表4基本轨、尖轨直线度要求

2.4基本轨、尖轨的切削加工应符合表5的要求；且应按设计图规定倒圆或倒棱，未规定时应按 于1mm×45°倒棱或Rlmm~1.5mm倒圆。

表5基本轨、尖轨切削加工要求

建筑节能5.2.5基本轨应符合下列要求：

a) 跟端成型段型式尺寸应符合设计要求； b) 跟端锻压及加工应符合TB/T3307.1的规定； c) 尖轨宜采用在线淬火轨制造，当需离线淬火时，应按TB/T1779的规定，自5mm断面后进行 顶面淬火； d) 在尖轨长肢一侧轨腰处，宜按图4所示喷涂控制断面参数标识； e)加工面应涂油脂。

5.3.1铁垫板应符合下列要求：

图4尖轨控制断面参数标识示意

铁垫板上轨底坡的斜度极限偏差为±1:320，底面平面度为0.5mm，尺寸极限偏差应符合表 的规定：

表6铁垫板尺寸极限偏差

c) 铁垫板上基本轨承轨面的平面度为0.2mm，粗糙度为MRRR,6.3； 台板与铁垫板总厚度极限偏差为±0.5mm，与铁势板.上表面的平行度为0.3mm；台板上表面 平面度为0.2mm，粗糙度为MRRR,12.5； e) 图纸未标注时，铁垫板周边及螺栓孔周边按不小于1mm×45°倒棱或Rlmm~1.5mm倒圆； f) 铁垫板上的焊缝不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑；焊缝表面应连 续、平整、均匀；铁垫板各表面不应有残余焊瘤、焊渣、飞边和毛刺； g) 铁垫板应进行防锈处理。 5.3.2 弹性垫板的静刚度应符合设计要求，其他性能应符合TB/T3307.8的规定。 5.3.3 铁垫板联结扣件应符合下列要求： a) 盖板应符合TB/T3307.5的规定； b) 复合定位套应符合附录B的规定； c) 预埋套管应符合TB/T3395.4的规定； d) 垫板螺栓应符合TB/T3307.3的规定。 5.3.4 当采用弹性铁垫板时，静刚度应符合设计要求，零部件及性能应符合TB/T3307.6和TB/T 3307.8的规定。 t糖A

c） 铁垫板上基本轨承轨面的平面度为0.2mm，粗糙度为MRRR,6.3； d) 台板与铁垫板总厚度极限偏差为±0.5mm，与铁势板.上表面的平行度为0.3mm；台板上表面 平面度为0.2mm，粗糙度为MRRR,12.5； e) 图纸未标注时，铁垫板周边及螺栓孔周边按不小于1mm×45°倒棱或R1mm~1.5mm倒圆； f) 铁垫板上的焊缝不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑；焊缝表面应连 续、平整、均匀；铁垫板各表面不应有残余焊瘤、焊渣、飞边和毛刺； g) 铁垫板应进行防锈处理。 3.2 弹性垫板的静刚度应符合设计要求，其他性能应符合TB/T3307.8的规定。 3.3 铁垫板联结扣件应符合下列要求： a) 盖板应符合TB/T3307.5的规定； b) 复合定位套应符合附录B的规定； c) 预埋套管应符合TB/T3395.4的规定； d) 垫板螺栓应符合TB/T3307.3的规定。 3.4 当采用弹性铁垫板时，静刚度应符合设计要求，零部件及性能应符合TB/T3307.6和TB/T 307.8的规定。

5.3.5轨撑应符合下列要求：

表8调节器厂内组装尺寸极限偏差及要求（续）

7.4尖轨跟端锻压及加工部位的尺寸偏差、轨头硬度、疲劳性能等按TB/T3307.1进行检查。 7.5联结零部件检验方法如下： 7.5.1铁垫板采用下列方法进行检验： a）铁垫板的型式尺寸和形位偏差采用平尺、卡尺及塞尺或专用工具检查； b) 铁垫板焊缝应按JB/T6061规定的磁粉探伤法或JB/T6062规定的着色渗透探伤法进行检 查，并按2X级进行判定。 7.5.2弹性垫板、弹性铁热板应按TB/T3307.8的规定进行检验

7.5.3非金属轨距调整片应按附录A的规定进行检验。

a）盖板应按TB/T3307.5的规定进行检验 b）复合定位套应按附录B的规定进行检验； c）预埋套管应按TB/T3395.4的规定进行检验； d）垫板螺栓应按TB/T3307.3的规定进行检验； e）弹性铁垫板的缓冲调距块、钢套分别按TB/T3307.6和TB/T3307.8的规定进行检验。 7.5.5球墨铸铁件应按GB/T1348和GB/T6414的规定进行检验。 7.5.6轨撑螺栓及螺母应按GB/T1231的规定进行检验。 7.5.7调高垫板应按TB/T3395.4的规定进行检验。 7.6尖轨和基本轨组装的轨头降低值采用平尺、卡尺及塞尺或专用工具测量。 7.7轨向和高低采用与调节器等长的弦和平尺测量，应检查控制截面及每枕处的轨向和高低。 7.8轨距和水平采用轨距尺测量，应检查控制截面及每枕处的轨距和水平。 7.9密贴间隙采用塞尺测量。 7.10伸缩阻力和伸缩量试验：采用精度不低于1kN的加力装置顶推调节器基本轨或尖轨，同时采用 直尺测量基本轨或尖轨的纵向位移。 测试基本轨伸缩阻力和伸缩量时，应使基本轨前后纵向移动量达到设计伸缩量，所测得的最大力 值即为基本轨伸缩阻力。 测试尖轨伸缩阻力时，尖轨纵向移动量最大为60mm，所测得的最大力值即为尖轨伸缩阻力。如 果尖轨纵向移动达到60mm前的阻力已满足表2的要求时，可停止试验。

检验分为型式检验和出厂检验。

8.2. 1有下列情况之一时

.2.1有下列情况之时，应按本标准的规定进行型式检验 a）正式投产前； b) 同一工艺部件停产1年及以上后恢复生产； c）材料、设计、结构、工艺有重大改变。 8.2.2型式检验内容包括第4~6章的各项规定

.3.1出厂检验内容包括第6章中除6.1.5外的各项规定。 8.3.2逐组进行调节器厂内组装检验，其中，轨枕可采用预留的一组标准轨枕。

8.4判定 8.4.1型式检验所有检验项均满足要求时，型式检验判为合格。 B.4.2表8中的检验项目，A类项别单项项点数的合格率为100%、B类项别单项项点数的合格率不 小于90%、C类项别单项项点数的合格率不小于80%，判为合格。计算合格率时，检查项点中某一项点 若有多处时按多个项点计

9标识、包装、质量证明文件、储存和运输

9.1.2基本轨伸缩零点位置应喷印标记，并在跟端处尖轨轨头外侧喷印设计伸缩范围标记。 9.1.3铁垫板应按设计要求在易于观察的部位标出清晰且不易损坏的标记。 9.1.4钢轨及组装件应标明起吊位置。

9.2包装 9.2.1非金属件不应与金属件混装，每件质量不应超过30kg。 9.2.2尖轨、基本轨、铁垫板、扣件系统等组装件应固定在一起，整组包装。 9.2.3包装物应包装牢固，在正常运输过程中不应损坏并保证零部件不受腐蚀

9.4.1尖轨与基本轨组装件在装卸作业时应采用起重机械或专用吊具在标明的起吊点起吊，不应产 生塑性变形。不应任意或单点起吊及人工推撬装卸作业，不应碰、摔、掷。 9.4.2调节器应采用平板车或专用车辆运输，尖轨和基本轨组装件的运输过程中，不应产生塑性 变形。 9.4.3备用尖轨和基本轨运输时，应防止碰伤。 9.4.4码放尖轨与基本轨组件的场地应平整。码垛层数不应多于4层，每层用不小于60mm×60mm 木质垫块垫实、垫平，垫块应按高度方向垂直设置，垫块间距不大于4m，均勾布置。 9.4.5装车时，如多层码垛，每层应采用木质垫块垫实、垫平；组装有铁垫板的轨枕，层间垫块的高度 应高于铁垫板。 9.4.6非金属零部件在存储和运输过程中不应与油类、有机溶剂等化学物品接触，并应防止曝晒。 9.4.7所有零部件在运输、储存时应采取防雨措施

轨距调整片的材料为玻纤增强聚酰胺66.其物理性能见表A.1。

表A.1轨距调整片原材料物理性能

轨距调整片外观不应存在注塑缺陷，表面应色泽一致，无杂质，无可见缺陷、气孔或焦痕，无飞边

轨距调整片的内部不应有气泡或空隙。

A.1.5压缩残余变形

轨距调整片的原材料试验方法按表A.2的规定进行。

表A.2轨距调整片原材料试验方法

TB/T34012015

表A.2轨距调整片原材料试验方法（续）

轨距调整片的外观用且测检查。

A.2.3内部空隙检查

把轨距调整片平行中心线任一截面锯开，在该截面应无肉眼可见的气泡或

把轨距调整片平行中心线任一截面锯开，在该截面应无肉眼可见的气泡或空隙。

A.2.4排水率检查方法

a）轨距调整片静置时间不小于12h，然后称出初始质量，记为W，； b）轨距调整片在120℃±3℃的加热炉中连续放置2h，取出后称量质量，记为W，排水率为按公 式(A.1)计算：

一排水率，用百分数表示（%）； W,——初始质量,单位为克(g)； W2——加热2h后质量，单位为克（g）。 c）加热后的全部工作应在3min内完成。

A.2.5压缩残余变形试验

试验时环境温度为20℃±5℃，在材料试验机上进行测试，试验加载装置如图A.1所示。在轨距调 整片受压面上做3个不同位置的标记；在两块长度和宽度均不小于轨距调整片、且厚度均不小于 15mm的平钢板中间放置轨距调整片，加载至2kN，稳定10s，卸载至0kN；取出轨距调整片，用游标卡 尺测量并记录3个标记处的轨距调整片厚度；轨距调整片放回加载装置中，加载至2kN，读取两个百分 表示数，继续加载至60kN，加载时间不少于1min，稳定10s，然后以相同速度卸载，卸载至2kN时读取 两个百分表示数。

图A.1压缩残余变形试验加载装置示意

厚度变化率m按公式（A.2)计算：

复合定位套的表面应光滑平整；钢套外侧尼龙外套不应脱层，表面应色泽一致，无杂质，无可见缺 陷、气孔和焦痕，无飞边和毛刺；橡胶垫片的表面应光滑平整、修边整齐，表面不应缺胶或有海绵状物。

B.3.1钢套的机械性能应满足GB/T11352

.2.橡胶垫片的物理性能应符合表B.1的规定。

表B.1橡胶垫片物理性能

B.3.3复合定位套应进行吸水调制，经吸水调制后排水率不应小于0.5%。 B.3.4复合定位套侧面受60kN静载压缩，其残余变形量不应大于0.5mm。 B.3.5复合定位套与橡胶垫片的粘合破坏形式应为R。 B.3.6复合定位套受60kN垂向静载压缩.其垂向压缩变形量不应大于1.5mm

3.4.2物理力学性能试验应符合下列要求

a）钢套的机械性能试验采用单铸试件进行，试验方法按GB/T11352的规定进行； b）橡胶垫片的物理性能试验采用单硫化试件进行，试验方法按表B.2的规定进行

表B.2橡胶垫片物理性能的试验方法

表B.2橡胶垫片物理性能的试验方法（续）

B.4.3复合定位套的尼龙外套排水率按A.2.4进行试验。 B.4.4侧面压缩残变按A.2.5进行试验。试验加载装置如图B.1所示防火标准规范范本，复合定位套的特制加力装置 如图B.2所示

图B.1压缩残余变形试验示意

图B.2压缩残余变形特制加力装置示意

B.4.5钢套与橡胶垫片的粘合强度试验采用单粘结试件进行，试验方法按GB/T7760的规定进行。

3.4.5钢套与橡胶垫片的粘

.4.5钢套与橡胶垫片的粘合强度试验采用单粘结试件进行，试验方法按GB/T7760的规定进行 4.6垂向压缩变形试验：试验时环境温度为20℃±5℃，在材料试验机上进行测试。 将复合定位套放置在试验机上，正式试验前对复合定位套预先施加垂向荷载80kN，卸载，停 min后正式进行试验。对复合定位套施加垂向荷载至2kN，读取其垂向变形，继续加载至60kN,加 间不少于1min，然后稳定10s，读取其垂向变形。 复合定位套的垂向压缩变形量A8按公式（B.1）计算

B.5.1复合定位套应逐批检验，每一检验批不应大于3200件。 B.5.2复合定位套的尺寸精度应满足设计要求，检验规则按GB/T2828.1，一次抽样，检验水平I，各 16

B.5.1复合定位套应逐批检验园林标准规范范本，每一检验批不应大于3200件。

分项接收质量限（AQL）均为2.5。 B.5.3复合定位套的外观应满足第B.2的要求，检验规则按GB/T2828.1，一次抽样，检验水平I，接 收质量限（AQL）为6.5。