2连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，实芯焊丝逐 批进行化学成分检验，焊剂逐批进行熔敷金属力学性能检验，药芯 焊丝和焊条每一年进行一次熔敷金属力学性能检验。 3同一型号焊接材料在更换厂家后，首个批号应按照相关标 准进行化学成分和熔敷金属力学性能检验。 3.3.3焊接材料的型号及规格应根据焊接工艺评定确定。

圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副

3.4.1圆柱头焊钉、焊接瓷环质量标准及检验应符合现行国家标 准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433中的规定。 3.4.2高强度螺栓连接副质量标准及检验应符合现行国家标准 《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高强度大 六角螺母》GB/T1229、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230、《钢结 构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T 1231 的规定。

3.5.1涂装材料应符合涂装设计的规定。

1涂装材料按现行《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条 件》TB/T.1527进行检验。 2每个涂装材料品种按不同生产批号各抽取一个样品，样品 的数量应满足检验的需要。 3检验结果中如有某项指标存在争议时信息安全技术标准规范范本，允许在该批涂装材 料中再随机抽取一个样品，重新进行检验。 4防锈底漆耐盐雾性能和储存期、中间漆配套性能和储存稳 定性、面漆耐人工老化性能和储存期、防锈防滑涂料耐盐雾性能、6 个月时的抗滑移系数和储存期等型式检验项目为供应商保证项 目，不作为用户必检项目。

4.1.1制造厂应对设计文件进行工艺性审查。当需要修改设计 时必须取得设计单位同意，并办理相关设计变更文件， 4.1.2制造厂应根据设计文件绘制施工图并编制制造工艺等 文件。

4.1.3钢桥制造应根据施工图和制造文件进行。

4.1.4设计相同的杆件在制造精度上宜达到互换要求

4.2放样、作样及号料

4.2.1放样、作样及号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要 求预留余量。

求预留余量。 4.2.2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时， 应矫正和清理后再放样或号料。

4.2.2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量

4.2.3放样或号料前应检查钢料的牌号、规格和质量。

4.2.4主要零件下料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向 致。

4.3.1剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺 寸允许偏差应为±2.0mm。剪切边缘应整齐,无毛刺、反口、缺肉 等缺陷。

4.3.2．手工焰切仅适用于工艺特定或焰切后仍需再加工的零件

其尺寸充许偏差应为±2.0mm。

4.3.3精密（数控、自动、半自动）焰切后边缘不进行机加工的零

4.3.3精密（数控、自动、半自动）焰切后边缘不进行机加工的零 件应符合下列要求： 1焰切面质量符合表4.3.3的规定。 2尺寸允许偏差应符合本规范表4.6.1一1或表4.6.12 的规定。 3切割面的硬度不超过 HV350。

表4.3.3焰切面质

4.3.4圆弧部位应修磨匀顺。

5 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为2.0mm。 6 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录A的规定

4.4.1零件矫正宜采用冷矫,矫正后的钢材表面不应有明显的凹 痕和损伤。

4.4.2零件冷矫时的环境温度不宜低于~12℃。

4.4.3采用热矫时，加热温度应控制在600℃~800℃，设计文 有要求时，按设计文件规定执行。温度降至室温前，不得锤击钢 和用水急冷。

半径不宜小于板厚的15倍。零件热爆温度应控制在900℃~ 1000℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零 件边缘不得产生裂纹。

表4.4.5零件矫正允许偏差（mm）

历尺寸允许偏差应符合表4.6.2的

.1螺栓孔应成止圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于 μm,孔缘无损伤不平,无刺屑。不得采用冲孔、气割孔。 7.2螺栓孔径允许偏差应符合表4.7.2的规定，

表 4. 7. 2螺栓乱径允许偏差(mm)

4.7.3沉头螺栓孔应符合表4.7.3的规定，专用沉头螺栓应符 本规范附录B的规定。

.3沉头螺栓孔尺寸及允许偏差（mm

4.7.4螺栓孔距允许偏差应符合表4.7.4的规定；有特殊要求的 孔距偏差应符合设计文件的规定。

表4.7.4螺栓孔距允许偏差（mm）

①连接支座的孔群中心距允许偏差。 ②括号内数值为附属结构的允许偏差

4.8.1钢板接料应在杆件组装前完成,并应符合下列规

.8.1钢板接料应在杆件组装前完成，并应符合下列规定： 1 盖,腹板接料长度不宜小于 1 000 mm,宽度不得小于

200mm，向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。 布置在受压区。 4.8.1 的规定。 横向同时接料。

图4.8.1焊缝错开的最小距离（单位：mm） 1一盖板;2—腹板；3—板梁水平肋或箱形梁纵肋； 4一板梁竖肋或箱形梁横肋：5一盖板对接焊缝

4.8.2组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水 分等有害物,使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图 4.8.2 的规定。 4.8.3采用先孔法的杆件,组装时必须以孔定位,用胎型组装时 每一孔群定位不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径 0. 1 mm

图4.8.2组装前的清除范围（单位mm）

定位组表胎组装。 4.8.5大型杆件在露天进行组装时，工装的设计、组装及测量应 考虑日照和温差的影响。 4. 8. 6 组装允许偏差应符合表4 8 6 的规定

表4.8.6组装充许偏差（mm）

续表 4. 8. 7

4.8.8.采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引板，引板 的材质、厚度、坡口应与所焊件相同；引板长度应不小于100mm。 4.8.9需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质 厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同，其长度应大于

4.9.1焊工（包括定位焊工）和无损检测人员必须通过考试并取 得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 4.9.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格 执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录C的规定。 4.9.3焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产 品说明书烘干使用：焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干 净；C0,气体纯度应大于99.5%。 4.9.4焊接工作应在室内进行，施焊环境度应小于80%；焊接 低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于 0℃；主要杆件应在组装后24h内焊接。 4.9.5如果杆件在露天焊接时，除应满足第4.9.4条的要求外， 必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12h内焊接；当 杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的猎施去除水分和 浮

4.9.6焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害 物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面 的熔渣及两侧的飞溅。 4.9.7焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预 热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30mm~50mm范围 内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝 部位，焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等，

4.9.6焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有 物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表 的熔渣及两侧的飞溅

4.9.8定位焊应符合下列要求

1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50mm~ 100mm；间距为400mm~600mm，厚板（50mm以上）和薄板（不 大于8mm）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设 计焊脚尺寸的1/2。 2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位 焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸 正确的条件下补充定位焊

9.9埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上

4.9.10埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将 停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应 修磨匀顺。

4.9.11圆柱头焊钉的焊接

1圆柱头焊钉的焊接必须按附录D的规定进行焊接工艺 评定。 2圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、 立位及其他位置也可采用手工焊接。 3圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考 试合格的焊工担任。 4圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未 经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数。

5施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工作 时才能施焊。 6每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规 定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲30°角检验， 检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施 焊，直到合格为止。 7焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油 污、水分等不利于焊接的物质。 8瓷环应按规定要求烘干使用。 401恨降检伦应丝合下列两或

4.9.12焊缝检验应符合下列要寸

1所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹 未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表4.9.12的 规定。

表4.9.12焊缝外观质量标准（mm）

2圆柱头焊钉焊缝检验： 圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进 行外观检验。焊钉底角应保证360°周边挤出焊脚。 每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤 打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时，其焊缝和热影响区没有肉眼 可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。 3产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。 4.9.13焊缝修磨和返修焊应符合下列要求： 1杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并 磨平切口，不得损伤杆件。 2垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向 磨平。 3焊脚尺寸、焊波或余高等超出表4.9.12上限值的焊缝应

修磨。 4焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不 足时，可采用手工焊进行返修。 5应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺 陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮， 露出金属光泽。 6焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。 7用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小 于1：5的斜坡。 8返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修 焊一般不应超过两次。 9圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进 行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10mm，焊角尺寸为6mm；当 钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工 焊要求的预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件 上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应打磨平整，然 后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格的焊接质量。 4.9.14焊缝无损检验应符合下列要求：

4.9.14焊缝无损检验应符合下列要求：

1经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在 焊接24h后进行。当设计无要求时，箱形杆件棱角焊缝探伤的最 小有效厚度为V2t（t为水平板厚度，以mm计）；当设计有熔深要 求时，按设计要求执行。 2焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表4.9.14一1的 规定。

14—1焊缝超声波探伤内部质分

8采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时， 应将该条焊缝的探伤范围延至全长。采用射线探伤的焊缝，当发 现超标缺陷时应加倍检验。 4.9.15产品试板检验应符合下列要求： 1焊缝应按表4.9.15规定的焊缝类型确定产品试板数量 接头数量少于表中数量时应做一组产品试板。产品试板焊缝经外 观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试 验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。

表4.9.15产品试板数

2若试验结果不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表 接头进行处理，并重新进行检验。

续表 4. 10.1—1

表4.10.12箱形梁矫正的允许偏差（mm）

4.10.2矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。 4.10.3冷矫时应缓慢加力,环境温度不宜低于5℃,冷矫总变形 量不得大于2%。 4.10.4热矫时加热温度应控制在600℃~800℃，严禁过烧,不 宜在同一部位多次重复加热，温度降至室温前,不得锤击钢材和用 水急冷。当设计文件有特殊要求时，矫正方法及矫正温度应满足 设计文件要求。

4.11.1钢桥应按试装图进行试装。首批制造的钢桥或改变工艺 装备（包括工艺装备大修）时，均应进行有代表性的局部试装；成 批连续生产的钢桥，每生产15孔试装一次。 4.11.2参与试装的杆件均应检验合格,试装应在杆件涂装前 进行。 4.11.3试装应在测平的台架上进行,杆件应处于自由状态。板 梁整孔试装；桁梁采用平面试装，简支桁梁试装长度不宜小于半 跨，连续桁梁应包括所有变化节点；结合梁应采用连续匹配试装， 且不少于3个节段。

4.11.4试装时，必须使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的 10%，螺栓不宜少于螺栓孔总数的20%。 4.11.5试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易 施螺栓处。 4.11.6试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桁梁主桁和结 合梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器； 桥面系和联结系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm 的试孔器：板梁主梁腹板拼接螺栓孔应100%自由通过较设计孔径 小0.75mm的试孔器，板梁其他螺栓孔应100%自由通过较设计孔 径小1.5mm的试孔器。 4.11.7磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检 查，其塞入面积不得超过25%。 4.11.8试装检测时,应避开日照的影响。

表4. 11.9板梁试装的主要尺寸充许偏差(mm）

4. 11. 10 桁梁试装的主要尺寸应符合表4.11.10的规定。

4. 11.10 桁梁试装的主要尺寸应符合表4.11.10的规定。

表 4.11. 10桁梁试装的主要尺寸允许偏差(mm）

表4.11.11桥面板块试装的主要尺寸允许偏差

续表 4. 11.11序号项目允许偏差（mm）说明测点横梁桥面板桥面各点标高±5接口处：±1纵梁中心距S其余处:±2TSytSrSSS桥面板块横±1.5梁间距S4. 11. 12结合梁板梁试装的主要尺寸应符合表4.11.12的规定。表4.11.12结合梁板梁试装的主要尺寸允许偏差（mm）序号项目允许偏差说明±2(h≤2 m)梁高h测量两端腹板处高度±4(h>2 m)两相邻梁段上下翼缘错边量2两相邻梁段腹3板错边量4跨度1±8测两支座中心距离5试装全长±15试装长度.33:

续表 4. 11. 12

4.11.13结合梁箱形梁试装的主要尺寸应符合表4.11.13的 规定。

1.13结合梁箱形梁试装的主要尺寸

汽车标准续表 4.11.13

4.11.14试装应有详细检查记录,经鉴定合格后方可批量生产。

4.12.1板梁、桁梁杆件、桥面板块、箱形梁、结合梁板梁、结合梁 箱形梁的基本尺寸应符合表4.12.11~表4.12.1—6的规定，

表4.12.1一1板梁基本尺寸允许偏差(mm）

钙镁磷肥标准续表 4. 12. 1—1

表 4. 12. 1一2 桁梁杆件基本尺寸允许偏差(mm）

续表 4. 12. 1—2]