表4橡胶承压板平面尺寸极限偏差

胶承压板厚度尺寸极限信

4.2.5.1橡胶承压板外观质量应符合表6规定

航空标准表6橡胶承压板外观质量

.2.5.2机加工件与橡胶承压板配合面的粗糙度最大参数值为MRRRamax12.5，加工后的配合面 不应有降低表面质量的印记。

股承压板解削检验在成品中仕取 层的样品，在短边三分之一处沿长边方 垂直剖开，其内在质量应符合表7的规定

表7橡胶承压板内在质量

支座焊接部位的技不要求应符合 焊接部位的技术要求应符合 IB/T5943一1991的规定，关键焊缝不低于

4.2.8.1支座钢件外露表面（与橡胶承压板配合的表面除外）应进行防腐涂装，防腐涂装体系及性能 应符合设计要求。 4.2.8.2支座用锚固螺栓、套筒和螺杆应采用多元素粉末共渗钝化封闭复合防腐技术进行防腐处理， 复合防腐层的性能应符合设计要求。

4.2.9.1待装的零部件应有质量检验部门的合格标记。 4.2.9.2支座组装时各部件应位置正确，然后用临时连接装置将支座连接成整体，使部件承受一定的 预紧力。 4.2.9.3 支座组装后侧向限位挡块间的单边净空间隙不宜大于1.0mm。 4.2.9.4 支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。 4.2.9.5支座组装后的整体高度极限偏差应符合表8的规定。

表8支座组装高度极限偏差

5.1规格、分类、型号及结构形式

5.1.1.1支座竖向设计承载力分为31级：1000kN、1500kN、2000kN、2500kN、3000kN、3500 kN.4000kN.4500kN.5000kN.5500kN.6000kN、7000kN.8000kN、9000kN、10000kN、12 500kN、15000kN、17500kN、20000kN、22500kN、25000kN、27500kN、30000kN、32500kN、35 000kN、37500kN、40000kN、45000kN、50000kN、55000kN和60000kN。 5.1.1.2固定支座水平各向、纵向活动支座横桥向、横向活动支座顺桥向的设计水平荷载应依据相关 标准和规范的规定通过计算确定。一般情况下，设计水平荷载分为6级：0.1P、0.15P、0.2P、0.25P、 0.3P、0.4P，P为支座的竖向设计承载力。 5.1.1.3多向和纵向活动支座顺桥向设计位移分为6级：±30mm、土50mm、土100mm、±150mm ±200mm和±250mm。 5.1.1.4多向和横向活动支座横桥向设计位移分为4级：土10mm、土20mm、土30mm和土40mm。 5.1.1.5支座的最大调高量可为20mm.40mm和60mm

5.1.1.1支座竖向设计承载力分为31级：1000kN、1500kN、2000kN、2500kN、3000kN、3500 kN.4000kN.4500kN.5000kN.5500kN.6000kN、7000kN.8000kN、9000kN、10000kN、12 500kN、15000kN、17500kN、20000kN、22500kN、25000kN、27500kN、30000kN、32500kN、35 000kN、37500kN、40000kN、45000kN、50000kN、55000kN和60000kN。 5.1.1.2固定支座水平各向、纵向活动支座横桥向、横向活动支座顺桥向的设计水平荷载应依据相关 标准和规范的规定通过计算确定。一般情况下，设计水平荷载分为6级：0.1P、0.15P、0.2P、0.25P、 0.3P、0.4P，P为支座的竖向设计承载力。 5.1.1.3多向和纵向活动支座顺桥向设计位移分为6级：土30mm、±50mm、±100mm、±150mm ±200mm和±250mm。 5.1.1.4多向和横向活动支座横桥向设计位移分为4级：±10mm、±20mm、±30mm和±40mm。 5.1.1.5 支座的最大调高量可为20mm、40mm和60mm。

5.2.3.1橡胶承压板的直径与厚度极限偏差应符合表13的规定

5.2.3.1橡胶承压板的直径与厚度极限

表13橡胶承压板直径与厚度极限偏差

5.2.3.2滑板可采用整体板或拼接板两种形式，其基准厚度t不小于7.0mm，不大于8.0mm，嵌入 深度不小于基准厚度的1/2，外露厚度不小于3.0mm，厚度极限偏差、外露厚度极限偏差及装配间隙 应符合表14规定。采用聚四氟乙烯滑板时，聚四氟乙烯板背面应经表面活化处理后，镶嵌并粘结在基 层钢板中。采用改性超高分子量聚乙烯滑板或改性聚四氟乙烯滑板、且滑板尺寸较大时，可用沉头螺 钉定位方式固定。滑板的滑动面上应设有存放 储硅脂槽，储硅脂槽的平面布置和尺寸见图4。

滑板的尺寸极限偏差及

5.2.4.1橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量应符 16的规定，且不应有3项以上表16规定的 缺陷同时存在

表16橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量要求

5.2.4.2铸钢件经机加工后，表面质量应符合表17的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件机加工后的 表面缺陷若超过表17规定但不超过表18规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可修补一次， 钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理 干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。下支座板盆 环和底板焊补后焊补区应进行退火或回火处理，保证其机械性能满足要求。对有裂纹及蜂窝状孔洞的 铸钢件不应修补使用

表17铸钢件机加工后的表面质量

18铸钢件缺陷修补条件

2.4.3锻件质量应满足GB/T12361的有关规定。锻件不应有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使 的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不超过单边加工余量的50%；非加工表面上的缺陷应清 4

2.4.3锻件质量应满足GB/T12361的有关规定。锻件不应有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使 的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不超过单边加工余量的50%；非加工表面上的缺陷应清 4

a）支座钢盆与中间钢衬板配合面的粗糙度最大参数值为MRRRamax3.2，钢盆和中间钢衬板 与橡胶承压板配合面的粗糙度最大参数值为MRRRamax6.3； b）加工后的配合面及摩擦表面不应有降低表面质量的印记

5.2.5.1橡胶承压板和橡胶密封圈解剖检验在成品中任取一件样品制成标准试片，进行表9中除恒 定压缩永久变形外的所有项目的测定，与表9相比，拉伸强度下降不应大于20%，拉断伸长率下降不应 大于35%，其余各项应满足表9的要求。 5.2.5.2滑板解剖检验在成品中任取一件样品制成标准试片。除拉伸弹性模量外，密度、拉伸强度、 断裂拉伸应变和球压痕硬度应满足表10的要求。 5.2.5.3钢部件、螺栓解副检验在成品中任取一件（组）样品制成标准试片，测定化学成分和力学性 能。钢板、锻件和螺栓的化学成分和力学性能（含冲击吸收能量KV2）应满足对应材料标准的要求；铸 钢的化学成分应满足对应材料标准的要求，屈服强度和抗拉强度实测值不低于材料标准规定值的 80%，断后伸长率和断面收缩率的实测值不作为判定依据。钢板、锻件、铸件和螺栓的化学成分偏差应 满足GB/T222的规定。冲击试样的冲击吸收能量KV.实测值的平均值应达到对应材料标准的规定 值，允许1个实测值未达到规定值，但该值应不低于规定值的70%

支座焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合 JB/T5943一1991的规定，除不锈钢板焊缝外，关键焊缝不低于I级质量要求，普通焊缝不低于ⅡI级质 量要求。

5. 2. 7防腐与防尘

5.2.7.1支座钢件（耐候结构钢和耐候铸钢除外）外露表面（不锈钢板表面、钢盆内壁、中间钢衬板与 橡胶承压板、钢盆接触表面等与其他部件配合的表面除外)应进行防腐涂装，防腐涂装体系及性能应符 合设计要求。 5.2.7.2高湿度和恶劣大气的工业区域、高盐度海上区域等特殊环境下，涂装后的钢件整个涂装体系 涂层间附着力不应小于5.0MPa。 5.2.7.3支座用锚固螺栓、套筒和螺杆应采用多元素粉末共渗钝化封闭复合防腐技术进行防腐处理 复合防腐层的性能应符合设计要求。 5.2.7.4支座应设置可靠的便于拆装的外防尘构造，

表19支座组装高度极限偏差

6.1.2.1密度测定应按GB/T1033.1一2008的规定进行。 6.1.2.2拉伸强度和断裂拉伸应变的测定应按GB/T1040.3一2006的规定进行，采用5型试样，厚度 mm土0.2mm，试验拉伸速度为50mm/min；拉伸弹性模量的测定应按GB/T1040.1一2006的规定

进行，试样与拉伸强度和断裂拉伸应变相同，试验速度为1mm/min。 6.1.2.3球压痕硬度的测定应按GB/T3398.1一2008的规定进行。 6.1.2.4初始静摩擦系数和线磨耗率的测定应按附录A的规定进行 6.1.2.5荷载压缩变形的测定应按附录B的规定进行。 6.1.2.6剥离黏合强度的测定应按GB/T7760一2003的规定进行。

6.1.5.1钢部件的解剖检验根据材料标准要求在部件本体上取样。 6.1.5.2钢板和铸钢的取样位置宜选在上支座板或下支座的平板处，钢板的拉伸力学性能试样和冲 击试验试样取样方向应符合相应材料标准的规定，当材料标准中没有规定时，钢板的拉伸力学性能试 和冲击试验试样应垂直于轧制方向取样。钢板、铸钢和螺栓的本体取样可按GB/T2975的规定 进行。 6.1.5.3锻件的本体取样可按GB/T25136的规定进行，锻件的取样不考虑方向。 6.1.5.4钢板、锻件和螺栓的取样数量为1个拉伸试样和3个冲击试样，铸钢的取样数量为1个拉伸 试样，化学成分可从拉断的拉伸试样上取样。 6.1.5.5试验方法按GB/T699、GB/T700、GB/T1591、GB/T3077、GB/T11352、GB/T12361等规 定进行。

6.1.5.1钢部件的解剖检验根据材料标准要求在部件本体上取样。 6.1.5.2钢板和铸钢的取样位置宜选在上支座板或下支座的平板处，钢板的拉伸力学性能试 击试验试样取样方向应符合相应材料标准的规定，当材料标准中没有规定时，钢板的拉伸力学 和冲击试验试样应垂直于轧制方向取样。钢板、铸钢和螺栓的本体取样可按GB/T2975 进行。

6.1.5.4钢板、锻件和螺栓的取样数量为1个拉伸试样和3个冲击试样，铸钢的取样数量为1个拉伸 式样，化学成分可从拉断的拉伸试样上取样。 6.1.5.5试验方法按GB/T699、GB/T700、GB/T1591、GB/T3077、GB/T11352、GB/T12361等规 定进行。

用钢直尺、游标卡尺或量规等工具测量。

用钢直尺、游标卡尺或量规等工具测量。

用目视、通用或专用工具测量。

用目视、通用或专用工具测量。

6. 4. 1一般要求

弹性模量试验、抗剪粘结性试验、老化后抗剪弹理性 模量试验、疲劳后抗压弹性模量试验和极限抗压强度试验， 6.4.1.2盆式支座应进行竖向承载力试验、摩擦系数试验、转动性能试验，填充式调高支座还应进行 密封性试验。对于具有特殊设计要求的支

式验的试样数量为3件，试样的规格型号应相同，其中抗剪弹性模量和抗剪粘结性试验2件为1组，交 叉组合后共3组。当3件试样（或由其组合的每组试样）的力学性能均合格时，则该项力学性能合格

板式支座各项力学性能试验的试样通用。 6.4.2.2盆式支座力学性能试验一般应采用实体支座进行，当受试验设备能力限制时，盆式支座可选 用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的竖向设计承载力不宜小于5000kN。竖向承载力试验和 密封性试验的试样数量为1件，摩擦系数试验和转动性能试验需要相同规格型号的试样2件，摩擦系 数试验仅对单向（纵向或横向）和多向活动支座适用。

板式支座各项力学性能试验的试样通用。

试验机能平稳连续加载和卸载，无冲击和颤动现象；承载板应具有足够的刚度，平面尺寸应大于试 样的平面尺寸。水平施载时，试验机的水平油缸、负荷传感器和水平力加载装置的轴线应重合，保证试 详水平轴向受力。试验机的精度级别为I级，示值相对误差最大允许值为土1.0%各级试验荷载宜在 式验机最大力值的1%～90%范围内。测量试样变形量的仪表量程和精度应满足试样变形量的需要 并按相关的检验规程进行检定

6. 4. 4 试验条件

试验应在标准室温23℃土5℃环境下进行。

6.4.5.1板式支座力学性能试验应按附录D的规定进行。 6.4.5.2盆式支座竖向承载力试验应按附录E的规定进行；摩擦系数试验应按附录F的规定进行；转 动性能试验应按附录G的规定进行；转动磨耗试验应参照附录H进行；填充式调高支座密封性试验应 按附录I的规定进行。

6.4.5.1板式支座力学性能试验应按附录D的规定进行。

金分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类

表20板式支座原材料进厂检验

表21盆式支座原材料进厂检验

表21盆式支座原材料进厂检验（续）

表22板式支座产品出厂检验

表23盆式支座产品出厂检验

有下列情况之一时，应进行型式检验，检验项目见表24、表25 a）新产品定型生产时； b）结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c）正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

表24板式支座型式检验

表25盆式支座型式检验

市政管理7.5.1原材料进厂检验

检验项目全部合格则该批次原材料为合格。

7.5.2产品出厂检验

出厂检验项目全部合格，则该批次产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复 检，复检后仍有不合格项，则该批次产品为不合格

型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复检， 复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格

8标志、包装、储存和运输

每个支座应有永久性标牌，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向设计承载力 支座分类代号、纵横向位移量、设计水平荷载、顶面坡度、温度适用类型）、生产厂名、出厂编号和生产日 期。在支座本体明显位置标明支座的规格型号、坡度方向和位移方向。支座上下支座板四周侧面应有 永久性的中线标识

每个支座均应包装牢固。包装上应注明产品名称、工程项目名称、规格型号、出厂日期、外形尺寸 和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。支座使用说明书应包括支座结构外型尺寸及简图 支座安装注意事项、与相接部位的混凝土等级要求及支座安装养护细则城市轨道标准规范范本，支座调高施工工艺可参考附 录J执行。

支座在储存、运输中，应避免阳光直射、 雨雪浸淋，开保持清洁 不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影 响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上 支座在运输、储存和安装过程中，不应任意拆卸