图7.2.1流人柱施工流程图

1静力压柱适用于可塑状态黏性土，但不宜用于坚硬状态的 黏土和中密以上的砂土：当有夹砂层时，应采取相应的施工措施。 2压桩前应根据压桩地区的土层、地质情况估算压桩阻力， 根据压柱阻力选择压桩设备 3压柱所用量测压力仪表应定期标定、及时检修，保证正确 反映压力值。 4施工过程中，应保持压桩力和柱轴线重合，若有偏移，应及 时调整。 5压柱时应避免中途停款，如必须停歇时应减少停歇时间 防止再压时启动阻力过大。 6静压沉桩深度控制应按设计高程、压桩力和稳压下沉量相 结合的原则，并根据地质条件和设计要求综合确定。 7.2.12水上沉柱可采用固定平台、浮式平台或打桩船施工，并应 设置导向设施防止桩发生偏移和倾斜。有潮汐的水域宜用固定平 台或专用打柱船施工。 7.2.13使用打柱船沉桩时应符合下列规定： 1对错布置、船的停位及移动顺序等均应做出设计，施工 过程应保持船体平衡。 2当风力超过6级或流速较大时均不应沉桩 3当其他船舶通过施工区，船行波影响打桩船稳定时，应暂 停沉桩。 4已沉好的水中桩宜用钢制杆体将相邻桩连成一体加以防 护，并在水面设置标志。 5严禁在已沉好的桩上系缆。 7.2.14对发生“假极限”现象的柱、射水下沉的柱和有上浮现象 的桩应进行复打。

7.3.1钻孔桩施工流程如图7.3.1所示。

7.3.1钻孔桩施工流程如图7.3.1所示。 · 42..

图73.1钻柱施工流程图

7.3.2钻孔钻孔应根据不同的地质条件选用7 机、旋挖钻机和套管钻机等钻孔设备进行施工。 7.3.3钻孔场地应符合以下规定： 1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实；场地位于陡坡 时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。 2在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛或围堰内面积应按 钻孔方法、配套设备占有面积大小等确定。筑岛及围堰顶面应高 于最高施工水位0.5m。

4护简顶面宜高出施水位或地下水位2m，并高出施工地 面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 5在岸滩上护筒理埋置深度：黏性土、粉土不宜小于1m，砂类 土不宜小于2.m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的 土层中至少0.5m；埋设时应在护简四周回填黏土并分层夯实：可 用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。 6在水中筑岛上的护简宜埋入河床面以下1m左右。在水 中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件 事因素确定埋深，有冲刷影响的河床，护简底宜进人一般冲剧线以 下不少于1.0m。局部冲刷影响严重的河床，护简底应进人局部 冲刷线以下不少于1.0m；在水中平台上下沉护筒，应有导向设备 控制护简位置。 7季节性冻土地区，护筒底应进人到冰冻线以下未冻土层中 不少于0.5m：多年冻土地区，护筒底应进人多年冻土层中不少于 0. 5 m。 8护简项面中心与设计柱位允许偏差不得大于5cm，倾斜度 不得大于1%。 7.3.7钻孔桩泥浆护壁应符合下列规定： 1在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥 浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施 工要求时，可利用孔内原土造浆护壁：冲击钻机钻孔，可将黏土加 工后投人孔中，利用钻头冲击造浆。 2泥浆性能指标应符合下列规定： 1）正循环旋转钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，人孔泥 浆比重可为1.1~1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔 底泥浆比重黏土、粉土不宜大于1.3，大漂石、卵石层 不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2；反循环旋转钻机入 孔泥浆比重可为1.05~1.15。 2）入孔泥浆黏度一般地层应为16s~22s，松散易地层 · 45·

应为19s~28s。 3）新制泥浆含砂率应不大于4%。 7 4）胶体率应不小于95%。 5）pH值应大于6.5。 3泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土 造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺人烧碱或碳酸钠 等添加剂，其掺量应经过试验确定。造浆后应试验全部性能指标 钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。泥浆池应设置在墩位旁 其尺寸成满足钻孔泥浆需要，周围应设安全防护设施。废弃泥浆 按照环保要求处理。 7.3.8安装钻机前，应对主要机具及配套设备进行检查，底架应 平整稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧， 钻头和钻杆中心与护简中心的偏差不得大于5cm。 7.3.9钻孔施工应符合下列基本规定： 1钻孔前，应按施工设计文件提供的工程地质、水文地质资 料绘制地质剖面图，挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻 头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 2无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，孔位偏差 不得大于5cm，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。 3钻孔时，孔内水位宜高于护简底口0.5m以上或地下水位 以上1.5m~2.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔 内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 4钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变 速，钻渣不得堆积在钻孔周围。 5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻 头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加 护盖。 6钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖 面图核对。 46.

1冲击钻机适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的 彩润土 吊具重量以及泥浆吸附作用的要求。 炭酸钠 2吊钻头的钢丝绳必须选用同向抢制、柔软优质、无死弯、无 指标， 位旁， 连按牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，抢扭方 手泥浆 向必须一致。 3开始钻孔时，应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全 架应 高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔：钻进过程中，应勤松绳 拉紧， 适量松绳，每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决 定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。 4钻孔工地应有备用钻头.检查发现钻孔钻头直径磨损超过 电质资 15mm时，应及时更换修补：更换新钻头前.应先检孔到孔底.确认 的钻 钻孔正常时方可放入新钻头。 5为防止冲击振动导致邻孔孔壁塌或影响邻孔已浇筑混 立偏差 凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻。 7.3.11旋转钻机钻孔应符合下列规定： 水位 1正循环钻机适用于黏性土、粉土、砂性土。反循环钻机适 寸向孔 用于黏性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径应小于钻杆 内径的2/3，且含量不大于20%。可根据地质条件、钻孔直径及钻 然变 进深度选用钻机和钻头。 2旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线 将钻 上，保持钻孔垂直。 应加 3开钻前应在护筒内存进适量泥浆。开钻时宜低挡慢速钻 进，钻至护简下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，应经常检 电质剖 查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥 浆量。在砂土或软土等容易孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻 47 ·

压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。 4使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循 经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质 环畅通方可开始钻进。 5使用潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质条件选择钻头， 应编号保存，以便分析备查。 钻头切削方向应与主轴旋转方向一致：钻进时，应按土质软硬控制 7.3.15钻孔过程发现异常现象时，可按下列情况处理： 进尺，钻机应控制在额定电流范围内：钻机运行发现不正常情况 1钻孔中发生孔后，应查明原因和位置，进行分析处 时，应立即停机检查，找出原因，清除故障。 期孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继级 7.3.12套管钻机钻孔应符合下列规定： 进；期孔严重时，可回填重钻。用冲击法钻孔时，可投入黏土块 1套管钻机适用手砂类土或黏性士层钻孔： 小片石，用低锤冲击，将黏土块和小片石挤人孔壁，制止孔。 2当地下水位以下有厚于5m的细砂时，成送用上技力较大 2钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将旋转钻机的钻头提起到 的钻机：钻机就位后应将机身支平支牢，确保套管竖直度满足 科处进行反复扫孔，直到钻孔正直：当发生严重弯孔、梅花孔利 要求。 头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待均 3套管钻机在开孔下压套管时，钻进速度宜慢，并应反复上 沉实后再重新修孔。 提下压校正套管位置和竖直度。 3发生卡钻时，不宜强提.应查明原因和钻头位置，采取异 4在中密或密实的土层中钻孔，宜随钻进随下套管：在松散 绳及其他措施，使钻头松动后再提起。 的土层中钻孔，应先下套管并深于抓土面1.0m~1.5m，然后钻 4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。 进：在地下水位较高的粉、细砂土层中钻孔，应随时向套管中补水， 5处理卡钻和掉钻时，严禁人员进人没有护筒或其他防折 保持套管内水位不低于地下水位。 施的钻孔内。必须进人有防护设施的钻孔时，应探明孔内有无 5钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支服支承处地面 害气体，并备齐防毒、防等安全设施后，方可进人。 变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。停机时应将套管口保 险钩挂牢。 7.3.13旋挖钻机钻孔应符合下列规定： 1旋挖钻机适用于各种土层和中等硬度以下基岩的施工：施 工作。 工前应根据不同的地质条件选用不同类型的钻头。 2钻孔时孔口护简应高出地面50cm，并及时向孔内补充浆 1清孔可采用下列方法： 液，以保持足够的泥浆压力。 1）抽渣法适用于冲击钻机或冲抓钻机钻孔。 3当地质条件许可时，可不进行泥案护壁，实现干挖成孔。 2）吸泥法适用于土质密实不易塌的冲击钻机钻孔。 4钻孔作业过程中应经常观察钻机所在地面变化情况.发现 3）换浆法适用于正、反循环钻机钻孔。 沉陷或变形现象，应及时停机处理。 .48. · 49

180mm~220mm

图7.4.1挖孔桩施工流程图

7.5.6采用护简跟进法钻孔施

1护简跟进法适用于溶洞规模较大、层数较多、溶洞内填充 物性能较差等大型溶洞钻孔施工。双层护筒跟进法钻孔施工流程 如图7.5.6所示。 2钻孔施工前，应根据设计地质资料确定护筒层数、长度及 每层护简的内径，外层护简的内径应比相邻内层护筒的外径大 10cm~20cm，最后一层护简的内径宜比设计桩径大5cm~10cm。 .56.

图7.5.6双屏护简湿进法钻孔施工流程图

3护简的厚度及刚度应根据护筒下沉深度、地质结构、内外 东力差和振动或锤击施工条件等经过设计计算确定。各层护筒下 吊外缘应采取加强措施，防止下沉过程中产生变形影响下沉。 4护简下沉至各层溶洞顶板处，应在钻孔前及钻孔过程中经 常抛填适量小片石和黏土块，然后用小冲程（0.5m~1.0m）冲击 钻孔，以便加固护筒底脚附近孔壁，防止斜孔、塌孔、卡钻、漏浆。 5钻孔穿过溶洞过程中发生钻孔漏水导致泥浆不能正常循 环时，可采用掏渣筒或吸泥机掏渣吸泥。采用吸泥机吸泥时，吸泥 ·57·

河床冲刷情况，必要时应抛石防护 11拔桩前应向围内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从 下游开始，并宜采用振动、射水等松动措施配合拨桩。 7.6.3插打钢板桩应符合下列规定： 1插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油 和棉絮累挖塞拼接缝。 确定 2插打顺序应按施工组织设计进行，一股应由上游分两侧插 3拼焊质量应符合下列规定： 同下游合龙。 1）上下隔舱板以及各相邻水平环册 3插打时必须有可靠的导向设备。钢板桩的导向围笼制造 2）上下竖向肋角必须与水平环形 组拼、起吊、浮运、定位、错键及下沉等应满足设计要求。导向围危 壁板对接应准确，相互错开允许 可一次下沉到位，也可在直桩基础中先将围笼整个高出水面，在插 隙为2mm：当拼缝不能对接焊日 打定位柱后与定位桩组成稳定的施工平台，利用该平台先进行基 板焊接，但必须满焊并保证水密 桩施工，然后再将围笼下沉到位，循打钢板桩。插打时，宜先将全 3）所有壁板和隔舱板的工地焊缝 部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打到设计高程。 合格者铲除重焊。 4开始插打的几根或几组钢板柱，应检查其平面位置和垂直 4出厂前.应按设计检验块件结构尺 度。当发现倾斜时，应立即进行纠正。 必要时应做水压试验，发现焊缝渗漏处应将 5当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于 每节钢围堰拼装完成后，总体尺寸应符合设 桩项以下1/3桩长 5双壁钢围堰的底节，可在岸边的拼 6钢板桩可用锤击、振动、液压或辅以射水等方法下沉，但在 设计荷载作用下，应能保持船体的稳定。组 黏土中，不宜使用射水下沉方法。锤击时应使用桩帽。 7钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。 部点焊完成后，方可全面焊接。 8围琅将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预 6锚醍、导向船及起吊设备应按设计 防上游冲空消水或下游积淤的措施。 安排： 9钢板柱因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，模形 1）底节钢围堰在岸边拼装船上组 的上下宽度之差不得超过桩长的2%。 和上下游定位船的错碳设施，接 10同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，接头处应将两种 完成。 不同类型钢板柱的各一半拼接成异型钢板柱。 2）在岸边组拼导向船，并用连接案 7.6.4双壁钢围瑕施工应符合下列规定： 拼装船连成牢固的整体。 1双壁钢围堰系由内外壁板、竖向加劲肋及水平环形桁架组 3）在导向船上设置起吊设备，由走 · 60

7.7.1械基承台施工流程如图7.7.1所示

图7.7.1桩基承台施工流程图

7.7.2桩头处理应符合下列规定：

1柱身项端上层浮浆必须凿除，凿除后项面 呈现均匀，不得损坏桩基钢筋，凿除后桩顶高程偏差应控制在 3cm~0cm。 2采用人工凿除时.混凝土强度应不小于2.5MPa：采用风 动机等机械凿除时，应不小于10MPa。 3桩体理人承台长度及桩项主筋锚入承台的长度应符合设 十要求。 7.7.3绑扎承台钢筋前，应检查核实承台底面高程及每根桩体埋 人承台长度，并对基底面进行清理修整。当基底为软弱土层时，应 按设计要求进行处理。 7.7.4当采用基柱顶部主筋伸入承台连接时，承台底层钢筋网在 越过桩顶处不得截断；当采用基桩项部桩身埋入承台连接时，承台 底层钢筋网碰及桩身时，可调整钢筋间距或在柱身两侧改用束筋 绕过，确需截断钢筋时，应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕 .65

井偏斜。 4）定位支垫处的垫木应最后同时抽出。 8.2.2浮运沉井应符合下列规定： 1浮运沉井的制造除应符合施工工艺设计要求外，尚应符合 下列规定： 1）沉井的底节应作水压试验，其余各节应经水密检验合 格后方可下水。 2）沉井的气简应按受压容器的有关规定检验合格后方可 使用。 3）沉井的临时性井底，除作水密检验合格外，尚应满足在 水下拆除方便的要求。 2浮运沉井下水前，应对所经水域和沉井位置的河床进行探 测，掌握河床、水文、气象及航运等资料，并与有关单位取得联系， 检查错旋设备及定位船、导向船等施工设备的准备情况：在汛期对 错设备、特别对导向船和沉井的边错绳的受力状态必须经带 检查。 3沉井的底节，可采用滑道、起重机具和沉船等方式入水，当 采用沉船方式时，应有在船顶面即将流没时使沉船体系平稳地下 沉措施。 4沉井底节人水后的初步定位位置，应根据水深、流速、河床 面士质及高低状况、流并尺寸及形状等因用素，并考虑并在惠状 态下接高和下沉过程中，墩位处的河床面受冲淤的影响，综合分析 确定，可设在墩位上游适当位置。 5沉井落河床定位应符合下列规定： 1）落河床前应对所有铺设备进行全面检查和调整，并 注意潮水涨落对错淀的影响：同时应详细探明墩位处 河床面的状况。 2）落河床宜安排在枯水期、低潮位和流速平稳时进行。 3）落河床位置应根据河床面高差、冲淤情况、地层及沉井 70 ·

图9.11收台施工流程图

图9.2.7限升模板施工流程图

6模板安装前均应清除表面灰浆污垢，整修变形部位并涂刷 隔离剂 模板沿墩身周边方向应始终保持顺向搭接。 8 爬模施工过程中，应经常检查中线、高程，发现问题及时 纠正。 9 墩身混凝土拆模后应及时堵塞对拉螺栓孔。 10 0、爬模的接料平台、脚手平台、拆模吊篮的荷载应均匀，不 得超载，严禁混凝土吊斗碰撞爬模系统。 9.2.8翻模施工应符合下列规定： 翻模适用于高墩施工，主要由起重设备和多组同样规格的 莫板组成，多组模板循环倒用。 2三节模板翻模施工流程如图9.2.8所示

责，跟踪观测，发现偏差及时纠正。 4每浇筑5~10节墩身混凝土，应对中心和高程校核一次。 5应利用减少内外模板的块数和相邻模板的搭接长度，实现 桥墩的收坡和曲率变化。 6模板搭接时，应沿桥墩周围向一个方向搭接。 7作业平台应铺设牢固，安全网应布设严密。 9.2.9浇筑墩台混凝土时，除采用一体化设计的模板和脚手架结 构外，模板与脚手架之间不应互相连接。模板支架的支撑部分应 支于可靠的地基上，必要时应设置防、排水设施。 9.2.10当采用设对拉筋的模板时，应采取措施保证拆模后将对 拉筋抽出或使拉筋端头的保护层厚度满足设计要求，并采用不低 于墩台设计混凝土强度等级材料对孔洞进行堵塞处理。

图9.3.4报热器插点距离示意图

3振揭过程中应将振揭器上下抽动，并应插入下层混凝土内 5cm~10cm，以使混凝土上下层结合密实。 4应认真掌握好混凝土报揭时间，防止欠振或过。每一 暂点可按下列表征判定停止振捣时间：混凝土表面呈水平及出 现浮浆并将模板边角部位填满，混凝土不再显著下沉及出现 气泡。 5 混凝土振搞完毕，振捣器应缓慢拔出，以便插孔闭合不留 空隙。 9.3.5 混凝土浇筑后，养护及拆模应符合现行《铁路混凝土工程 施工技术规程》Q/CR9207的有关规定。 9.3.6桥墩破冰体在切削棱缘处设置角钢或钢板时，应符合下列 规定： 1 棱缘角钢或钢板应用整根制作，当破冰体端部为圆弧时， 应用钢板加工成型。 2加工完成的角钢或钢板与牵钉应垂直焊接牢固。 3浇筑混凝土前，应先将角钢或钢板准确定位、并与模板密 站牢固。 4角钢或钢板外露面，应按设计要求进行防锈处理。 79

9.3.浇筑混凝土时，应设专人检查模板、钢筋及预埋部件的位 置和保护层的尺寸，确保其位置符合设计要求。同时应检查模板 及支架系统稳固状况，发现问题及时采取相应措施进行处理。 9.3.2墩台混凝土浇筑应根据模板设计要求和使用状况，严格控 制一次连续浇筑混凝土的高度。 9.3.3墩台混凝土的浇筑应在整个截面内按一定的厚度、顺序和 方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝 土。分层应保持水平，分层厚度宜按30cm控制。 9.3.4混凝土应采用机板振揭，振应符合施工工艺设计要求。 采用插人式振揭器振捣时应符合下列规定： 1振捣器应缓慢自然垂直插人混凝土中，避免触碰模板、钢 筋、管道、预埋件。振捣器与模板间距离宜为10cm~20cm。 2振器插点应均匀排列，插点距离（图9.3.4）不应大于振 动作用半径（R)的1.5倍。振动作用半径与振捣器功率、混凝土 ·78，

9.5桥台排水及防护

板结构设计时，应考虑起吊、拆模及振搞器的振搞要求，接缝严密。 振揭器位置应交错布置。 生产过程中根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整。 3模板的接缝应平顺严密、板面平整、转角光滑，连接件、预 埋件、螺栓孔位置应准确 4钢模板应经过配套试拼，检验合格后方可投产使用 5模板应设有带微调装置的支、拆机构，以保证模板定位准 确、固定牢靠和拆除方便 6底模宜固定在台座上，两端应设活动段或活动板，以方便 起顶（吊）梁体。 7模板的配备数量应与生产规模及工期相适应。 10.2.3模板使用前应除锈和清理干净，均匀涂刷隔离剂。模板 安装应接缝严密，可采用螺栓紧固、顶紧或拉紧等多种方式，接缝 中应放置橡胶条或泡沫塑料条。 10.2.4钢筋制作及安装应符合下列规定： 1钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。 2钢筋的接头类型、接头位置及接头百分率均应符合设计要 求和相关标准的规定。钢筋接头应采用闪光对焊， 3钢筋骨架宜在专用胎具上制作。钢筋加工后的型式、尺寸 应符合设计要求，弯曲成型时应按设计弯曲角度一次弯曲成型， 筋末端应向内弯曲 4钢筋安装时，筋除设计有特别要求外应与主筋垂直安 装，弯钩接合处应沿梁体纵向交错布置。 5钢筋交叉点应用钢丝绑扎结实，也可使用电焊焊牢。使用 钢丝绑扎时，相邻绑扎点的钢丝应成八字形，钢丝扣头应弯向内 则，不得伸入混凝土保护层内。 6钢筋保护层厚度应符合设计要求，并应在钢筋与模板间设 ·84

垫块： 7固定预应力管道的定位钢筋应设置牢固顺直，位置、间距 和在浇滤筑混凝土时不沉浮、不旁移。 8桑体预埋件的类型、结构、数量、位置应符合设计要求，并 应按设计要求进行防锈处理。 10.2.5预留管道施工应符合下列规定： 1采用抽拨胶管（释棒）预留管道时，胶管（释）直径应保证成 孔孔径符合设计要求。胶管（棒）的规格、质量应符合设计要求和 相关标准的规定。胶管内应插入芯棒，以增加刚度。胶管（棒）接 头宜设在跨中处，接头用铁皮套接长度不得小于30cm，并应绑扎 密封不漏浆，胶管（棒）抽拔后，应对预留管道进行检查。 2采用金属波纹管预留管道时，波纹管规格、质量应符合设 计要求和相关技术标准规定。接长时，可采用大一号同型波纹管 作为接头管.接头管长度不得小于30cm，接头位置宜避开管道弯 曲处。接头管两端应用密封胶带或塑料热缩管封裹严密。管内应 预先穿人塑料管或预应力筋束以增加刚度，并宜在混凝土初凝前 审动 3预应力管道应采取指施防止位移。浇筑混凝土前应检查 1梁体混凝土浇筑前，应全面仔细检查模板、钢筋、预应力管 计要求方可浇筑混凝土。 2混凝土配合比应根据原材料性能、设计强度等级、弹性模 3混凝土浇筑应分层进行，分层厚度不宜大于30cm。浇筑 .85.

时，染体混凝土强度不应小于设计强度的75%，并应在预应力筋初 张拉后进行。 2压浆后移染，水泥浆强度应符合设计要求。当设计无要求 时，应天于设计强度的75%。 3封锚后移染，封锚混凝土强度不得低于设计强度的50%。 4吊、移梁时，梁端悬出长度应符合设计要求。吊（拉）索或 千厅顶端部与梁体接触部位应设置垫木或护铁，保护染体不受 员伤。 5千斤项落染时，千斤顶的项点应位于染端重心线上，应两 靠交替进行，不得同时起落。设项处基础应可靠牢固，受力后不沉 育。顶落梁过程中，千于斤顶行程不得超过有效行程的80%，梁两端 应设保险垫木和保险支撑，应边顶边垫、边落边撤，脱空距离保持 主3cm以内，以防意外情况发生。 6滑移染时两端应同步，滑移架底部与滑移轨道间应放置滑 板，保护梁体不受损伤，梁两端应设支护。滑移轨道应设在坚固稳 定的基础上，并与梁纵轴线垂真。轨道应保持平顺，平整度偏差不 得大于2mm/m。 7存梁时，梁端悬出长度应符合设计要求。当长期存梁时， 应采取措施，防止梁体产生过大上拱。

10.3先张法预应力混凝土简支T梁预制

图10.3.4先张法预应力漏简支预制施工流器图

03.S 先张果模板制作和安装应符合第10.2.2条规定。 10.3.6当钢纹线表面有水溶性防护涂料时，应用有压水冲刷、漫 泡等方法除净。预应力热轧带助钢筋应作冷拉及时效处理。冷拉 以控制应力为主，冷拉率作为校核的双控方法

10.3.7先张荣施工所用的铺具和连接器应按规定检验合格后方 可使用。为节约预应力筋，可使用预应力筋连接器在梁体外连接 预应力筋或张拉螺杆。 10.3.8预应力筋的下料长度应符合第10.2.9条的规定。预应 力钢绞线采用张拉螺杆连接时，其下料长度误差绝对值不得大于 长拉时弹性伸长值的2%，且不得大于5mm。 10.3.9钢绞线应在拉直条件下切断，切割应采用砂轮切割机切 到，切口端头应用钢丝扎紧，不得使用电弧焊切割。热轧带助钢筋 应在调直后切断，应优先采用砂轮切割机切割，不得使用电弧焊 切制

10.3.10钢筋制作及安装应符合第10.2.4条的规定。

1预应力筋的品种、规格、数量和安装线型应符合设计要求。 学筋的顺序宜自下而上，由里向外。直、折线混合配筋时，安装时 应先穿直线筋，再穿折线筋。折线筋应穿过转辙器，精准定位并人 槽。转撤器设置应符合设计要求 2预应力筋隔离套管的材质、直径、长度和位置应符合设计 要求。隔离套管内端应封堵严密，外端应穿出端分丝板以外至少 50mm并加以固定。梁体内隔离套管长度允许偏差为±20mm。 3预应力筋穿人后，严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板 上进行焊接和切割。 10.3.12预应力筋张拉前应完成下列准备工作： 1折线配筋时，应测定折线摩阻损失，调整折线筋张拉控制 应力，并经设计单位认可。 2应测定台座弹性压缩、张拉横梁的挠曲、错板挠度和错具 锁定构造变形值等参数。 3施工现场应有张拉程序和张拉工艺技术交底资料，并对操 作人员进行技术交底。 10.3.13预应力筋与锚固横梁连接宜采用张拉螺杆体系。

10.4.1架桥机架设预应力混凝土简支T梁施工流程如图10.4.1 所示。

图 10,4.1 预应力混凝土简支T架架设施工流程图

10.4.2运梁设备应符合下列要求

10.4.3架梁设各应符合下列要求

10.4.3架案设客应符合下列要求： 1架梁前应检查设备的制动系统、液压系统、电气系统、通信 指挥系统，各部位的限位开关必须齐全、有效。 2所有吊具、平衡梁均应经过检查、重载试验。吊梁时的架 本起吊点、跨装的运输支点均应满足设计要求。 10.4.4捆梁作业应符合下列规定： 1拥梁位置应在设计允许悬出长度范围内 2捆梁钢丝绳各股钢丝绳应受力均匀，不得误用，不应有绞 花和两股互压现象。 3钢丝绳必须可靠地悬挂在吊具上。 4护梁的垫木或护铁应在预紧时进行调整，使其牢固，不致 滑落。 10.4.5 卷扬设备应在完全正常状态下使用，并应设有限位器。 10.4.6落梁就位时梁缝应符合设计要求。 10.4.7梁体横向连接应符合下列规定： 1架体连接板的厚度和长度应符合设计要求，并应使相对的 两连接板之间至少能保持30mm净距的宽度。 2架桥机过孔前，应按照设计要求挡数焊连横隔板，并采用 横向预应力筋加固，以保证过孔安全。 3焊接前应除去连接角钢和连接板表面上的混凝土残渣、油 污和铁锈.连接钢板单面通长焊接焊缝高度8mm，焊缝平直、均 习、密实。 10.4.8横向连接即湿接缝施工应符合下列规定： 1施工过程应采取措施保证同一孔梁横隔板预留孔在同一 拍线上。 2预应力筋管道应满足设计要求。 3接缝处的预留波纹管应插人预留管道内30mm以上，管道 过接处应密封防止进浆， 4浇筑混凝土前接缝处混凝土应凿毛，并充分湿润 07

1运梁所有运载工具、途经线路、走行通道、提升吊架、支承 托架等，均应经过重载试验，并有相关记录。 2采用轮胎式运染车运送T染方案时，应按使用说明书对运 染车的启动、操作、运行、保养等作业进行试运转。 3运架前应检查各制动装置和行走道路状况是否满足要求； 装车后应采取加固措施确保运梁安全；在新建未完工桥上运梁应 注意清理障碍物，桥梁伸缩缝处宜设置钢活动跳板： .96.

5拆模时混凝土强度不得低于设计强度的60%。 6隔板接缝处混凝土强度达到设计值的100%时，方可施加 横向预应力，张拉顺序应符合设计要求。 7钢筋、混凝土、预应力、管道压浆及端头封堵等施工按第 10.2节的有关规定办理。

11预应力混凝土简支箱梁预制及架设

1预应力混凝士简支箱染预制及架设

书，编制架梁作业指导书。 11.1.10架梁施工应建立完善的检修、保养制度，并定期对架桥 新轮轨吊钩等重要部件进行探伤检查。

11.2后张法预应力混凝土简支箱梁预制 1.2.1后张法预应力简支箱梁预制施工流程如图11.2.1所示。

图12原张法预应力简支箱设盗需施工流程图

11.2.2后张整模板应符合下列规定

7起重吊染时，应严格按起重机操作规程进行施作，吊臂回 转范围内不应有任何障碍物。如采用一台起重机吊染时，应在吊 点位置上部配备起吊扁担。如采用两台起重机吊染时，两端应同 步起落，两端高差不得大于30cm。 8滑移架时，滑移染底部与滑移轨道间应放置滑板，保护架 体不受损伤。滑移时两端应同步，滑移轨道应与染纵轴线垂直， 骨移轨通宜采用重型钢轨，开应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道 必须保持平整无突变点，梁底四个支点相对高差不得大于2mm。 在滑移方向可设不超过2%的下坡，以利于滑移。 9箱染存放时，四支点应均匀受力，箱染底面任一支点与其 他三个支点组成平面的高差应不大于2mm，支点处应采用弹性支 撑垫。双层存梁时，上下层箱梁均采用四点支承，支点接设计要求 布置，应及时对支点平整度进行观测，保证上下层染支点不平整量 均不大于2mm，双层存菜只元许回类型箱架按设计要求登置，不 同跨度箱梁禁止相互叠放。 10存染台座及其地基应有足够的承载力，以保证存梁期间 台座顶面不发生大于允许偏差的沉陷。对有盐雾侵蚀影响的染 场，存梁台座项面应高出地面0.2m以上。存梁场地应排水畅通， 无租水

11.3.1预应力箱梁架设流程如图11.3.1所示。 11.3.2架梁前应编制相应的架梁施工组织设计、施工工艺和安 全操作细则，并认真组织实施。 1.3.3对运架范围内的运架通道应进行验收，保证满足运梁荷 载和运行净空要求。 11.3.4运架梁应符合下列规定： 1运梁前应检查确认运架设备通过的线路和结构物能安全 限受运梁车的荷载。在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接 107

图1.3.1预放力设

证接缝模板应与梁体密贴不漏浆。桥面连接板采用吊模 板施工时，支、拉杆件应有足够的强度及刚度，保证底模定位牢固 不变形。 3湿接缝拼接面应凿毛、清理干净，混凝土种类和强度等级 立符合设计要求，浇筑完成后应进行保温保湿养护。 4横向预应力张拉时，湿接缝混凝土强度应符合设计要求

12预应力混凝土简支染桥位制染

12预应力混凝土简支染桥位制染

12.1.1桥位制梁应根据桥位地形、地质、水文、气象、交通、航运 等实际施工条件，结合工程结构特点编制专项施工方案 12.1.2桥位制梁施工前，应测量检查桥梁中线、墩台跨距和支承 热石的位置、尺寸和顶面高程 12.1.3桥位制梁应根据梁体结构特点和所处环境条件，确定混 凝土养护措施 12.1.4桥位制梁的模板和支撑体系应进行施工设计和检算，并 应具有足够的强度、刚度、稳定性。浇筑混凝土前应按规定进行 预压。 12.1.5 梁体施工除应符合本章规定外，尚应符合第11章的有关 规定。

不应大于L/550（L为主梁支撑跨度），在各种工况下稳定系数均 不得小于1.5

[图12.4.32 2移动支报胶接缝连控制设施工流程图

4预制梁段吊运前应标明梁段位置编号及接方向，存放时 应考拼装施工先后顺序和方便装运。 12.4.5胶接缝预制梁段可采用长线台座法或短线台座法施工， 以前一个架段端面作为下一个段的端模匹配浇筑混凝土。 12.4.6移动支架设计和加工单位均应具有相应资质。 12.4.7移动支架每次拼装前，应对各零部件的完好情况进行检 ，拼装完毕后进行全面检查和调试，符合设计要求方可投人使用。 12.4.8移动支架首次拼架梁体前应进行预压，以检验结构的承 载能力和稳定性、消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及各部状 况。预压荷载应不小于最大施工荷载的1.1倍， 12.4.9移动支架织纵向前移的抗倾覆稳定系数不得小于1.5，就位 后拼梁支架中心线与桥梁中心线偏差应小于10mm。前移时应对 桥墩（包括临时墩架）和主梁采取稳定措施。采用移动支架施工 的桥应进行桥梁下部结构受力工况检算。 12.4.10架梁前应具各墩台中心线、里程、支承垫石高程等峻工 资料，并由制架梁单位全面复核。 12.4.11制架柔前应具有移动支架的自重、自重加混凝土梁重的 挠度曲线，对各梁段的调节量应有计算资料： 12.4.12旁托架、过孔移位装置、移动支架拼装使用的临时支 墩等，应经过设计计算，具有足够的强度、刚度和稳定性。 12.4.13墩旁托架及落地支架上设置的移动模架下滑道（轨道） 应具有足够的强度、刚度、长度和宽度。过孔移位装置可使用滚筒 箱作滑道，滚筒箱安装应做到位置准确、安装牢固，安装偏差应符 合下列规定： 1两侧箱顶高差应小于5mm。 2同一箱顶两端高差应小于2mm。 3滚筒箱中心纵横向偏差应不大于5mm，纵向中心线与桥 梁中心线不平行交角应小于2°。 12.4.14预制梁段运输轨道应位置准确、轨面平顺、道床稳固。

13预应力混凝土连续梁、莲续刚构

13.3.4悬臂拼装梁段预制，除应符合第10.2节、第11.2节的有 关规定外，尚应符合下列规定： 1悬肾拼装梁段应提前预制，提前的时间应符合设计要求， 保证预制段获得足够的养护时间，其强度及弹性模量达到设计 要求，混凝土干缩徐变较小。 2制染台座及基础必须坚固、稳定，无不均匀下沉。台座顶 面或底模顶面应与桥梁梁底设计线型相一致，并应在每次制作梁 段前，进行全面检查，发现变化及时调整。 3梁段接缝面设有定位销或剪力齿时，其位置、尺寸、平整度 和预理件的规格、数量、位置必须符合设计要求。 4预制梁段吊运前，应标明染段编号及拼接方向、梁段中心 线及两侧平行线、梁段中心线的横向垂直线等拼装施工控制标线， 在染段项面四角设立高程控制点并测定其相对高差。 5预制梁段的吊点位置必须符合设计要求，当设计无要求时 应根据计算确定吊点位置 13.3.5预制梁段吊运应符合下列规定： 1梁段起吊前混凝土强度应达到设计要求，当设计无要求 时，混凝土强度应达到设计强度的75%以上，方可吊出预制场地。 2梁段起吊前，必须使梁底与台座或底模及相邻梁段相脱离。 3梁段起吊前应先检查吊架、吊具及起升系统等是否处于最 佳状态，待检查无误后，缓缓启动卷扬机。待箱梁底面离开运梁平 车顶面约5cm~10cm时停止起吊，检查预制箱梁是否呈水平状 吊就位。 点的连接应保证4个点均匀受力，防止架体受扭和碰撞。 13.3.6梁段的运输应符合下列规定： 平稳。 130:

2场内运输时，运输轨道纵坡一般应为平坡。当地形条件受 限制时，最大纵坡不应大于1%，当采用无转向架的运梁平车时， 运输轨道不宜设平曲线。运输过程中，运输车起步和运行应缓慢， 前行应平稳，严禁突然加速或紧急制动。 3梁段装船应在专用码头上进行。栈桥的长度应保证在最 低施工水位时驳船能进港起运。栈桥的高度应确保在最高水位 时.栈桥的主梁不被水淹。栈桥起重机的起重能力和主要尺寸（净 高和跨度）应与预制场的起重机相同 4浮运时，为保证浮运安全，应设法降低浮运重心，保证梁段 在风浪颠簸中不移位。 13.3.7预制梁段存放应符合下列规定： 1梁段存放场地应平整、坚实，排水设施完善。 2当设计无要求时，在存架厂内梁段的叠放层数不宜超过两 县，并应对存放台座及其地基承载力进行验算。梁段应平稳、牢固 也放置在垫木或橡胶板等弹性支撑物上，并应按悬拼安装次序存 收。梁段支垫位置应符合设计规定。 3雨期和冰冻地区的融冻期，应防止地面软化发生不均匀沉 音而造成梁体损坏。 4梁段的存放时间应符合设计要求及相关标准的规定。 3.3.8预制梁段在拼装前应进行全面检查，梁段的编号、外形尺 十.接缝面的平整度和处理.预埋件、预留孔及隔离层的清理情况 应符合设计要求；梁段拼装控制中线、高程的标线、标点设置情 应符合施工工艺设计要求。 交安装起重机前梁段的施作完成情况和连续梁墩顶梁段与桥墩 承台）临时固结或支撑情况，符合设计要求才能进行悬拼施工。 墩顶梁段采用现浇方式施工时，应采取有效措施使其与预制 段匹配良好。 · 131 ·

1必须在桥墩两侧对称、平衡吊装施工，桥墩两侧施工荷载 的实际不平衡重偏差不得大于设计允许数值。 2每次起吊梁段时，都应在吊起约20em后暂停，检查吊具 吊点、吊机情况，正常后方可继续起吊。 3涂刷接缝材料前应进行节段试拼。 4悬拼全过程应进行线形监控，提前绘制梁段安装挑度变化 曲线，对实测梁体线型与设计值的偏差及时进行调整。 13.3.11拼装梁段的接缝面处理方式、梁段间接缝宽度、接缝方 法和接缝材料种类、性能、质量必须符合设计要求。 13.3.12架段湿接缝施工应符合下列规定： 1梁段接缝面应提前进行凿毛、清洗，并应在混凝土浇筑前 充分没湿。 2架段吊升到设计位置初步定位后，宜将梁段重量由钢丝绳 悬吊转换为型钢定位架悬吊，精确定位 3染段连接缝定位时应符合下列规定： 1）接缝面两侧梁段纵向中心线重合、横向垂直线平行。 2）梁段前端高程符合施工线型设计要求。 3）梁段接缝定位检查合格后，应立即在接缝段安装模板 钢筋、管道、撑块和按设计要求穿束张拉临时预应力 筋，将湿接缝进行临时固定。 4接缝模板必须与两侧梁段搭接密贴，不得出现错台和漏浆 现象。 5接缝钢筋连接方法应符合设计要求，预应力管道连接钢管 伸人梁段长度应不小于10cm，并应进行密封处理。 13.3.13梁段胶接缝施工应符合下列规定： 1 涂胶前应先对节段试拼定位，检查梁段纵横位置及四角 高程。 2胶黏剂配合比和胶浆强度必须符合设计要求，胶浆稠度和 固化时间应满足施工操作要求，并应经过试验

13.3.18悬臂拼装预应力混凝土连续梁、连续刚构 和体系转换，应符合第13.2节的有关规定。 13.4支架法现浇 13.4.1支架法现浇连续梁适用于桥台较矮且地基条件较好的 旱地或浅水桥位制梁。支架法整体浇筑连续梁施工流程如 图L13.4.1所示

3.3.18悬臂拼装预应力混凝土连续梁、连续刚构 和体系转换，应符合第13.2节的有关规定。 13.4支架法现浇 13.4.1支架法现浇连续梁适用于桥墩台较矮且地基条件较好的 旱地或浅水桥位制梁。支架法整体浇筑连续梁施工流程如 图L13.4.1所示

第12.2节的有关规定 13.4.3支架法现浇梁体混凝土宜一次连续完成。设计要求分段 现浇时，分段长度、位置以及分段浇筑、张拉顺序应符合设计要求。 13.4.4分段浇筑时，应考虑预应力筋张拉时染体上拱对支架受 力的影响，在支架受力增大位置采取加强措施，必要时设置临时 刚性支墩。 13.4.5染底模及支架应严格接照设计要求的顺序进行卸载、折拆 除。设计无要求时应从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步对称 邱落相邻节点。

3.5.1，预应力混凝土连续染转体可根据设计采用嫩项转体或墩 送转体。预应力混凝土连续刚构一般采用墩底转体， 13.5.2连续梁、连续刚构采用平转法进行墩底转体施工时，其施 下流程如图13.5.2所示

13.5.3预应力混凝土连续梁采用平转法进行嫩顶转体施工时，

3.5.3连续整做顶转体施工流程

4应进行桥体称重，根据实测不平衡力距推算出所需配载重 量，使实际重心偏移量满足设计偏心要求。 5对全桥各部位包括转盘、转轴、滑道、辅助支腿、牵引系统等 进行测量、检查后，进行试转。试转体过程中，应检查转体结构平衡 情况和关键部位受力情况，并应获取不同时长点动的转体数据 6主梁试转后，根据量测监控所提供的数据情况判断是否进 行后续配重。 7转动时应控制转速均匀，角速度不宜大于0.02rad/min且 桥体悬臂端线速度不大于1.5m/min。 8平转接近设计位置1m时降低平转遮度，距设计位置 0.5m时采用点动牵引法就位。 13.5.12转盘封固、转体合龙时应符合下列规定： 1转体到位后，应精确测量、调整中线位置和梁体线型，并利 用于斤项调整梁体端部高程。调整就位后应尽快使用限位装置将 转盘固定，并及时浇筑转盘封固混凝土。 2对墩底转体，在上转盘制作时.宜在其上预留数量足够、孔 径适当的混凝土振捣孔、排气孔，以及用于处理转盘封固混凝土缺 陷的注浆孔。 3合龙段施工应符合第13.2节的规定 13.5.13连续梁墩项平转施工应符合下列规定： 1在转体墩处应设托架式工作平台，平台尺寸和结构受力应 满足施工需要。 2为保证梁体转体到位后体系转换过程的稳定，可根据设计 或实际需要设立临时支墩，既作为转体就位后保持梁体平衡的临 时支撑，也可作为转体限位装置使用。 3安装永久支座前的顶梁作业，其起顶高度不得超过设计 值，设计无规定时，一次最大顶升高度不应超过5mm。顶、落梁时 应以支点反力控制施工，可在不大于计算支点反力值±10%范围 内调整梁底高程。 ·138 ·

4永久支座安装就位、体系转换完成后，取出球铰定位销，对 球铰处进行密封，避免杂物和污垢进人。 13.5.14转体过程中应随时观测作业现场的天气情况，若现场有 极端天气或风速超过6级时，不应进行转体作业。 13.5.15转体施工应编制监控方案，对转体施工应进行施工监控。

13.6顶推施工连续梁

工期婴 求、设备情况等，选择从一端顶推、从两端顶推方式，采用单点接力 项推、多点连续顶推等方法进行施工。施工流程如图13.6.1所示。

图13.6.1顶推施工连维架施工流程图

4平曲线连续染顶推施工时，导案宜设置成直线型，与主染 连接处应偏转一定角度，使导梁前端的中心线落在设计线型的中 线上。 3.6.7桥跨间设置临时桥缴时，临时墩应经过设计检算，具有足 够的强度、刚度和稳定性。临时墩上的滑道应设有高程调整设施。 3.6.8顶推导向及滑动设备设置应符合下列规定： 1顶推染体横向导向设备和染底滑动设备设置应符合设计 要求。设计无要求时，横向导向设备宜采用在每一桥墩顶两侧设 置临时导向墩（架），导向墩（架）与顶推染体外侧面应留有适当间 章，以使在顶推过程中设专人填放四氟板控制方向 2案底日采用聚四最之烯极作请板，其面积应根据最大反力 十算确定，长度不宜小于40cm 3墩顶滑道（临时支座）表面应平整光滑，安装牢固。 4滑道进出口坡度应小于2°，避免滑板产生的线状变形致使 聚四氟乙烯板道受碍压破坏 13.6.9梁段开始顶推前应具备下列条件： 1顶推阶段的预应力全部张拉完成 2对顶推设备技术状态和滑道、导向及纠偏装置、导染设置 情况进行全面检查，并应全部符合顶推工艺设计要求 3桥墩和临时墩上的滑道轴线和高程经检测符合设计要求。 4施工人员全部就位并联络畅通。 13.6.10顶推施工应符合下列规定： 1项推设备应经检验合格，顶推于厅项的项推力不小于计算 预推力的2倍。 2顶推过程桥墩台的纵横向位移不得大于设计允许值。 3顶推过程中调整时，项升桥梁的起顶反力值不得大于计算 4单点顶推的开始和最后阶段，因竖直千斤顶与梁体间摩擦 141 ·

图14.1.2销新壁架设施工就程图

14.1.34 钢梁拼装架设前，应具有下列主要技术资科： 桥梁平面、纵断面设计图及墩台结构设计图 2 钢桁架结构设计图、杆件重量表及应力表。 3 桥址地形、地质图。 4 桥址水文、气象资料。 5 钢桁梁制造厂应提供的主要技术资料，包括产品 144

钢材及辅材顶量证明书或检验报告、钢案制道规则、钢巢焊接工艺 评定材料、按杆件编号绘制的施工（制造）图、工地安装螺栓表及 拼装简图、杆件发送表及包装清单、钢桁染试拼记录、栓接板面抗 滑移系数试验报告、成品检查记录和杆件焊缝探伤检查记录等。 6高强度期栓连接副产品质量证明文件。 14.1.4钢桁染拼装架设前，应测量检查桥梁中线、墩台跨距、支 单垫石的位置、尺寸、顶面高程及平整度和铺固螺程栓预留礼的位 置、尺寸，符合设计要求和相关规定方可进行架架。支承垫石顶面 应划线标明支座下座板的纵、横中心线，桥墩顶面应划线标明其 纵、横中心线和接施工工艺设计要求设置中线及高程点。 14.1.5钢染杆件存放及预拼场地应平整、排水良好和具有足 够承载力，地面应位于洪水位以上。场地应统筹规划，合理布局。 14.1.6杆件在运输过程中应根据杆件类型设置专用支架，用拉 缆和导链固定，弦杆在运输过程中节点应朝上。 14.1.7杆件存放台座、预拼台座、翻身台座和钢桁梁拼装使用的 欧究托望，中间支架或临时支暂等施工辅助设施，必领经过设计计 算，要具有足够的强度、刚度、稳定性和承载力，并经检验合格后方 可使用

章，要具有足够的强度、刚度、稳定性和承载力，并经检验合格后方

14.1.8钢析架拼装使用的机械设备应符合下列规定：

1门式起重机、提升站、架梁起重机、系起重机等非标准起 重设备应经过结构设计计算，具有足够的强度、刚度、稳定性。 2杆件拼装使用的门式起重机、提升站、架梁起重机、起重船 等专用起重机械的性能，应与杆件预拼单元尺寸及重量、起吊高度 极回转半径相适应 3任何起重机在使用前均应进行组装质量检验和吊重试运 转检查，确认符合设计要求后方可使用。 4所有大型设备的安装、拆除应编制专项方案。 L 杆件进场后，应根据设计文件及制造厂提供的技术资料对 ? 145

14.1.18多主桁分片悬臂架设时，钢桁梁每拼装光 即应测量相邻主桁的相对里程、高程差及中线偏差，预拱度设置情 况，并做好记录。

表14.2元1摩擦面间原处理

14.2.2高强度螺栓连接副安装应符合下列规定：

14.2.4 高强度螺栓的设计预拉力、施工预拉力应符合表14.2.4 的规定

表14.2.4高强度螺栓预拉力（kN

图14.3.1杆件预施工流程图

图144.4望量起重机量臂拼装流程图

14.4.5悬拼宜利用墩旁塔式起重机或浮式起重机，在临时支架 上拼装起始2~3个节间钢梁，然后在上拼装起重机。 14.4.6架梁起重机拼装钢桁梁应符合下列规定： 1主桁杆件拼装顺序必须符合设计要求，设计无要求时应按 钢桁梁主桁节间依次进行纵向拼装施工，主指杆件应左右两侧对 称拼装成闭合三角形。较长杆件应避免长时间处于悬臂状态，并 应尽快安装纵横向联结系保证结构空间稳定性。 2杆件对孔应用数个冲钉按梅花形均匀插人孔中，用小锤轮 轻击冲钉使杆件栓孔重合，严禁用大锤猛击冲钉强行过孔。 ?154·

螺栓，并按规定施拧工艺进行初、终拧。 4杆件吊装应根据杆件形态和安装要求采用安全可靠、便于 安装的装吊方法，杆件捆绑要牢靠，必要时设保险钢丝绳及防滑垫 以保证施工安全。 5杆件拼装终拧作业，不应落后于杆件拼装作业2个节间。 6每组拼完成一个节间或一孔染，即应检测钢桁梁中线及拱 度。钢桁染悬臂拼装过程中，应跟踪测量梁中心线偏差情况，当发 现拼梁前端偏向一侧时，可采用先拼另一侧弦、斜、竖杆的方法进 行纠正。 7主桁节点高强螺栓按规定施柠后，方可前移起重机。 14.4.7在支架上拼装钢桁梁时，冲钉和高强度螺栓总数量不得 少于栓孔总数的1/3，其中冲钉应占2/3，栓孔较少部位冲钉和高 强度螺栓数量不得少于6个。 14.4.8采用悬臂法或半悬臂法拼装钢桁梁时，连接处冲钉数量 应按所承受的荷载计算确定，但不得少于栓孔总数的一半，其余栓 孔布置高强度螺栓。冲钉和高强度螺栓应均匀安装，应在已装高 强度螺栓终后再将冲钉换成高强度螺栓并作一般紧，一次拆 卸替换冲钉数量不应超过冲钉总数的20%。 14.4.9使用于斤项项梁.除应符合第14.1.14条有关规定外尚 应符合下列规定： 1千斤顶中心应与支项结构中心线重合，同一断面各桁的支 点应同时起落 2顶落梁前支点附近各大节点及相关联结系的栓合部位，应 符合设计要求。 3顶落梁与杆件拼装不得同时进行。 应符合下列规定： 1第一孔梁采用在跨内设置支架拼装时，支架的顶面高程应能 155

牵引宜选用液压摩擦式卷扬机，缆索起重机安装前，应编制缆索起 重机安装施工工艺设计和安全操作细则。 2缆车起重机安装必须按照设计图进行施工，两条承重索应 与钢桁染主等宽布置。承重索安装前，应制定测控安装垂度的 方法，保证承重索安装垂度符合设计值，防止因垂度偏小造皮支 （塔）架、承重索、错淀装置等部件发生超载和因垂度偏大而增加 牵引力及减小吊装所需的安全操作净空高度 3起重索长度应保证在最远处起吊时卷扬机钢丝绳的卷绕 不少于6圈。 4牵引索垂度应处于不与承重索及其他工作索发生相互干 扰的状态。 5抗风索必须经常保持拉紧状态，后抗风索应始整处于受力 状态，并应经常观测支（塔）架顶部位移情况，发现位移量超过设 计充许值时应及时调整。 6起重及牵引卷扬机设置地点至支（塔）架的距离，应保证 钢丝绳在卷简上卷绕时不发生干扰，对光面卷筒一般不应小于20 倍卷简工作长度；当导向滑轮对卷筒中心的偏心距较大时，应按有 关规定进行计算确定最小距离。卷扬机设置地点的高程，应使起 重及牵引钢丝绳接近水平状态从卷筒简下方绕入，并应使卷扬机司 机对缆索起重机的整个跨度内具有良好的通视条件 7通过滑轮的钢丝绳不得有接头、扭结和变形.作业中卷扬 机上钢丝绳必须排列整齐，并应最少保留卷绕3圈。 8缆索起重机安装完毕，必须在使用前对下列主要部件及设 计要求方可使用。 1）检验各种机械、电气设备是否符合设计要求。 2）检验错锭装置是否符合设计要求。 3）检验承重索初始垂度是否符合设计要求。 ·162·

14.4.20钢桁染长悬臂拼装，当悬臂端出现较大振荡时，可采用 以下主要措施： 1尽可能减少悬肾染上人、物等施工荷载，运料车应限速平 稳运行，避免急利车，起重机吊装杆件时启动、回转、制动等应缓慢 平稳、避免冲撞。 2采用大致水平设置的钢丝绳，以交叉形式将悬臂案端与前 方墩台相连，并在前方墩台设置转向定滑轮组连吊平衡重。 3拼装钢桁梁时，应及时安装上下平联、横联等结构，并按规 定上紧冲钉、螺栓，增强钢桁梁的整体刚度。 14.4.21钢桁染拼装栓合与起顶相互关系应符合下列规定： 1主大节点栓合进度不应落后于正在拼装的大节点2个 大节间，每个大节点应一次栓合完成达到终拧程度。 2悬督拼装至墩（台）顶后，支点附近主各大节点和与其 相关的桥门架、断面联结系，原则上应在起顶前栓合完成或按设计 要求办理。 3纵架的上下鱼形板和连接角在纵梁腹板上的高强度螺栓， 应在一孔简支梁或一联连续梁拼装完毕并起顶达到设计高程后再 栓合或按设计要求办理。 14.4.22当平衡梁与悬臂孔的连接或两孔（联）之间的连接为双 支点的框架结构时，由于悬臂拼装使框架结构上部位移而产生的 弯曲应力（次应力），应根据设计要求分段进行调整。消除框架结 构弯曲应力可采用下列方法： 1落低平衡梁后支点高程，使框架结构正位 参考 系，也可用应变仪直接测量杆件弯曲应力，以便核查调整效果。 使其内力为零时再进行拆除，严禁在受力状态下拆除。 .164 *

14.4.24钢桁架横移宜在支点反力较小和每孔钢桁梁拼装完毕 后立即进行，当反力较大时，横移设备不宜集中一处，可分别设于 下弦节点和顶梁下。 14.4.25钢桁梁纵移，简支梁可利用水平千斤顶纵移，连续梁可 利用温差调整法、起落梁调整法或顶推法进行纵移。 14.4.26采用温差调整法纵向移时，应合理选定固定支座位 置，并需使其摩擦力大于所有活动支座的摩擦力之和，以保证非移 动梁端固定不动。采用温差法时尚应掌握好温差转折点，在最低 温度时锁定伸缩孔起点活动支座和将伸缩端固定支座改为临时活 动支座，温度升高后钢梁伸长达到计划纵移量时，及时恢复伸缩端 固定支座和伸缩孔起点活动支座完成钢梁纵移。 14.4.27采用起落梁调整法纵向移梁时，除临时固定支座必须具 有足够的反力能确保非移动架端固定不动外，尚应检算起落染时 对钢桁杆件内力的影响，并做好起落梁法纵移钢梁施工工艺 设计。