b）热轧带肋钢筋的性能应符合GB1499.2的规定。 精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表4的要求，主要外形尺寸应满足表5的要求，其材质 应符合GB1499.2的规定，

表5精轧螺纹钢筋主要外形尺寸

生产标准3.2.7预理套管应满足相关技未条件的要求。

3.3.1张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、预应力张拉、浇筑成型、 脱模等工艺要求。 3.3.2模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，并保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确 位置。 3.3.3预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割；用于每个台座的预应力筋间下料长度极限偏

钢筋编组及预埋件安装应符合下列规定： 普通钢筋加工时，切断刀口应平齐，两端头不应弯曲。下料长度极限偏差应符合表6

a）普通钢筋加工时，切断刀口应平齐，两端头不应弯曲。下料长度极限偏差应符合表6的要求。

表6普通钢筋下料长度极限偏差

b）上、下层钢筋网片分别在专用胎具上制作，网片钢筋间的绝缘电阻值不应小于2MQ。 c） 在专用胎具上安装绝缘热缩管或绝缘塑料夹，间距极限偏差为±5mm。其中绝缘热缩管应采 用电加热热缩工艺。 钢筋编组人模后，下层钢筋网片与定位预应力筋间、上层钢筋网片与精轧螺纹钢筋间应进行 绝缘处理，钢筋间的电阻值不应小于2MQ e 钢筋在模板中位置的极限偏差应满足表7的要求。

表7轨道板内钢筋位置的极限偏差

f）轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振 动成型时不移位。 g） 轨道板内钢筋不应与预埋件相碰。 3.3.5 施加预应力应符合下列规定： a) 每次张拉前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。 b）手 预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段。 1）初张拉：将预应力筋张拉至约张拉控制值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。 2）纟 终张拉：将预应力筋张拉至张拉控制值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。 c）于 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长 值与设计值偏差不应超过5%，实际单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不应超 过15%。 d) 张拉过程中，始终保持同端干斤项活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端干斤顶活塞伸长值间 偏差不大于4mm。 e） 张拉体系设备应整体标定，有效期不应超过1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应 超过三个月。 轨道板正式生产前，应测试预应力筋与模板摩擦、张拉横梁和台座变形等引起的预应力瞬时损失， 并根据设计预应力值计算确定每个台座的控制张拉力和相应伸长量。正式投产后，每生产10000块轨 道板，需再次检验预应力瞬时损失，

3.3.6混凝土配制和浇筑应符合下列规

及用量应符合相关技术要求。

3.4.1轨道板外形尺寸极限偏差应符合表8的规定。

表8轨道板外形尺寸极限偏差及检验要求

3.4.2轨道板外观质量应符合表9的规定。

表9轨道板外观质量及检验要求

表10轨道板静载强度要求

注：MsR、MmR 轨下截面和板中截面的设计开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条长约15mm裂缝； Ms0.1 、Mmo.1 设计开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度承载状态下达到0.1mm； M s0. 05 ~Mm. 05 设计开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mm； MaM 设计断裂查矩

b）轨道板疲劳性能（轨下截面）要求：经2×10°次荷载循环后，在有荷载状态下裂纹宽度不应大 于0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不应大于0.07mm

4.1轨道板外形尺寸和外观质量应采用通用或专用仪器、工具量测。 4.2水泥、粗骨料、细骨料、拌和水、减水剂和矿物掺和料性能试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.3矿物掺和料的烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、氧化镁含量按GB/T176规定的方法进行 检验，需水量比按GB/T18736规定的方法（矿物掺和料的掺量采用实际用量）进行，含水量和活性指数 （矿物掺和料的掺量采用实际用量）按GB/T18046规定的方法进行。 4.4混凝土拌和物性能试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.5混凝土抗压强度和弹性模量试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.6混凝土抗冻性试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.7混凝土电通量试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.8混凝土氯离子扩散系数试验按TB/T3275规定的方法进行。 4.9混凝土总碱含量、氯离子含量、三氧化硫含量按TB/T3275规定的方法进行换算。 4.10预应力筋应力腐蚀试验按GB/T21839规定的方法进行，其他性能试验方法按GB/T5223规定 的方法进行。 4.11精轧螺纹钢筋试验参照GB1499.2规定的方法进行，精轧螺纹钢筋与配套螺母的疲劳强度试验 按JGJ107规定的方法进行。 4.12预埋件的外观、主要尺寸应按扣件系统相关要求检验，预埋套管内螺纹采用通止规检验。预理埋 套管抗拔力试验应按TB/T3300规定的方法进行。 4.13轨道板钢筋间绝缘性能采用500V兆欧表检测。检测时，以纵向钢筋作为测量的基准钢筋，检

测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻。

测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻。 4.14轨道板绝缘性能试验方法按附录A规定的方法进行。 4.15轨道板力学性能试验方法按附录B规定的方法进行。

5.1.1板厂应对轨道板质量进行检验，检验合格后方可出厂。 5.1.2轨道板应按批检验，同一班次、同一台座制成的轨道板为一个检验批 5.1.3轨道板检验分型式检验和出厂检验

5.1.1板厂应对轨道板质量进行检验，检验合格后方可出厂。

5.2.1型式检验项目应包括3.2和3.4中包含的所有技术要求。

有下别情流之 ，应进行型式检验： a) 正式投产前； b) 连续生产两年时； c) 材料、工艺有重大变更时； d) 停产6个月及以上又恢复生产时； e) 用户提出异议时。 5.2.3 型式检验抽样数量为3块，外形尺寸、外观质量及绝缘性能全检。抽取1块轨道板中的3个套 管进行抗拔力试验。 5.2.4随机抽取1块轨道板进行力学性能试验。力学性能检验时，在轨道板上锯取4块65cm宽的 轨枕单元，每一轨枕单元用于一个试验。试验在28d龄期后进行。 a）静载试验时，轨下截面正弯矩取2块轨枕单元，板中截面负弯矩取1块轨枕单元； 疲营试验时动下载而正恋钜取1块勤单元

5.3.1出厂检验项目应包括轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土弹性模量、预埋件 抗拔力和轨道板绝缘性能。 5.3.2轨道板外形尺寸的检验数量见表8。 5.3.3轨道板外观质量应逐块检验。 5.3.4每批分别检验一组预应力放张时及28d混凝土抗压强度。每15d检验一组28d混凝土弹性 模量。 5.3.5预埋套管抗拔力试验每批随机抽检1块轨道板，抽取3个套管进行试验。 5.3.6轨道板的绝缘性能每批检验10%。 5.4判定 5.4.1外形尺寸应符合3.4.1的规定，其中A类项别单项项点合格率不小于95%、B类项别单项项点 合格率不小于90%、C类项别总项点合格率不小于90%时，判为合格。 5.4.2型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。其中，当静载强度试验中有一个截面不 满足要求时，可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检，复检轨枕单元的所有受检面全部合格时， 判为合格。 5.4.3出厂检验所有检验项均满足要求.该批轨道板判为合格。仅由5.4.1或轨道板绝缘性能判为

合格率不小于90%、C类项别总项点合格率不小于90%时，判为合格。 5.4.2型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。其中，当静载强度试验中有一个截面不 满足要求时，可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检，复检轨枕单元的所有受检面全部合格时， 判为合格。 5.4.3出厂检验所有检验项均满足要求，该批轨道板判为合格。仅由5.4.1或轨道板绝缘性能判为 不合格批的轨道板，允许工厂对该批轨道板逐块检验筛选。

6.2轨道板经打磨、检验合格后，在顶面按设计规定的位置铣刻布板设计中的轨道板编号：轨道板编 号由字母和多位数字组成，按顺序增加。第一个字母为“L”或“R”，表示轨道板安装位置为左线或右 线，其后数字为顺序号码，表示轨道板的安装地点。

制造厂名称； b) 规格； c) 批号； d) 轨道板编号； 检验结果； f) 制造日期； g) 质量检验部门印记。 6.4轨道板成品应按规格和批次分别存放。存放时，堆放层数不超过9层，板与存放基础之间以及每 层板间安放垫块，垫块的规格尺寸及技术要求应满足3.3.8d）的要求。 6.5轨道板存放基础应坚固平整。

制造厂名称； b) 规格； c) 批号； d) 轨道板编号； e) 检验结果； f) 制造日期； g) 质量检验部门

6.6轨道板在装卸及运输时不应损伤。

A.1.1智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01%，分辨率R≥0.01m2、L≥0.01μH,基本测量准确 度0.05%，检测信号AC1.0V、2000Hz。 A.1.2检测轨：60kg/m、长度8m的钢轨2根，钢轨两端距端部100mm的轨腰中心处各钻一直径 9.8mm的圆孔。 4.1.3连接线：轨道电路专用钢包铜连接线1根，长度2m，截面积不小于42mm（Φ1.2mm×37）。 A.1.4接线端子：直径9mm的信号专用塞头2个。

A.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。

A.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。 1.2.2检测现场无电磁干扰，电桥测试仪工作可靠。 A.2.3交流220V、50Hz电源，电压稳定。

A.3.1受检轨道板置于坚实平整的地面上。将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位，且每根钢轨两端 伸出轨道板的长度应相同。 A.3.2用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面高度与扣件组装高度相等，轨距调整为 1435mm±3mmo A.3.3用连接线将两根钢轨同一端通过直径不大于10mm的螺栓压接方式封连；在钢轨另一端圆孔 立置打入接线端子，接线端子与钢轨应连接紧密，并与测试仪连接。 A.3.4采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L（mH）及电阻值R（m2）。测试频率规定 为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。 A.3.5移出受检轨道板，将钢轨置于绝缘物体（如木垫块）上，使轨底距离地面的高度与移出轨道板 前相同，调整轨距到1435mm±3mm，并保持两根钢轨另一端的封连状态。 A.3.6再次采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L。（mH）及电阻值R。（m2）。测试频 率规定为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。

A.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式(A.1)计算：

A.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式(A.1)计算：

D一钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）； L一一有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）； Lo—无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）。 ，4.2受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式(A.2)计算：

L= Lo ×100% D.

DR——钢轨交流电阻相对偏差量，用百分数表示（%）； R——有轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为毫欧（m2）； R。—无轨道板状态下两轨间的电阻值,单位为毫欧(m2)。

B.T轨道板静载试验 B.1.1检测设备及量测工具 B.1.1.1轨道板静载抗裂试验采用静载试验机或其他加载设备进行，试验机精度为一级。 B.1.1.2裂缝宽度观测采用20倍读数放大镜，读数精度0.01mm，并有照明设备。 B.1.2试验图式 B. 1. 2. 1 轨下截面试验图式如图 B. 1 所示。

检验荷载P,与检验弯矩M,的关系按式(B.1)确定： P,=16/3M

检验荷载P,与检验弯矩M,的关系按式(B.1)确定： P, =16/3M

P一检验龄期的静载检验荷载，单位为千牛（kN）； M,一检验龄期的静载检验弯矩，单位为千牛米（kN·m）。 .1.2.2中间截面试验图式如图B.2所示。

钢板(100mm×20mm）； 硬橡胶垫(100mm×15mm）； 承载钢板（100mm×20mm）； 钢轴直径d为30mm~40mm或钢球半径R为40mm； 钢轴直径d为30mm~40mm或钢球半径R为150mm； 支座。

检验荷载P2与检验弯矩M,的关系按式（B.2）确定： P, =8M,

荷载P,与检验弯矩M,的关系按式（B.2）

P,——检验龄期的静载检验荷载,单位为千牛(kN); Mz—检验龄期的静载检验弯矩，单位为千牛米（kN·m）。 M,由设计图给出。

B. 1. 3 试验步骤

图B.2中间截面静载试验图式

B.1.3.1试件就位后，以10kN/min速度加载到规定值（轨下截面试验为105kN；中间截面试验为 54kN），在此期间不应有裂缝出现。 B.1.3.2采用1kN·m荷载弯矩逐级加载，每一级持荷时间不少于3min，同时记录MsR、MmR、Mso.1 M m0. 1 、Ms0. 05 、Mm0. 05 0 B.1.3.3以10kN/min速度对试件加载至设计值或破坏，记录对应弯矩。

B. 2. 1 检测设备及量测工具

B. 2. 2 试验图式

轨下截面试验图式如图B.3所示

钢板（100mm×20mm）； 硬橡胶垫（100mm×15mm）； 承载钢板（100mm×20mm）； 钢轴直径d为30mm~40mm或钢球半径R为40mm； 钢轴直径d为30mm~40mm或钢球半径R为150mm 支座。

检验荷载Pmax与检验弯矩M,的关系按式（B.3）确定： Pmr =16/3M

装饰标准规范范本B. 2. 3 试验步骤

B.2.3.1试件就位后，按静载试验方法加载到板开裂，然后采用疲劳荷载选

图B.3轨下截面疲劳试验图式

P... = 16/3M

2.3.1试件就位后，按静载试验方法加载到板开裂，然后采用疲劳荷载进行加载。 2.3.2疲劳荷载应符合下列规定：

Pmin =20 kN,P.mmx =16/3 ×26 =138.7 kN

Pmin—疲劳检验荷载最小值，单位为千牛（kN）)； Pmax一疲劳检验荷载最大值空调标准规范范本，单位为千牛（kN）。 B.2.3.3荷载循环次数2×10°次。 B.2.3.4疲劳试验应连续进行，如中间确因不可抗的因素而停止，以累计荷载循环次数2×10°次为 ，并在报告中注明。 B.2.3.5经过2×10°次疲劳循环后，分别检测在承载状态（Pmx）的裂缝宽度及卸载后残余裂纹宽度。

B.2.3.3荷载循环次数2×10°次。