a）混凝土配合比应通过试验确定，混凝土胶凝材料用量不应超过500kg/m，水胶比不应大于 0.35，混凝土含气量应为2.0%~4.0%。 b): 混凝土原材料计量误差应符合TB/T3275的规定。 c) 试生产前应采用所选用的水泥、粗骨料、细骨料、掺和料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量 试件各一组，氯盐环境下氯离子扩散系数试件一组，进行耐久性试验，由不同原材料带人混凝 土内的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量符合本标准要求。 d）混凝土浇筑前，应检测钢筋骨架的绝缘性能，电阻值不应小于2MQ。 e) 混凝土浇筑时，模板温度应为5℃~35℃；混凝土入模温度应为5℃~30℃。 3.3.4 混凝土养护和轨道板脱模应符合下列规定： a） 轨道板采用蒸汽养护时，应采用自动温控设备进行温度调节。蒸汽养护分为静置、升温、恒 温、降温四个阶段；混凝土浇筑后在5℃~30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不 应大于15℃/h，恒温时蒸汽养护温度不宜大于45℃，降温速度不应大于10℃/h。 轨道板采用自然养护时，应在振动成型后，立即进行覆盖保温、保湿养护，开始养护的环境温度不 应天于35℃。 轨道板采用蒸汽养护或自然养护时，板内芯部混凝土温度不应大于55℃；脱模时，轨道板芯部混 凝土与表面混凝土之间、表面混凝土与环境之间的温差均不应大于15℃。 b）混凝土脱模强度不应低于45MPa。轨道板脱模应利用起吊套管，在确认预埋件与模板的固定 装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。 c） 轨道板脱模后，先张拉、封锚再水中养护，脱模至水中养护的时间间隔不宜大于8h，并应保持 轨道板湿润；轨道板水中养护不应小于3d，且保温、保湿总时间不应少于10d。养护期间，养 护水温不应低于10℃，轨道板表面温度与养护水温之差不应大于10℃。 d）养护用水应符合TB/T3275的规定。

3.3.5轨道板预应力施加应符合下列规定： a）混凝土强度不低于45MPa，弹性模量不低于3.35×10*MPa，方可施加预应力。 b)手 预应力施加应采用自动张拉设备。进行张拉力控制的测力传感器精度不应低于0.5级，位移 传感器精度不应低于0.1mm。 c） 预应力施加应采用双控，以测力传感器读数为主，以预应力钢棒伸长值作校核，单端实测伸长 值与设计伸长值之差不应大于1mm，实测伸长值应以设计张拉力的20%作为测量初始点。 预应力施加应均匀，加载速率不应大于4kN/s，至设计张拉力时应持荷1min。 d） 横向预应力钢棒应单端张拉，固定端预应力钢棒螺纹外露量应控制在8mm~10mm；纵向预 应力钢棒应两端同步张拉，并控制两端预应力钢棒螺纹外露量基本一致。 e) 预应力施加应按设计要求顺序进行，并锁紧锚固螺母：张拉力极限偏差为±1.0%，张拉记录 应由张拉设备自动生成。 f) 轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。 3.3.6封锚砂浆性能及施工应符合下列规定： a）采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物 乳液等配制，水泥用量不宜小于800kg/m，灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，聚 合物用量（按折固量计）不应小于胶凝材料的2%。材料计量误差应符合TB/T3275的规定。 b）采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180r/min。 c） 封锚砂浆填压前，应采用所选用水泥、骨料、掺和料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩 性能试件各一组进行性能检测。 d）封锚砂浆性能应满足表4的要求。

表4封锚砂浆性能要求

e）主 封锚砂浆填压前水库标准规范范本，应对锚穴进行清理，不应有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提 高粘结强度的界面剂。 f) 封锚砂浆填压时，环境温度应为5℃~35℃。不应在阳光直射、雨、雪和大风环境进行封 锚作业。 g) 封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于 30N，振捣次数不应少于3次，每次不应少于20S。 h) 封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，不应二次加水。 1) 封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂。

3.4.7预埋套管抗拔力不应小于100kN，试验后其周围无可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。 3.4.8单块轨道板钢轨电感相对偏差量不应大于±3%，钢轨交流电阻相对偏差量不应大于15% 3.4.9预应力混凝土轨道板静载抗裂强度检验时不应出现裂缝。

4.1轨道板外形尺寸和外观质量应采用通用或专用仪器、工具检测。 4.2水泥、粗骨料、细骨料、拌和水、外加剂及矿物掺和料的性能按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.3复合掺和料的烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、氧化镁含量按GB/T176的规定进行检 验，需水量比（矿物掺和料的掺量采用实际用量）按GB/T18736的规定进行检验，含水量和活性指数 （矿物掺和料的掺量采用实际用量）按GB/T18046的规定进行检验。 4.4混凝土拌合物性能按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.5混凝土抗压强度和弹性模量按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.6混凝土抗冻等级按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.7混凝土电通量按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.8混凝土氯离子扩散系数按TB/T3275规定的方法进行试验。 4.9混凝土总碱含量、氯离子含量、三氧化硫含量按TB/T3275的规定进行换算。 4.10预应力钢棒的抗拉强度、届服强度、伸长率、松弛率和疲劳性能试验应符合GB/T5223.3的规 定，断面收缩率试验应符合GB228.1的规定；预应力钢棒用热轧盘条化学成分检验应符合GB/T24587 的规定；预应力钢棒防腐润滑脂性能试验应符合JG3007的规定；预应力钢棒护套原材料性能试验应符 合GB/T11115的规定。 4.11预应力钢棒一锚固螺母组装件的静载锚固性能、疲劳锚固性能和周期荷载性能试验应符合TB/ T3193的规定，预应力钢棒一锚固螺母组装件的松弛性能试验应符合GB/T5223.3的规定。 4.12环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性等性能试验应符合JG3042的规定。 4.13封锚砂浆的力学性能试验应符合CB/T17671的规定。 4.14 封锚砂浆的抗渗性能、收缩率试验应符合DL/T5126的规定。 4.15 封锚砂浆的氯离子总含量按TB/T3275的规定进行换算。 4.16轨道板钢筋间绝缘性能采用500V兆欧表检测。检测时，以横向钢筋作为测量的基准钢筋，检 测每根纵向钢筋与相连的横向钢筋间的电阻。 4.17 扣件预埋套管抗拔力试验按TB/T3300中规定的方法进行。 4.18车 轨道板绝缘性能试验应按附录A规定的方法进行。 4.19 预应力混凝土轨道板静载抗裂试验应按附录B规定的方法进行。

5.1.1制造厂应对轨道板质量进行检验，检验合格后方可出厂。 5.1.2轨道板应按批检验，相同原材料和生产工艺制成的500块轨道板为一批，不足500块按 批计。 5.1.3轨道板检验分型式检验和出厂检验。

5.2.1水泥、粉煤灰、磨细矿渣粉、粗骨料 复合掺和料的日常检验频次为同厂家、同编号、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t按一批 计,出厂达3个月检验一次，检验项目为烧失量、需水量比和活性指数；复合掺和料的复检频次为使用

同厂家、同规格的产品达6个月检验一次，检验项目为表1中的所有项目。 普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋的检验频次应符合TB10424的规定。 预应力钢棒进厂时应进行抗拉强度、届服强度和伸长率试验。同一生产厂家、同规格、同生产工艺 的预应力钢棒每40t为一批，不足40t按一批计。预应力钢棒一锚固螺母组装件应进行静力性能试验 及锚固螺母硬度、外形尺寸检查，按每500块轨道板用量为一批，静力锚固性能试验不少于3套，锚固 螺母硬度及外形尺寸检查不少于6套。预应力钢棒一锚固螺母组装件应进行疲劳锚固性能、周期荷载 性能和松弛性能试验，按每10000块轨道板用量为一批，不足10000块轨道板时按一批计，且试验不 少于3套。 5.2.2混凝土拌合物性能检验频次应符合TB/T3275的规定。 23源凝十五性能检验频次产件合TT2275的规宝

5.2.2混凝土拌合物性能检验频次应符合TB/T3275的规定。

表7封锚砂浆检验要求

3.1有下列情况之一者，应进行型式检

5.3.1有下列情况之一者，应进行型式检验： a）正式投产前； b）材料、工艺有重大变更时； c) : 连续生产两年时； 停产6个月及以上又恢复生产时。 5.3.2 型式检验项目应包括3.2和3.4中包含的所有技术要求及封锚砂浆的抗压强度、抗折强度、抗 渗性能、收缩率、氯离子总含量。 5.3.3 轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为10块。 5.3.4 预埋套管抗拔力从外形外观质量抽检的轨道板中抽取1块，抽取3个套管进行试验。 5.3.5 轨道板绝缘性能试验的抽检数量为3块。 5.3.6车 轨道板静载抗裂性能试验的抽检数量为2块。

4.1出厂检验项目应包括轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和弹性模量 度和抗折强度、扣件预埋套管抗拔力及轨道板绝缘性能。 4.2外观质量及各部尺寸检验数量见表5和表6。

中，以不大于10块轨道板为一组，每组以最后一块轨道板取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于轨 道板脱模和28d抗压强度的检测；每隔7d取样制作2组混凝土弹性模量试件，用于张拉前混凝土弹 性模量和28d混凝土弹性模量的检测；试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护,28d试件应在脱 模后进行标准养护，试件制作、养护应符合TB/T3275的规定。 5.4.4封锚砂浆抗压和抗折强度检验数量见表7。1d、7d及28d抗压强度和抗折强度试件应在封 锚砂浆填压过程中取样制作，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，脱模后应进行标准养护。 5.4.5预埋套管抗拔力试验每批抽检1块轨道板，抽取3个套管进行试验。 5.4.6轨道板的绝缘性能为每批检验10块。 5.5判定

5.1外形尺寸和外观质量应符合表5和表6的规定，其中： a）A类项别单项项点合格率100%； b）B1类项别单项项点合格率不小于95%； c）B2类项别单项项点合格率不小于90%； d）C类项别总项点合格率不小于90%。

b) 若有2个截面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格； C 若有1个截面开裂，允许重新抽样进行试验；若无开裂，判定轨道板静载抗裂合格；若仍有截 面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格。 5.5.3 型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。 5.5.4出厂检验所有检验项均满足要求，该批轨道板判为合格。仅由5.5.1或轨道板绝缘性能判为 A

6.1轨道板顶面应按设计位置压出永久性标志：轨道板型号、轨道板编号、制造厂 板中心线。

a）制造厂名称； b） 规格； c）车 轨道板编号； d）检验结果； e）制造日期； f）质量检验部门印记。 6.3轨道板成品应按型号和批次分别存放。 6.4轨道板存放基础应坚固平整。 6.5轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间应放置一定厚度的木块或其他垫层进行 隔离。临时（不大于7d）平放时，堆放层数不应大于4层，层间净空不宜小于40mm，承垫物的位置应 符合设计要求且上下对齐。 6.6轨道板在存放和运输时.应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置。

a) 制造厂名称； b) 规格； c) 轨道板编号； d） 检验结果； e) 制造日期； f) 质量检验部门印记 .3轨道板成品应按型号 4 轨道板存放基础应坚 轨道板应垂直立放，并 离一临叶(下+干7 小严

6.8轨道板在存放、装卸及运输时不应

A.1.1智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01%，电阻值分辨率R≥0.01m2、电感值L≥ 0.01μH，基本测量准确度0.05%，检测信号AC1.0V、2000Hz。 A.1.2检测轨：60kg/m、长度8m的钢轨2根，钢轨两端距端部100mm的轨腰中心处各钻一直径 9.8mm的圆孔。 A.1.3连接线：轨道电路专用钢包铜连接线1根，长度2m，截面积不小于42mm（Φ1.2mm×37）。 A.1.4接线端子：直径9mm的信号专用塞头2个。

A.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。 A.2.2检测现场无电磁干扰，电桥测试仪工作可靠。 A.2.3交流220V、50Hz电源，电压稳定。

A4.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。

A.3.1受检轨道板置于坚实平整的地面上。将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位，且每根钢轨两端 伸出轨道板的长度应相同。 A.3.2用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面高度与扣件组装高度相等，轨距调整为 1 435 mm ±3 mm。 A.3.3用连接线将两根钢轨同一端通过直径不大于10mm的螺栓压接方式封连；在钢轨另一端圆孔 应置打入接线端子，接线端子与钢轨应连接紧密，并与测试仪连接。 A.3.4采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L(mH）及电阻值R（m2）。测试频率规定 为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。 A.3.5移出受检轨道板，将钢轨置于绝缘物体（如木垫块）上，使轨底距离地面的高度与移出轨道板 前相同，调整轨距到1435mm±3mm，并保持两根钢轨另一端的封连状态。 A.3.6再次采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L。（mH）及电阻值R。（m2）。测试频 率规定为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果

A.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式(A.1)计算：

A.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式（A.1)计算：

式中： D，一钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）； L一有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）： L。一无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）。 4.2受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式（A.2)计算：

B.1试验条件及仪器、设备

预应力轨道板静载抗裂试验方法

B.1.1试验场地和工装应具有足够的刚度、稳定性及平整度。 B.1.2轨道板静载试验应在张拉完成28d后进行。 B.1.3试验板采用P4962型轨道板，每块轨道板分别对2个横向截面和1个纵向截面进行抗裂性 检验。 B.1.4千斤顶校验系数不应大于1.05；压力传感器的精度不应低于C级，显示仪表最小分度值不大 于加载最大量值的1%，示值误差应为±1%F·S。 B.1.5用于观察裂缝的放大镜应有照明功能，放大倍数不低于10倍，直径不小于50mm。 B.1.6试验用计量设备、仪器、仪表等均应在检定有效期内。

B.2.1轨道板横向截面静载抗裂试验加载图示如图B.1所示，单点检验荷载值P，=12kN。 单位为毫米

2.1轨道板横向截面静载抗裂试验加载图示如图B.1所示防雷标准规范范本，单点检验荷载值P，=1

图B.1轨道板横向截面抗裂试验加载图示

轨道板纵向截面静载抗裂试验加载图示如图B.2所示，单点检验荷载值Pz=10kN。 单位为

口 口 上 630 硬橡胶 630 630 轨道板 630 83333833333383条形支承3003333333343333338333333333333333333333333333 594 1 258 1258 1258 594

图B.2轨道板纵向截面抗裂试验加载图

B.3.1轨道板安装就位后，用10倍放大镜在轨道板的上表面及两侧面进行外观检查；对初始缺陷应

表面及两侧面进行外观检查：对初始缺陷应 进行标记。 3.3.2加载前应对轨道板的支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜同速、同步达到 同一荷载值，加载速度应均匀，且单点加载速率不大于0.5kN/s。 3.3.3加载至检验荷载值后.稳定3min，用放大镜观测受拉区，观察裂缝情况

B.3.3加载至检验荷载值后，稳定3min城镇建设标准，用放大镜观测受拉区，观察裂缝情况

B.3.3加载至检验荷载值后，稳定3min，用放大镜观测受拉区，观察裂缝情况