超声检测区域（见图2）包括焊缝和焊缝两侧至少10mm的母材或热影响区的宽度，取二者较 大值。 超声检测扫查主声束应覆盖整个检测区域截面。若多方向扫查也不能覆盖某截面，或相对面的入 射角不能满足6.2.3的要求，则经协商可采用替代的或附加的超声检测技术，或采用其他无损检测方 法。如有可能，宜磨平焊缝余高。 可采用双晶探头、爬波探头或其他超声波技术，或增加的其他无损检测方法，如渗透检测、磁 粉检测、射线检测。在选择附加的检测技术时，宜充分考虑焊缝类型和各种缺欠易出现的部位和 走向。

扫查表面应有足够的宽度，以确保主声束完全覆盖被检区域。如果从焊缝上、下表面扫查已覆盖 了整个被检区域，则可减少扫查表面的宽度。 扫查表面应平滑且无影响探头耦合的异物（如锈蚀、松动的氧化皮、焊接毛边、凹坑、沟槽等）。由 扫查表面不平整造成的探头和扫查表面之间的间隙不应大于0.5mm，必要时通过修整来确保达到这 一要求。如果表面外观本身变化，如焊缝边沿引起的探头下方间隙最高允许达1mm，但此时应增加另 一种角度的探头从受到影响的一侧进行扫查，以补偿被检区域中未扫查到的部位。任何情况下，评定 时探头与扫查表面的最大允许间隙为0.5mm。如果加工表面的粗糙度为MRRRa6.3，或表面经喷丸 后的粗糙度为NMRRa12.5，则扫查面和声波反射面都合格。去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻 近母材平齐。保留余高的焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆 滑过渡以免影响检测结果的评定。

除非能证实（比如制造过程的预检）母材金属高衰减或不连续的存在不影响横波检测，否则探头移 动区的母材金属应在焊前或焊后进行纵波检测，对于母材板厚不大于60mm时，采用公称频率5MHz 直径20mm的直探头地铁标准规范范本，对于母材板厚大于60mm时，采用公称频率2MHz、直径30mm的直探头；将无 缺陷处母材第一次底波高度达满屏高度80%时的增益值作为检测灵敏度，用直探头检测母材时，反射 回波高度超过满屏高度的20%时为不连续，发现不连续后应对其进行记录，当不连续的面积超过 100mm时，它可能会阻碍斜探头超声检测。 当发现存在阻碍斜探头超声检测的不连续，可通过更换检测面或更换探头角度，以确保超声声束 能够穿过整个焊缝，或者更换成直探头检测或其他探伤方法（如射线探伤）等。

11时基线和灵敏度的设定

1. 1时基线扫描的调整

11.1.1荧光屏时基线刻度可代表不连续的水平距离、深度或声程，并按比例调节。

11.1.2检测面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工件厚度和选用的探 头角度来确定，以确保最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。 11.1.3检测面曲面半径R>W/4时，可在平面对比试块上或与检测面曲率相近的曲面对比试块上， 进行时基线扫描调节。 11.1.4检测面曲面半径R≤W/4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，在7.2规定的对比试块上 进行时基线扫描调节

11.2时基线和灵敏度校准

每次检测前，应按本部分对时基线和灵敏度进行适当调整。时基线和灵敏度设定时的温度与焊缝 检测时的温度之差不应超过15℃。检测过程中至少每隔4h或检测结束时，应对时基线和灵敏度设定 进行校验。当系统参数发生变化或怀疑当量调整发生了变化时，也应进行校验。校验中发现有偏差 时，应按表2和表3的要求进行校准。

11.3.1铁素体钢焊缩

发术2的验收等级2和验收等级3的参考等级（斜

注1：验收等级2和验收等级3同GB/T29712—2013中相关规定 注2：t为母材厚度，当母材厚度不一致时，以最薄部分为准。

中相关规定 注2：t为母材厚度，当母材厚度不一致时，以最薄部分为准。

11.3.2铝合金焊缝

应选用下列任一技术的参考等级设定灵敏度： a）技术1：以直径为5mm横孔作为基准反射体，制作距离一波幅曲线（DAC），如附录D中图 D.3或图D.4的试块。 b） 技术2：串列技术，以直径为6mm平底孔（所有厚度）作为基准反射体，垂直于探头移动区。 该技术仅应用于斜探头（折射角为45°）检测厚度t≥15mm的焊缝。横孔的长度应大于用 20dB法测得的声束宽度

11.3.3距离一波幅曲线（DAC)的绘制

当使用对比试块建立参考等级时，受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则，应进 行传输损失修正，并按附录E执行。在1跨距声程内声能最大传输损失差小于2dB，则不需修正；传输 损失大于2dB，但小于12dB，应进行补偿：超过12dB，应分析原因，可行时对扫查表面作进一步处理。 较高声能损失原因不明确时，在工件各部位检测材质衰减，衰减较大时考虑补偿。

检测过程中，包括表面杂波在内的噪声应低于评

在斜探头的扫查过程中，探头应沿声策方向作两侧不超过10°的摆动（扫查时锯齿形夹角不超 过20°）。

对于与检测表面相垂直的表面下的平面不连续，采用单一斜探头难以探测，应考虑采用其他的

术检测这类不连续。具体检测技术应由合同双方

所有不连续按图3坐标系测定其位置。与坐标原点的相对位置决定了检测面上任意一点的位置。 在多个表面上进行检测时，应在每个表面确定参考点。此时，应注意确定每个参考点之间的位置 关系，以至于所有不连续的绝对位置都能根据任何指定的参考点来确定。 对于环焊缝，应在焊接装配前确定内部或外部的参考点。

图3不连续位置的坐标

检验等级为A级和B级时，对应的验收等级分别为GB/T29712一2013的3级和2级。 所有评估等级以上的不连续按12.4.2和12.4.3进行评定。 12.4.2最大回波幅度 移动探头找到最大反射回波波幅，并记录其相对于参考等级的幅度差值。 12.4.3不连续的指示长度 使用GB/T29712一2013规定的方法确定纵向或横向指示长度，另有约定时除外。 12.4.4显示自身高度 仅在技术协议要求时，应测定显示自身高度。

如有特殊要求时，显示特征应按GB/T29711评价。

检测记录应包括本部分规定的相关内容，其宜提供以下信息内容：

被检工件特征，主要考虑以下几个方面： 1） 材料及产品门类； 2）尺寸； 3） 被检焊缝/焊接接头所处位置； 4） 必要时以几何结构草图描述； 5）相关焊接工艺、技术协议及热处理情况； 6）检测时机，包括热处理状态，被检工件焊后时间，检测时工件温度； 7）表面状况。 ）合同要求，例如工艺、导则和特殊协议等。 ) 检测地点和检测日期。 检测机构标识和检测人员资格认证信息。 超声波探伤仪制造商、机型和编号。 探头制造商、类型、标称频率、晶片尺寸、实际折射角度和编号。 名）参考试块类型和编号。 h）耦合剂。 检验等级和引用的书面检测工艺规程。 检测范围。 k）探头移动区域位置。 1 参考点和所用坐标系详情。 m）探头放置部位。 n）时基线范围。 o）灵敏度设定方法和所用值。 p）参考等级。 q）母材检测结果。 ) 验收等级标准。 与本部分或合同要求的偏离。 1 显示坐标，给出相关检测探头及其位置。 u）最大回波幅度。 w）显示长度。 w）按规定的验收等级给出评价结果。 2 引用本部分。

被检工件特征，主要考虑以下儿个方面： 1） 材料及产品门类； 2） 尺寸； 3） 被检焊缝/焊接接头所处位置； 4）必要时以几何结构草图描述； 5）相关焊接工艺、技术协议及热处理情况； 6）检测时机，包括热处理状态，被检工件焊后时间，检测时工件温度； 7）表面状况。 J 合同要求，例如工艺、导则和特殊协议等。 检测地点和检测日期。 检测机构标识和检测人员资格认证信息。 超声波探伤仪制造商、机型和编号。 探头制造商、类型、标称频率、晶片尺寸、实际折射角度和编号。 2 参考试块类型和编号。 h）耦合剂。 检验等级和引用的书面检测工艺规程。 检测范围。 探头移动区域位置。 参考点和所用坐标系详情。 m）探头放置部位。 n）时基线范围。 ）灵敏度设定方法和所用值。 p）参考等级。 ）母材检测结果。 验收等级标准。 与本部分或合同要求的偏离。 显示坐标，给出相关检测探头及其位置。 u）最大回波幅度。 显示长度。 w）按规定的验收等级给出评价结果。 引用本部分。

TB/T1558.22018

附录A （规范性附录） 各种焊接接头的检验等级

图A.1板、管对接接头

图A.1板、管对接接头

表A.1板、管对接接头

纵向缺陷检测时，也可协商作单侧一次扫查。 横向缺陷检测时，只按特殊协议要求。 纵向缺陷检测时，若只能从单侧扫查，则用两种角度。 纵向缺陷检测时，有特殊规定时增加串列扫查。 在15mm

纵向缺陷检测时，也可协商作单侧一次扫查。 横向缺陷检测时，只按特殊协议要求。 纵向缺陷检测时，若只能从单侧扫查，则用两种角度。 纵向缺陷检测时，有特殊规定时增加串列扫查。 在15mm

注：表中其他符号含义见图A.2。

横向缺陷检测不适用。 横向缺陷检测有特殊约定时进行。 ·若不可能进行C扫查.则从位置A或B进行申列扫查。

图A.3插入式管接头

表A.3插入式管接头

图A.5骑座式管座角接头

表A.5骑座式管座角接头

A.7管式结构交叉接头

表A.7管式结构交叉接头

附录B （规范性附录） 焊缝的相控阵超声检测方法

要求、检测准备、扫查面准备、检测系统的设置和校准、检 术、检测数据的分析和解释参见GB/T32563。

B.2焊缝相控阵超声检测其他要求

B.2. 1检测技术等级

B.2.1.1焊缝相控阵超声检验等级参照第4章内容分为A、B、C、D四个等级，各等级检测要求参照 第4章要求执行。 B.2.1.2焊缝质量等级按照GB/T19418一2003要求时，质量等级C、D级焊缝采用A级检测技术，质 量等级B级焊缝采用B级检测技术

3.2.2.1焊缝相控阵超声检测用仪器应按照JJF1338规定进行校准，校准周期不超过1年。 B.2.2.2自校准时，焊缝相控阵超声检测用仪器的定位精度和分辨力测试要求如下： a）扇扫角度分辨力不大于5°,将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试，若需要更高分辨 力时，可由合同协商确定。 b）扇扫角度范围测量误差不大于±3°，将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试。

2.2.1焊缝相控阵超声检测用仪器应按照 1338规定进行校准，校准周期不超过1年。 2.2.2自校准时，焊缝相控阵超声检测用仪器的定位精度和分辨力测试要求如下：

力时，可由合同协商确定。 扇扫角度范围测量误差不大于±3°，将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试。 扇扫成像横向和纵向分辨力不大于3mm，检测按照JJF1338专用试块A进行测试。

图B.1相控阵定位精度试块

混凝土标准规范范本母材检测按第10章要求执行。

附录C （规范性附录） 标准试块的形状和尺寸

差为0.05mm。C面为尺寸基准面，上部各折射角刻度尺寸值见表C.1，下部见表C.2。

表C.1上部各折射角刻度尺寸值

焊接标准表C.2下部各折射角刻度尺寸值

D.1铁素体钢材质对比试块的形状和尺寸见图D.1和图D.2；铝合金材质对比试块见图D.3和 图D.4。 D.2对比试块的表面粗糙度为MMRRa6.3μm；未注尺寸公差为±0.1mm。 D.3对比试块的各边垂直度公差为0.1mm；标准孔与加工面的平行度公差为0.05mm。 D.4对比试块采用与被检材质相同或声学性能相近的材质制作，不应有大于或等于Φ2mm平底孔当 量直径的缺陷存在：钢对比试块中纵波声速为（5920±50）m/s和横波声速为（3255±30）m/s，铝合 金对比试块中纵波声速为（6100±50）m/s和横波声速为（3100±30）m/s。 D.5试块的探测面及侧面，在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时，不应出现大于距探 测面20mm处Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波。