 4填充物为软弱黏性土或淤泥的一般溶洞应向孔内投人一 定比例的黏土、片石混合料，并反复冲击形成护壁，钻头穿越溶润 时应小冲程缓慢钻孔，防止偏钻。发生偏孔时，应回填黏土和片石 至偏孔位置0.5m以上，再重新钻进。 5有浅埋岩溶地层或存在地面塌陷隐患的桩孔，应先加固后 再进行钻孔。

7.4.6采用护简跟进法钻孔施工应符合下列规定，

1护简跟进法适用于溶洞规模较大、层数较多、溶洞内填充 物性能较差等大型溶洞钻孔施工。双层护简跟进法钻孔施工流程 如图7.4.6所示

图7.4.6双层护筒跟进法钻孔施工流器图

2钻孔施工前，应根据设计地质资料确定护简层数、长度及 每层护简的内径，外层护简的内径应比相邻内层护简的外径大 10cm~20cm，最后一层护简的内径宜比设计桩径大5cm～ 10 cm。 3护筒的厚度及刚度应根据护简下沉深度、地质结构、内外 压力差和振动或锤击施工条件等经过设计计算确定。各层护筒下 部外缘应采取加强措施，防止下沉过程中产生变形影响下沉。 4护筒下沉至各层溶洞顶板处，应在钻孔前及钻孔过程中经 常抛填适量小片石和黏土块，然后用小冲程（0.5m~1.0m）冲击 钻孔，以便加固护简底脚附近孔壁，防止斜孔、塌孔、卡钻、满浆。 5钻孔穿过溶润过程中发生钻孔漏水导致泥浆不能正常循 环时，可采用揭灌简或吸泥机揭清吸泥。来用吸泥机吸泥时，吸泥 机头的位置应在护简底口以上0.5m1.0m之间。掏渣或吸泥 时，护简内应及时补水，并宜使水位高于孔外水位不小于2m，以 防止翻沙和塌孔。若发生溶洞内的地下水涌人钻孔中，可采取投 放小片石及黏土块或灌注低等级混凝土，通过反复冲击提高护筒 内填充物密度及强度。 6溶洞为串珠状分布或溶洞高度较大时，可采用多层护筒直 接穿过下层溶洞进行钻孔。护简下沉应严格控制倾斜度和锤击贯 人度，贯人度一般不置大于10mm/击，防止护简遇阻偏斜和简整 变形。 7.4.7采用超前注浆填充法处理溶洞时应符合下列规定： 1注浆孔可采用地质钻机钻孔，钻孔深度应符合设计要求。 注浆孔布置数量应根据溶洞填充情况及高压注浆泵压力通过计算 确定。 2应利用注浆孔进一步探明地质情况，当岩溶的范围和深度 与设计不符时，应及时反馈给设计单位。 3注浆材料、浆液强度应符合设计要求。 4注浆顺序应从外向内进行。加压注浆前应进行封孔，封孔

7.4.7采用超前注浆填充法处理落漏时应符合下列规定：

1注浆孔可采用地质钻机钻孔，钻孔深度应符合设计要求。 注浆孔布置数量应根据溶洞填充情况及高压注浆泵压力通过计算 确定。 2应利用注浆孔进一步探明地质情况，当岩溶的范围和深度 与设计不符时，应及时反馈给设计单位。 3注浆材料、浆液强度应符合设计要求。 4注浆顺序应从外向内进行。加压注浆前应进行封孔，封孔 60

的防水结构施工。当设计承台底面位于河床以下时（低承台），可 采用钢板桩围堰、双壁钢围堰修建承台；当设计承台底面位于低水 位以上时（高承台），可采用吊箱围堰修建承台。在浅水中采用土、 土袋围堰施工时应符合本规程第6.3节的有关规定。 7.5.2钢板桩围堰施工承台应符合下列规定： 1钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石 土以及风化岩等地层。 2新钢板桩验收时应备有出厂合格证，机械性能和尺寸应符 合相关技术标准的规定。经整修或焊接后的钢板桩应用同类型的

证作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板应分类、编 记存放。锁口内不得积水。 钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和由于自重而引 余变形。 钢板桩接长应等强度焊接。 当吊装设备许可时，应将2~3块钢板桩拼组并夹具夹牢。 插打钢板桩应符合下列规定： 1）插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油 灰和棉絮抢塞拼接缝。 2）插打顺序应按施工组织设计进行，一般应由上游分两侧 插向下游合龙。 3）插打时必须有可靠的导向设备。钢板桩的导向围笼制 造、组拼、起吊、浮运、定位、错啶及下沉等应满足设计要 求。导向围笼可一次下沉到位，也可在直桩基础中先将 围笼整个高出水面，在插打定位桩后与定位桩组成稳定 的施工平台，利用该平台先进行基桩施工，然后再将 围笼下沉到位，插打钢板桩。插打时，宜先将全部钢 板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打到设计 高程。 4）开始插打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂 直度。当发现倾斜时，应立即进行纠正。 5）当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低 于桩顶以下1/3桩长。 6）钢板桩可用锤击、振动、液压或辅以射水等方法下沉，但 在黏土中，不宜使用射水下沉方法。锤击时应使用 桩帽。 7）钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。 8）围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取 预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。

9）钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制模形钢板桩，楔 形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。 10）同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，接头处应将两 种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。 7锁口漏水时可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏 缝外侧水面撤细煤落与术屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外 部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。 8潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防 止围堰内水位高于外侧。 9插打钢板过程中，当导向设备失效，钢板桩尖达到设计 高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为 10 cm。 10在围堰内吸泥至设计封底底面高程后，应整平基底，清除 淤泥，浇筑水下封底混凝土，待混凝土达到要求的强度后抽水，施 工承台及墩身。 11钢板桩围堰合龙到封底完成过程中，应经常检查围堰外 河床冲刷情况，必要时应抛石防护。 12拨桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拨桩应从 下游开始，并宜采用振动、射水等松动措施配合拨桩。 7.5.3双壁钢围堰施工应符合下列规定： 1双壁钢围堰系由内外壁板、竖向加劲助及水平环形桁架组 成的整体钢壳，壁内设竖向隔舱板，为全焊水密结构。 围堰的尺寸、强度、刚度、结构稳定性和错啶方法等应满足设 计及施工要求，围堰顶面可作为施工平台。 2双壁钢围堰可分节制造，每节又分块作成数个基本单元并 编号，块件大小应根据制造设备、运输条件和工地安装起吊能力 确定。 3# 拼焊质量应符合下列规定： 1）上下隔舱板以及各相邻水平环形板应对齐

系好围堰上、下层拉缆，绞紧锚绳和收紧定位船与导向 2 始间的拉缆， ） 安装测试供电和通信设施。 利用导向船上的起吊设备将底节围堰吊离拼装船面约 10cm，观察10min，若无异常现象，则继续提升至适当 位置，将拼装船向下游方向退出。 5）拼装船退出后，底节围堰利用起吊设备缓慢平稳地落人 水中，通过导向船的导向架、错锚绳和拉缆共同作用，将底 节围堰稳定、垂直地悬浮于墩位处。 甚浮状态下围堰的接高和下沉应符合下列规定： ）底节钢围堰下水后，及时间围堰内对称注水，保持垂真 状态下沉至一定高度后，按单元体的编号对称拼装接 高。然后再注水下沉，再拼装接高，交替施工。在拼装 注水下沉过程中，围堰内外和相邻单元体的水头差，必 须满足设计要求。 2) 围堰接高和注水下沉过程中，围堰上层拉缆亦应随之拆 除、安装，交替倒换上移，并随时调整拉缆受力状态。 ）围坡刃脚接近河床时，应提前测量嫩位处的河床状况 按冲剧及水位的实际情况，调整围堰落至河床时的 高度。 围堰落床定位应符合下列规定： 围堰落床宜安排在低水位、小流速的情况下进行， O 围堰落床前，应对所有销促设备进行一次全面检查和调 整，用调整铺绳和拉缆的办法，使围堰准确定位。 3）落河床前，墩位河床高差较大时，可抛填小片石调平，使 围堰刃脚平稳着床。 围堰定位后，应及时对称向围堰内注水，进入稳定深度 后，解除所有拉缆。 围堰下沉应符合下列规定：

1）围堰进入稳定深度后，应继续接高，并在围堰内注水或 按设计要求浇筑混凝土，增加围堰下沉重量，或辅以吸 泥及配合高压射水使围堰下沉，如此接高、注水、吸泥、 下沉交替施工，直至刃脚达到设计高程。围堰顶面高程 应满足承台和墩台施工期间不被水淹没的要求。 2）围堰下沉时，应根据围堰位移和倾斜情况及时调整吸泥 位置，并经常观测围堰内外水头差并及时补水，防止 翻砂。 3）围堰下沉完毕，应对其平面位置、高程和基底清理情况 进行检验，符合设计要求及有关规定后方可浇筑封底混 凝土。 7.5.4吊箱围堰施工应符合下列规定： 1吊箱围堰应进行专项设计，除结构尺寸、强度、刚度、吊装 方法应满足施工要求外，尚应满足抗浮力、防漏水的要求。 2吊箱底板结构及支撑体系除应满足浇筑水下封底混凝土、 抽水浇筑承台混凝土和整体吊装时的受力要求外，尚应考惠定位 桩施工偏差因素，使加劲肋和横梁避开开桩孔位置。底板开桩孔 宜按基桩平面投影桩径适当放大。吊箱边板一般采用单壁，做 成拆装式，当利用边板做承台外模时，应保证满足承台结构尺寸 要求。围堰底板、边板、封板之间的接缝，应有可靠的防漏水 借施。 3吊箱围堰可视水深情况，采取在浮箱上或工作平台上先组 拼成整体，再浮运、吊装到已沉好的定位桩上，或采取在基桩外侧 搭设临时工作平台进行现场组拼、吊装到定位桩上。吊箱围堰的 定位桩，一般可利用正式桩，也可在基桩范围外另打定位桩，利用 吊装后的吊箱围堰搭设工作平台，再进行桩基施工。 4围堰吊装前应测量墩、台纵、横中心线和每根基桩中心线 及高程，拼装吊箱用的工作平台，应稳定、安全、拆装方便，满足高 请度测量工作需要。围堰的定位桩，应按围堰安装要求认真做好

各项安装准备工作，保证满足安装需要。 5吊箱围堰水下封底混凝土厚度，应按猫水时围堰不上浮和 混凝土强度能满足受力要求的原则计算确定，一般不宜小于1m。 在水位变化较大的施工环境下，尚应考虑发生施工水位低于吊箱 底面时，浇筑承台混凝土时的吊箱及封底混凝土的工况。 6吊箱围堰浇筑封底混土应采用多导管对称、平衡进行 施工。 7.5.5钢筋混凝土围堰施工应符合下列规定： 1钢筋混凝土围堰宜用在地下水较丰富的陆地或筑岛施工 中，且围堰下沉深度内无较硬地层，易于围堰下沉。 2钢筋混凝土围堰应进行专项设计，应具有足够的强度、刚 度，结构尺寸、拼装（或现浇)方法应满足承台施工要求。无内支撑 围堰内径应比承台尺寸大0.8m~1.5m，有内支撑围堰内径应比 承台尺寸大1.5m~2.0m。 3当围堰底为岩石时，应提前探明岩面情况，按探测资料把 围堰底脚设计成吻合岩面形状， 4当围堰采用分段预制拼装下沉时，分段大小应以施工现场 吊装机械的吊装能力确定。分段拼装时，上下层预制块拼装完成 后，焊接纵横向钢筋，立模，浇筑湿接缝混凝土。 5围堰下沉及就位应符合本规程第8.3节的有关规定，

7.6.1桩基承台施工流程如图7.6.1所示。

图7.6.1桩基承台施工流程图

7.6.7水中承台及墩台混凝土浇筑完成后，应将承台顶面以上 的钢结构临时结构物清除，防止危及通航安全和避免漂浮物 堆积。 7.6.8承台混凝土满足设计强度拆除模板及围堰后，基坑应按设 计要求的填料和质量及时回填

3.1.1沉井施工前应对洪汛、凌汛、潮汐、河床 中剧、通航、漂流物和泥石流等情况作调查研 究，制定相应的安全措施。 8.1.2沉井下沉前应对影响范围内的堤防、建 筑物等制定防护和环保措施。下沉过程中应进 行监测。 8.1.3沉井基础施工流程如图8.1.3所示。 8.2沉井制作 8.2.1沉井制作应符合下列规定： 1在浅水中或可能被水湾没的旱地，应年 岛制作沉井；在早地，可在整平夯实的地面上需 作沉井；当地下水位低、土壤较好时，可先开排 基坑至地下水位以上适当高程再制作沉井。 2制作沉井处的地面及岛面承载力应行 合设计要求。当地面以下的软弱地层不能满月 承载力要求时，应采取换填、打砂桩、填筑反目 土体等加固措施。 3筑岛应符合下列规定； 1）筑岛材料应用透水性好、易于压实的 砂类土、砾石、较小的卵石，且不应金 有影响岛体均匀受力及抽垫下沉白

8.1.1沉井施工前应对洪汛、凌汛、潮汐、河 冲剧、通航、漂流物和泥石流等情况作调查 究，制定相应的安全措施。 8.1.2沉井下沉前应对影响范围内的堤防、 筑物等制定防护和环保措施。下沉过程中应 行监测。 8.1.3沉井基础施工流程如图8.1.3所示。 8.2沉并制作

8.2.1沉并制作应符合下列规定

块体（包括冻块）。 2）筑岛的尺寸，应满足沉并制作及抽垫等施工的要求；无 围堰筑岛护道宽度不宜小于2m，临水面坡度可采用 1：2；有围堰筑岛确定护道宽度时，应满足沉并重量等 荷载产生的对围堰侧压力的要求。 3）岛面应高出施工水位0.5m以上，有流冰时应适当 加高。 4）在斜坡上或靠近堤防两侧筑岛时，应制定防止滑移的 措施。 采用土内模支承制作底节沉井应符合下列规定： 1）填筑土模宜采用黏性土；当地下水位低，土质较好时，可 采取开挖基坑而形成土模。 2）刃脚部分的外模应能承受井壁混凝土的重量在刃脚斜 面上的水平分力。 3）土模项面的高度及承载力，应根据土质及荷载计算确 定，对有隔墙的沉井，可填筑至隔墙底部。 4）应有良好的排水措施。 5）土模表面应用水泥砂浆、油毡或塑料薄膜等作保护层。 6）拆除土模及开始挖土下沉时，不得先挖沉井外围的土， 土模的残留物应予清除。 采用模板及支垫支撑制作底节沉并应符合下列规定： 1）支垫布置应满足设计和抽垫的要求并进行分区编号；垫 木下应用砂填实，其厚度不宜小于0.3m，垫木间用砂 填平；调整垫木高程时，不得在其下垫塞木块、木片或石 块等物。 2）各垫木的项面应与刃脚的底面相吻合。 3）模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性，模板应 光滑平顺，其上口尺寸不得大于下口尺寸；内隔墙与井 壁连接处的垫术应相互搭接联成整体，底模支撑应支在

5.3.1在稳水量小的稳定土层中下沉第一节沉并时，可来用排水 开挖下沉；易涌水翻砂的地层，应采用机械抓土或吸泥等不排水 下沉。 当下沉困难时，在结构受力允许情况下，可采用高压射水、降 低井内水位、增加压重和采取降低井壁摩擦阻力等措施下沉。 海共下源产纯人利相宝

8.3.2沉井下沉应符合下列规定

1沉井应连续下沉，减少中途停顿的时间，在下沉过程中应 掌握土层情况，做好下沉记录。随时分析判断土层摩阻力与沉井 重量的关系，选用最有利的下沉方法

2沉井下沉时，应防止内隔墙受到支承。井内除土应先从中 间开始，均匀、对称地逐步向刃脚处挖土。采用排水下沉的底节沉 井，支承位置的土应在分层除土中最后同时挖除。 3沉井下沉过程特别是下沉初期，应随时调整倾斜和位移。 应根据土质、沉井大小和入土深度等因素，控制井孔内除土深度和 井孔间的土面高差。 4弃土不应靠近沉井或污染环境；在水中下沉时，应检查河 床因冲刷或淤积引起的土面高差，必要时应对河床面采取防护措 施或利用出土调整。 5在不稳定的土层或砂土中下沉时，应保持井内水位高于井 外一定的水位差，防止翻砂，必要时可向井内补水。 8.3.3沉井接高应符合下列规定： 1沉井接高前应尽量调平，接高时井顶露出水面不得小于 1.5m，井顶露出地面不得小于0.5m。接高上节模板时，支撑不 得直接撑在地面上，并应考虑沉井因接高加重下沉时，模板支撑不 致接触地面。 2应防止沉井在接高加重时突然下沉或倾斜，必要时可在刃 脚下回填或支垫。接高时应均匀加重。 3接高后的各节沉井中轴线应在同一直线上。 4混凝土施工接缝应按设计要求布置接缝钢筋，浇筑混凝土 前应清除浮浆并凿毛。 8.3.4纠正沉井倾斜和位移应符合下列规定： 1纠偏前应先摸清情况，分析原因。当有障碍物时，应首先 排除，然后采取相应措施。 2纠正倾斜时，可采取偏除土、偏压重、顶部施加水平力或刃 脚下支垫等方法。 3纠正位移时应按下列情况进行： 1）当沉井倾斜方向有利于纠正位移时，应继续下沉，待沉 并底面中心接近设计中心，再纠正倾斜

8.3.5沉井下沉排除障碍物可按下列方法进行： 1 遇孤石时可采取潜水员水下排除或爆破等方法。在水下 爆破时，每次总装药量不应超过0.2kgTNT当量。并内无水时， 通过计算后，可适当加大装药量。 2遇铁件时，可采取水下切割排除。 3施工前已经查明在沉井通过的地层中，夹有胶结硬层时， 可采取钻孔投放炸药爆破的办法预先破碎硬层。 8.3.6当沉井顶在施工水位或土面以下时，应设井顶防水（土）围 堰，可根据施工水位抽水高度、人土深度、沉并类型及井孔布置等 因素，采用钢板围堰、混凝土围堰或砌砖围堰，并应符合下列规定： 1围堰平面尺寸和高度应满足流并在允许偏差范围内，安装 墩台模板和支撑的需要，并应防止施工水位（含波浪高、高和冲 高）的水流从上游侧灌入围堰。 2围堰各部结构除应满足抽水或人土时的受力要求外，尚应 满足浇筑沉并顶盖及台混凝土过程中分批拆除的作业要求。 3沉井顶须沉入土中的沉井，其并顶防水围堰底部与沉井顶 应连接牢周。

8.4.1不排水情况下清理基底应符合下列规定，并填写检查 记录： 1 沉并下沉至设计高程后，基底面地质应符合设计要求，当 地质不符时，应联系设计单位确定处理方案。 2基底面应整平，整平后的基底面距隔墙底面的高度及刃脚 斜面露出的高度，应满足设计要求的最小高度。 3基底浮泥或岩面残留物（风化岩碎块、卵石、砂等均应清 除，保证基底与封底混凝土间不产生有害夹层，清理后的有效面积 74

（即沉并底面积扣除在刃脚斜面下一定宽度内不能完全清除干净 的面积）不得小于设计要求。 4 隔墙底部及封底混凝土高度范围内井壁上的泥污应清除 干净。 8.4.2在软土中沉井沉至设计高程并清基后，应进行沉降观测， 待8h累计下沉量小于10mm时方可进行封底。沉井采用水下混 凝土封底时，应符合本规程第7章有关水下混凝土的相关规定。 8.4.3沉井应待封底混凝土强度满足受力要求后，方可抽水并按 设计要求的材料进行填充和施工井盖板。 8.4.4封底混凝土在浇筑过程中发生故障或对封底记录有疑间 时，应钻孔取样检查鉴定。

图9.1.1送台施工流型图

9.1.2嫩台施工前，应将基础项面凿毛，清洗干净，整修连接钢 筋，并在基础顶面测定墩台中线、高程，标出墩台立模位置。 9.1.3墩台施工过程中应经常检查中线、高程，发现偏差应及时 调整。墩台施工完毕，应对全桥中线、高程及跨度进行贯通测量， 标出各墩台顶面的纵横向中心线、支座十字线、梁端线，检查铺栓 孔位置，对暂不架染的锚栓孔或其他预留孔，应排除孔内积水并将 孔口封闭。 9.1.4支承垫石施工前应准确测量桥梁跨度和支承垫石高程，施 工中应确保支承垫石顶面高程及钢筋网位置和锚栓孔位置、尺寸 符合设计要求。

9.1.5当墩台位于陡坡地段致开挖边坡较高时，应按设计要求及

时施工回填线以上的边坡支护及防排水工程，边坡应按照设计要 求进行完整防护。 9.1.6位于隧道口或路堑处的桥台，宜提前安排施工，严禁自一 侧倾倒弃土，防止造成台偏压，并不得堵塞流水断面。 9.1.7台应在承台完工后尽快施工，缩短墩台与承台混土浇 筑的时间间隔

9.2.1墩台模板宜优先采用统一制作的整体式钢模板。模板板 面应平整，接缝应产密不露聚，拆、装施工操作方便，并制定模板的 安装、使用、拆卸及保养等有关技术措施和注意事项。 9.2.2墩台模板及支架应经过设计计算具有足够的强度、刚度与 稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构 物各部形状、尺寸准确。 9.2.3模板安装前应进行试拼，检查合格后，对其进行编号存放。 墩台模板采用整体分段吊装时，其分段高度应根据吊装能力并结 合墩台结构分段情况确定，一般宜为2m～4m，并应有足够的整 体性与刚度。 9.2.4墩台模板必须与承台或基础项面密封，封闭材料不得侵人 嫩身。 9.2.5模板组装完毕后，应对模板的垂直度、平整度、错台、拉杆 和螺栓的连接牢固程度以及支架的稳固性等进行检验，合格后方 可浇筑混凝土。 9.2.6爬升模板施工应符合下列规定： 1爬升模板施工流程如图9.2.6所示。 2爬模适用于高桥墩的施工。主要由网架工作平台、中心塔 吊、L形支架、内外套架、内爬支脚机构、液压顶升机构和模板体系 等部分组成。

9.2.1墩台模板宜优先采用统一制作的整体式钢模板。模板板 面应平整，接缝应产密不露聚，拆、装施工操作方便，并制定模板的 安装、使用、拆卸及保养等有关技术措施和注意事项。 9.2.2墩台模板及支架应经过设计计算具有足够的强度、刚度与 稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构 物各部形状、尺寸准确。 9.2.3模板安装前应进行试拼，检查合格后，对其进行编号存放。 墩台模板采用整体分段吊装时，其分段高度应根据吊装能力并结 合墩台结构分段情况确定，一般宜为2m～4m，并应有足够的整 体性与刚度。 9.2.4墩台模板必须与承台或基础项面密封，封闭材料不得侵人 嫩身。 9.2.5模板组装完毕后，应对模板的垂直度、平整度、错台、拉杆 和螺栓的连接牢固程度以及支架的稳固性等进行检验，合格后方 可浇筑混凝土。 9.2.6爬升模板施工应符合下列规定： 1爬升模板施工流程如图9.2.6所示。 2爬模适用于高桥墩的施工。主要由网架工作平台、中心塔 吊、L形支架、内外套架、内爬支脚机构、液压顶升机构和模板体系 等部分组成。

图9.2.6爬升模板施工流程图

3爬模的结构除应满足强度、刚度及稳定性的要求外，尚应 符合下列规定： 1）应由2～3组相同规格的钢模板及构、配件组合成一套 爬模，每套爬模应设置脚手平台、接料平台，吊挂安 全网。 2）宜采用塔式起重机或其他提升设备提升。 3）宜采用大块模板施工，模板两侧和下部应设置板翼。 4每次浇筑混凝土面距模板顶面不应小于5cm。 5浇筑混凝土时，应使用插人式振捣器势固，并应避免接触 膜板、对拉螺栓、钢筋或支择。 6模板安装前均应清除表面灰录污垢，整修变形部位并涂刷 脱模剂。 7模板沿墩身周边方向应始终保持顺向搭接。 8爬模施工过程中，应经常检查中线、高程，发现问题及时 78

纠正。 91 墩身混凝土拆摸后应及时堵塞对拉螺栓孔。 10爬模的接料平台、脚手平台、拆模吊篮的荷载应均匀，不 得超载，严禁混凝土吊斗碰撞爬模系统。 9.2.7翻模施工应符合下列规定： 1翻模适用于高墩施工，主要由起重设备和多组同样规格的 模板组成，多组模板循环倒用。 三节模板翻模施工流程如图9.2.7所示

图9.2.7#施工流程图

3利用吊挂垂球方法检查控制桥墩中心和方位时，应专人页 责，跟踪观测，发现偏差及时纠正。 4每浇筑5～10节墩身混凝土，应对中心和高程核对一次。 5利用减少内外模板的块数和相邻模板的搭接长度，实现桥 墩的收坡和曲率变化。 6模板搭接时，应沿桥嫩周围向一个方向搭接。

7，作业平台应铺设牢固，安全网布设严密。 9.2.8浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架 连接，必须相互连接时，须经特殊设计计算，确保在混凝土浇筑过 程中模板支架不发生位移及变形。模板支架的支择部分应支于可 靠的地基上，必要时应设置防、排水设施。 9.2.9当采用设对拉筋的模板时，应采取措施保证拆模后将对拉 筋抽出或使拉筋端头的保护层厚度满足设计要求，并采用不低于 缴台设计混凝士强度等级材料对孔润进行堵塞处理

9.3.1浇筑混凝土时，应设专人检查模板、钢筋、沉降观测点及预 埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置符合设计要求。同时 应检查模板及支架系统稳固状况，发现问题及时采取相应措施进 行处理。 9.3.2墩台混凝土浇筑应根据模板设计要求和使用状况，严格控 制一次连续浇筑混凝土的高度。 9.3.3混凝土的配制、输送及浇筑速度应符合下式规定： 0Ah (9. 3. 3) t 式中V混凝土配制、输送和浇筑的容许最小速度（m/h)； A一浇筑的面积（m）； h一浇筑层的厚度（m）； t一所用水泥的初凝时间（h）。 9.3.4墩台混凝土的浇筑应在整个截面内按一定的厚度、顺序和 方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝 土。分层应保持水平，分层厚度宜按30cm控制。 9.3.5混凝土应采用机械振擒，振捣应符合施工工艺设计要求。 采用插人式报搞器振捣时应符合下列规定： 1振揭器应缓慢自然垂直插人混凝土中，避免触碰模板、钢 80*

筋、管道、预埋件。报捣器与模板间距离为10cm～20cm。 2振捣器插点应均匀排列，插点距离（如图9.3.5所示)不应 大于振动作用半径（R）的1.5倍。振动作用半径与振据器功率、 混凝土落度大小有关，应经过试验确定（一般情况振动作用半径 为 30 cm~50 cm)

图9.3.5报热器插点距高示意图

3振揭过程中应将振揭器上下抽动，并应插人下层混凝土内 5cm~10cm，以使混凝土上下层结合密实。 4应认真掌握好混凝土报捣时间，防止欠振或过振。每一插 点可按下列表征判定停止振搞时间：混凝土表面呈水平及出现浮 81

浆并将模板边角部位填满，混凝土不再显著下沉及出现气泡， 5混凝土振势完毕，振捣器应缓慢拨出，以便插孔闭合不留 空原。 9.3.6混凝土浇筑后，养护及拆模应符合现行《铁路混凝土工程 施工技术指南》的有关规定。 9.3.7桥墩破冰体在切削棱缘处设置角钢或钢板时，应符合下列 规定： 1棱缘角钢或钢板应用整根制作，当破冰体端部为弧时， 应用钢板加工成型。 2加工完成的角钢或钢板与牵钉应垂直焊接牢固。 3浇筑混凝土前，应先将角钢或钢板准确定位，并与模板密 贴牢固。 4角钢或钢板外露面，应按设计要求进行防锈处理

9.4.1桥台后过渡段及锥体填筑必须待桥台混凝土达到设计强 度后方可进行。填料的种类及填筑要求应符合设计规定。 9.4.2锥体填筑施工应符合下列规定： 1锥体填筑前应对原地面进行处理、压实，并准确放样。 2需要进行锥体地基处理的，应与路基过渡段地基处理同步 施工。 3锥体填筑应按设计范围及坡度一次填足，并宜在设计边坡 之外适当加宽，待整修边坡时再把多余土刷去，不得边砌石边补 填料。 4锥体与台后过渡段填筑应同步施工。施工中应采用机械 分层填筑压实，严格控制分层厚度和压实密度。邻近桥台边缘不 能碾压处应采用小型机具夯实，达到密实度要求。 9.4.3锥体护坡施工应符合下列规定： 1维体护坡采用砌块的品种、规格、质量和护坡表面坡度应 82*

填塞紧密。 4抛石防护宜在枯水时施工。抛石防护所用石块种类及规 格应符合设计要求，并应按大小不同规格掺杂抛投，但底部及迎水 面应使用较大石块。迎水面边坡坡度应符合设计要求，设计无要 求时，边坡坡度不应陡于1：1.5。抛石顶面应预留足够沉落量。 5石笼防护应按设计要求施工，基底应铺设垫层，石笼外层 应用较大石块、内层可用较小石块码砌密实，装满石块后应用铁线 封口，石笼间应用铁线连成整体

10预应力混凝土简支箱梁预制及架设

10预应力混土简支箱梁预制及架设

10.1.1制梁场应按现行《铁路后张法混凝土梁预制场建设技术 指南》的有关规定进行建设和验收。制单位应具备规定的制梁 生产资质。 10.1.2制梁场应按铺架施组安排的顺序安排生产和存放。组合 箱梁的同一孔染应配套生产和存放，用于同一孔梁的各件梁，浇筑 混凝土日期及施加预应力的龄期相差应符合设计要求且不应超过 6天。 10.1.3模板体系应进行施工设计，其强度、刚度及稳定性应能满 足施工荷载要求和工艺要求。模板的全长及跨度应考虑反拱度及 预留压缩量。模板使用前应配套试拼，检验合格后方可投产使用。 10.1.4预制染必须经检验合格方可出场。桥梁静载试验应符合 现行预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》 TB/T2092的规定。 10.1.5箱梁在吊、移、存、运过程中，应保证各吊点或支点受力 均匀，各种工况下梁体支点应位于同一平面，误差不应大于 2 mm。

10.2后张法预应力混凝土简支箱盈预制

10.2.1后张法预应力简支箱梁预制施工流程如图10.2.1所示。 10.2.2后张梁模板应符合下列规定： 1侧、底模长度和底模支座螺栓孔应预留压缩量，底模应设 置反拱。预留压缩量和反拱应根据设计要求和实际情况设置，并 ·85·

图10.2.1后张法预应力简支箱架预制施工流程图

在生产过程中根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整。 2箱梁侧模可焊接成整体，按梁长分段制作，并应设置具有 微调功能的支、拆结构和安装附着式振捣器的模板支架。 3箱梁内模可采用拼装式或液压式。拼装式内模由工具式 钢模板、型钢环形骨架和支撑体系构成。液压式内模由分段或整 体的钢模和液压部分构成。内模顶部可留置底板混凝土浇筑下料 口，底部做成散口，两侧加水平活动压板，以防止底板混凝土上涌。 内模拼装成整体后，采用吊装或滑移方式进行安装。内模安装应 定位准确，固定牢靠，确保浇筑混凝土时不上浮、不偏移。 4后张梁端模应采用刚度较大的整体钢模板，预留孔位置和 尺寸应符合设计要求和工艺要求。错垫板应固定牢靠，位置正确，