Q-CR 9604-2015高速铁路隧道工程施工技术规程

、施工准备7.6.2缓冲结构基坑宜与洞门基础同时开挖，并作好临时支护和排水，应保持基坑及边坡的稳定并且不扰动墙趾处持力层，基底不施作数排水沟得受到雨水浸泡。地表加7.6.3基坑超挖部分应用同级混凝土一次浇筑。测口超前支护7.6.4缓冲结构钢筋混凝土宜整体浇筑，12h内应开始进行保湿开挖、初期支护养护（气温低于十5℃时不得洒水养护），结构尺寸和预留孔应符合设计要求。基底承载力检测与设计不符满足设计要求瓷筑伸供钢筋混凝土上地基处理施作防排水设施与润内外指接安装衬及测门模板润门与测口衬动整体浇筑混整土拆除村翻及洞门模板拱墙背后回填施作润口排水设施、坡面绿化结束图7.5.2斜切式洞门施工工艺流程图头板应专门设计和制作，配套使用。7隧道洞门采用端墙式时，浇筑与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压。斜切式洞门混凝土达到设计强度后，及时回填边、仰坡超挖部分，恢复自然地形坡面。7.6缓冲结构7.6.1缓冲结构施工工艺流程与明洞工程相同.见图7.3.1。.38..39.

2工程概况。 3地质条件：与地质预报有关的地形地貌、气象特征、地层岩 性、地质构造、水文地质情况简述，着重说明不良地质与特殊岩土、 可能存在的主要工程地质问题及地质风险， 4超前地质预报方案：分段预报内容及具体预报方法、技术 要求、工艺流程及操作要点、预报工作量，必要时应编制气象、重要 泉点和洞内主要出水点、暗河流量等观测计划和观测技术要求。 5超前地质预报组织机构设置及投人的人力、设备资源。 6质量要求及安全措施。 7成果资料编制的内容与要求。 8工作制度，包括与监理、勘察设计、建设单位的联系制度， 地质预报成果报告的提交时限，信息传递方式等。 9地质预报成果的验证及技术总结的要求。 10其他需说明的问题。

8.2.1地质调查法应包括隧道地表补充地质调查、洞内地质调查 （包括底板、边墙、拱顶和掌子面地质调查）等。 8.2.2隧道地表补充地质调查应在洞内地质超前预报前进行产品质量标准，并 在实施洞内超前地质预报过程中根据需要补充。 8.2.3洞内地质调查应按超前地质预报设计文件要求及时进行。

8.3.1在富水软弱断层破碎带、岩溶发育区、瓦斯发育区、重天物 探异常区等复杂地质地段应采用超前水平钻探为主的综合方法预 报前方地质情况。 8.3.2超前水平钻探每循环钻孔长度应不低于30m，连续预报 时前后两循环孔应重登5m～8m。钻孔设备的性能和效率应满 足地质条件和工期的要求。

8.3.3可能发生突泥涌水的地段，超前钻探应设孔口管和止水装层破碎带、软弱夹层等不均匀地质体。在岩溶不发育地段每次预置，防止高压水突出。报距离宜为10m~20m；在岩溶发育地段预报长度可根据电磁波8.3.4富含瓦斯的煤系地层或富含石油天然气地层，应采用长短波形确定。连续预报时前后两次重叠不应小于5m。结合的钻孔方式进行探测。8.4.9红外探测法适用于探测前方是否有水及含水体的存在方位，每次预报的距离宜为20m～30m。连续预报前后两次重叠长8.4物探法度应不小于5m。8.4.1物探法包括地震波法（负视速度法、地震波反射法、反射地8.4.10电法适用于探测前方是否有水及含水体的存在方位，每展层析成像法、地震CT成像和陆地声纳法等）、声波法（水平声次预报的距离宜为20m～50m。连续预报前后两次重叠长度应副面法、声波层析成像法等）、电磁波反射法（地质雷达等）、电法和不小于5m红外探测等。8.5信息管理8.4.2物探手段的选用应根据不良地质体与周围介质的物性差异确定。8.5.1各种超前地质预报手段获得的地质信息，应结合监控量测8.4.3地震波反射法、负视速度法适用于各种地质条件，对断层信息进行综合分析，并及时向相关各方提交书面报告，作为制定或软硬岩接触面等面状结构反射信号较为明显。每次预报的距惠宜修改施工方案、调整支护参数的依据。为100m150m，连续预报时，前后两次应重叠10m以上。8.5.2超前地质预报报告内容应包括工作概况、采用的预报手段8.4.4陆地声纳法适用于各种地质条件，对直径大于0.5m的溶及预报结果、相互印证情况、综合分析预报结论、灾害警报、施工方满、落管等不良地质体的反射信号较为明显。每次预报的距离宜法和施工措施建议等。为50m100m，连续预报时，前后两次应重叠10m以上。8.5.3超前地质预报的结果发现异常情况时应及时通知相关各8.4.5反射地震层析成像法适用于各种地质条件的探测，每次预方，并采取应急处理措施。报的距离宜为100m~150m，连续预报时，前后两次应重叠10m8.5.4施工过程中应将实际开挖的地质情况与预报结果进行对以上。比分析，及时总结经验，指导和改进超前地质预报工作。8.4.6水平声波剖面法适用于隧道各种地质条件的探测，每次预报的距离宜为50m～100m，连续预报时，前后两次应重叠10m以上。8.4.7声波层析成像法和地震CT成像法适用于前方探测孔间岩体中的软层、裂隙、断层等的分布，其操测的结果相较其他物探方法精确，但占用掌子面时间较长，效率较低，成本较高。每次预报距离取决于操测孔的深度。8.4.8电磁波反射法适用于岩溶、采空区探测，也可用于探测断42·43*

期支护封闭成环，并通过监控量测确认稳定后进行，一次拆除长度不应超过15m。拆除过程应加强监控量测。9施工方法9.2全断面法9.2.1全断面法施工一般适用于I、Ⅱ、Ⅲ级围岩，IV、V级围岩9.1一般规定在采取有效的超前预加固措施稳定开挖工作面后，也可采用全断面法开挖。9.1.1隧道施工方法的选择应根据环境条件、地质条件、隧道长9.2.2全断面法施工工序见图9.2.2。度、断面大小、设备条件、工期要求、场地条件等因素综合确定，可选择钻爆法、掘进机（TBM)法、盾构法、明挖法等。VIL1采用钻爆法施工时，视围岩级别及断面大小等因素可选用全断面法、台阶法、中隔壁法、双侧壁导坑法等，宜优先选用全断面法或台阶法开挖。2围岩条件以岩石为主的长及特长隧道可采用掘进机施工栈桥(TBM)法。6m~12m3越江、海底、城市浅埋及对周边环境控制要求高的隧道可采用盾构法。图9.2.2全断面法施工工序示意图4浅埋隧道具备明挖条件时宜采用明挖法施工。1一开挖：1一初期支护：2一检底：Ⅱ一铺底混土：Ⅲ一拱墙程蒙士9.1.2隧道地质条件变化时，应及时变更设计，调整施工方法，做好工序衔接，并采用相应的工程措施。9.2.3全断面法施工工艺流程见图9.2.3。9.1.3隧道开挖应根据围岩级别及其自稳能力控制循环进尺。9.2.4全断面开挖应符合下列要求：9.1.4隧道开挖后，应及时喷射混凝土封闭围岩，并及早完成初1全断面法开挖时，应控制一次同时起爆的炸药量，减少爆期支护。采用分部开挖，初期支护设有钢架时，下部开挖后应及时破振动对围岩的影响。安装钢架，严禁拱脚长时间悬空。2长及特长隧道应采用大型施工机械，各种施工机械设备应9.1.5软弱围岩隧道，初期支护应选用锁脚锚管（杆）、扩大拱脚、合理配套，充分发挥机械设备的综合效率。临时仰拱等措施，以控制围岩及初期支护变形量。3I、Ⅱ级围岩开挖循环进尺不宜大于3.5m，Ⅲ级围岩循9.1.6当围岩地质较差、开挖掌子面不稳定时，可采用喷射混凝环进尺不宜大于3.0m；IV、V级围岩在采取有效的超前预加固措土或锚杆等对掌子面进行加固。施稳定开挖工作面后，若采用全断面法开挖，循环进尺不得大于9.1.7采用中隔壁、双侧壁导坑法施工，临时支撑的拆除应在初2 m.·44..45.

图9.4.3中品壁法施工工艺流程图

9.4.4中确量法施工应特合下列要求： 1中隔壁法应先施工隧道的一侧，施作中隔壁墙后再施工隧 道另一侧。中隔壁应设置为弧形。 2中隔壁法设置临时仰拱时，临时仰拱宜设为弧形，各部施 工应步步成环。

9.4.4中整法施工应符合下列要求，

施工准备左右侧超前地质预报、测量、量测相错中桥港10开挖10 m~15 ml拱部超前支护及注浆加固后侧快10 m~15 m10.1一般规定侧超前小导管支护中精超前小导管支护左（右）导坑开挖出资核心土、中槽开挖出流10.1.1隧道开挖应根据施工方法、机械设备、地质条件及工程环境等因素，选择开挖方式和步骤，确定合理的循环进尺及施工速地质素描、初喷混凝土地质素推、拱部喷混凝土度。隧道IV、V、V级围岩地段、隧道浅埋、下穿建筑物及邻近既有左（右）导坑韧期支护仰携则慰拱部初支成环线地段施工开挖应按照《爆破安全规程》GB6722采用控制爆破，或采用非爆破方法。10.1.2开挖作业应尽量减少对围岩的扰动，保护围岩的自承能拆除临时仰供、内侧力。岩石隧道钻爆开挖应采用光面爆破技术，控制循环进尺及一次同时起爆药量；软岩或土质围岩隧道，宜采用机械开挖。钻爆开初期支护表面处理不合格挖工艺流程见图10.1.2。10.1.3隧道开挖断面尺寸应符合设计要求，开挖断面应以包括隐蔽藏工程检查、变形定预留变形量在内的设计轮廊线为基准，考虑贯通测量误差和施工合格误差等因素适当放大。仰拱、拱墙过动施工10.1.4开挖轮扇线应采用有效的测量手段进行控制，轮线和炮眼位置宜采用激光指向仪、隧道激光断面仪、全站仪等配合测定。结束10.1.5开挖爆破作业不得危及支护结构、机械设备及人员的安图9.5.3双侧壁导坑法施工工艺流程图全。钻眼及装药作业应分区定人。爆破后应及时清理危石，清理工作宜采用机械作业。3侧壁导坑、中部开挖应采用短台阶，台阶长度3m～5m，10.1.6隧道贯通前，两开挖工作面相距小于40m时，应加强联必要时留核心土。系、统一指挥；距离15m时，应从一端开挖贯通。4侧壁导坑开挖应超前中部10m~15m。10.1.7并行隧道同向开挖的两个工作面应保持合理的纵向距5开挖循环进尺不宜大于初期支护钢架设计间距。离，不宜小于30m；隧间净距较小时，应采取措施防止后开挖隧道6拱部与两侧壁间的钢架应定位准确、连接牢固。对先开挖隧道产生不良影响。.54..55.

施工准备10.2超欠挖控制测放开挖轮率线及爆破孔位置10. 2. 1隧道开挖的允许超挖值应符合表10.2.1的要求。水、电、压缩空气雷岩机械就位表10.2.1隧道允许超挖值（cm）圈岩级别钻操破孔、清理开挖部位1II ~IVV、V拱部平均线形超挖101510 检变燃孔质量最大超挖202515 装药及各段位雷管边墙平均线形超挖101010平均线形超挖10连接起爆网路仰拱、隧底最大超挖25检查起烨网路处理注：1本表适用炮眼深度不大于3.0m。炮眼深度大于3.0m时，可根据实际情工是况另作规定。起爆2平均线性超挖值超挖横断面积/爆破设计开挖断面周长（不含隧底），3最大超挖值是指最大超挖处至设计开挖轮廊切线的垂直距离。通风10.2.2隧道应严格控制欠挖。岩石个别突出部分（每1m不大于0.1m）欠挖不应大于5cm。处理检验有无膀炮10.2.3隧道超欠挖可按表10.2.3所列方法测量。清理开挖面危石表10.2.3隧道超欠挖的测定方法出渣测定方法及采用的仪器方法筒述利用激光束测定用激光指向仪或激光经纬仪射在开挖工作面上的光束测开挖质量检套调整保破参数处理定特定部位的超欠挖的线性值全站仪测定在要测的点位粘贴反光片，用全站仪测定各点的三维垒标，通过计算绘制开挖断面，与设计断面进行比较确定结束激光隧道服界由免校镜测距全站仪和手提电脑组成，对开挖工作面（或图10.1.2钻爆开挖工艺流程图测量仪测定任一断面)测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值10.1.8爆破器材的运输、储存、检验、加工、使用和退库、销毁必须符合国家有关法律、法规和现行《爆破安全规程》GB6722的10.3钻爆作业规定。10.3.1隧道开挖应根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循.56.·57.

环进尺、钻眼机具、爆破器材及环境要求等进行钻爆设计。钻爆设3周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼计应根据爆破效果不断调整爆破参数。应加深10cm~20cm。10.3.2钻爆设计的内容应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼、底10.3.6隧道爆破应根据地质、水文条件及环境保护要求选择适板眼）的布置、深度、斜率和数量，爆破器材、装药量和装药结构，起当的炸药品种和型号，拘槽眼宜选用高猛度的炸药，周边眼宜选用爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求、主要技术指标及必要的低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸药。说明等。10.3.7起爆网路宜采用导爆管和非电毫秒雷管，雷管段位的选10.3.3掏槽形式应根据钻眼机具、隧道断面大小、循环进尺、围用应便于操作及满足钻爆设计所需的段位数。必要时可采用电子岩级别以及爆破振动等要求选择直眼掏槽或模形掏槽。延时电雷管起爆。10.3.4岩石隧道光面爆破一次开挖进尺不宜大于3.5m，爆破10.3.8瓦斯隧道施工应符合现行《铁路瓦斯隧道技术规范》参数应通过试验确定。当无试验条件时，有关参数可参照表TB10120的有关规定。瓦斯工区必须采用煤矿许用安全炸药，并10.3.4选用。使用矿用电雷管起爆。表10.3.4光面爆破参数10.3.9常用的周边眼装药结构见图10.3.9—1~图10.3.9—4，宜周边眼间距E周边眼抵抗线W装药集中度9选用小直径连续装药或间隔装药结构；岩石较软时，可采用导爆索装岩石类别(em)相对距离E/W(cm)(kg/m)药结构；眼深不大于2m时，可采用空气柱状装药结构。其他炮眼应极硬50~6055~750. 8~0. 850. 25~0. 40采用连续装药结构，并应采用反向装药结构，提高炸药的能量和爆破硬岩40~5550~600. 8~0. 850. 15~0. 25效果；有瓦斯、煤层爆炸危险的开挖工作面应采用正向装药结构。软质岩30~4545~600, 75~0. 80. 04 ~0. 15YY业一炮泥注：1表列参数适用于炮服深度1.0m~3.5m，炮眼直径40mm~50mm，药卷直径20 mm~35 mm2断面较小或围岩软弱、破碎或对开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取X一扩张套管较小值，一雷管小直径药卷L脚线或导课管3周边眼抵抗线W值应大于周边眼距E值。软岩取较小的E值时，W值应适当增大，E/W，软岩取小值，硬岩及小断面取大值。图10.3.9—1小直径药卷连续装药结构示意4装药集中度q以装药长度的平均线装药密度计，施工中应根据炸药类型和爆破试验确定，Y业七一炮泥10.3.5炮眼布置应符合下列要求：1光爆层周边眼应沿隧道开挖断面轮廊线布置，内圈眼布置应满足周边眼抵抗线要求。XL药卷雷管聊线或导强管2其余辅助炮眼应交错均匀布置在光爆层内圈眼与掏眼图10.3.92间隔装药结构示意之间，间距应满足爆破岩石块度的需要。.58.59.

图10.3.94专用光强活验装药结构示量

10.3.10浅埋、软弱破碎围岩、邻近有建筑物等特殊地段爆破，应 监测洞口附近的建（构）筑物、浅埋隧道地表的建（构）筑物、相邻隧 道或地下构筑物等的爆破振动。爆破振速和扰动范围，质点振动 速度应符合现行《爆破安全规程》GB6722的规定，振速超过规定 应调整爆破设计参数。 10.3.11特殊环境条件下，爆破作业应对噪声、空气污染和粉尘 进行监测和控制。 10.3.12钻眼作业应符合下列要求： 1爆破炮眼数量、位置、深度及斜率应符合钻爆设计要求。 掏精眼眼口间距和眼底间距的允许误差为士5cm；辅助眼眼口间 距允许误差为士10cm；周边眼眼口位置允许误差为士5cm，眼底 不得超出开挖断面轮席线15cm。钻孔作业高度超过2.0m时， 应配备与开挖断面相适应的作业台架。 2开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药 量，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。 3钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符 合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。

4凿岩台车钻眼应符合台车构造性能要求。 10.3.13装药作业应符合下列要求： 1装药作业与钻孔作业不得在同一开挖工作面进行。 2炮眼装药前应对装药开挖工作面附近进行安全检查，对检 查出的间题及时处理， 3装药前应进行清孔，清除炮眼内的岩粉、积水。使用压缩 空气吹眼器时应避免炮眼内飞出的岩粉、岩块等杂物伤人。 4炮眼清理完成后，应检查炮眼深度、角度、方向和炮眼内部 情况，处理不符合要求的炮眼。炮眼缩孔、塌或有裂缝时不得 装药。 5装药宜采用装药机。正向装药的起爆药卷最后装入，起煤 药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼底；反向装药起爆药卷首先装 入，起爆药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼外。 6装药的炮眼应采用炮泥堵塞，炮泥宜采用炮泥机制作，不 得采用炸药的包装材料等代替炮泥堵塞。炮泥宜采用黏土和沙混 合制作，炮泥应于适度。光面破周边眼堵寒长度不宜小于 30cm；其他炮眼深度小于1m堵塞长度不宜小于炮眼深度的1/2， 深度1m~2.5m堵塞长度不宜小于0.5m，深度超过2.5m堵塞 长度不宜小于1m。 10.3.14起爆宜采用非电毫秒雷管、导爆管或导爆索系统。 10.3.15连线起爆作业应符合下列要求： 1每次起爆前，爆破员应仔细检查起爆网路 2在同一开挖断面上，光面爆破起爆顺序应由内向外逐层 起爆。 3 延迟时间宜采用孔内控制。 4 起爆人员必须最后离开爆破地点，并在有掩护的安全地点 起爆。 5爆破前必须清点人数，确认无误后，方可下达起爆命令。 起爆人员接到起燥命令后，必须发出爆破警号，并等待5s后方可

11.1.1隧道施工爆破后应及时清除开挖作业面石渣。独头掘进 较长的隧道，根据经济技术比选及弃渣条件，可采用转渣倒运的 方式。 11.1.2隧道施工装渣运输方式应根据断面大小、施工方法、机械 设备及施工进度等要求续合考感，可选择汽车运输、轨道运输或皮 带运输方式。 11.1.3隧道运输应建立运输调度，根据施工进度编制运输计划， 协调组织，统一指挥，提高运输效率 11.1.4隧道运输应设置警示标志标牌及声光信号。 11.1.5施工中仰拱填充、铺底应适时跟进开挖作业面，改善凋内 运输路面条件。 11.1.6隧道仰拱、防水板、拱墙衬砌等的施工设备，应充分考虑 与隧道运输相适应，并设置信号、标志予以警示

11.2.1运输车辆应定期检查制动、转向系统和安全装置的完好 性，大型自卸汽车应设置示宽灯或标志。 11.2.2斜井内长距离坡道运输系统，应在适当位置设置应急避 险设施。 11.2.3运输车在工作面装车时应符合下列要求： 1待进入装车位置的汽车应停在挖插机最大回转半径范围 之外；正在装车的汽车应停在挖掘机尾部回转半径之外。

2正在装载的运输车应制动，司机不得将身体的任何部位伸 出驾驶室外，严禁其他人员上、下车和检查维修车辆。 3运输车应在挖装机械发出信号后，方可进入或驶出装车 地点。 4等得装车时，车与车之间应保持一定的安全距离。 11.2.4汽车运输应符合下列要求： 1施工作业地段的行车速度不得大于15km/h，成洞地段不 得大于25km/h。 2单线隧道可结合避车润位置，间隔150m300m设汽车 调头位置。 3自卸汽车卸渣时，应将车辆停稳制动，不得边卸渣边行驶； 不得在坑注、松软、倾斜的地面卸渣；卸渣后应及时使车厢复位，严 禁举升车厢行驶。 11.2.5严禁汽油机械进润，内燃机械应有尾气净化装置。

11.3.1轨道运输应根据需要在洞外设置调车、编组、卸渣、进料、 设备维修等线路。线路铺设应符合下列要求： 1钢轨类型：宜为38kg/m或43kg/m。 2道岔型号：不宜小于6号道岔，并安装转辙器。 3轨枕：间距不应大于0.7m。 4道床：厚度不应小于20cm。 5使用大型轨行式机械时，线路铺设标准应符合机械规格、 性能的要求。 6轨道运输设单道时，每间隔300m应设一个会车道。 7采用轨行式机械装渣时，轨道应紧跟开挖面；调车线路及 时前移。 11.3.2运输线路应设专人维修和养护，使其处于良好状态，线路 两侧的废渣和杂物应及时清除。

11.3.3轨道运输车在洞内施工地段、视线不良的曲线上，以及通 过道岔和洞口平交道等处时，其运行速度不得大于10km/h；其他 地段在采取有效的安全措施后，运行速度不得大于20km/h。 11.3.4轨道运输应根据卸渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类 型，妥善布置卸渣线和卸渣设备，提高卸渣速度。 11.3.5轨道运输作业应符合下列安全要求： 1车辆装载高度不得高于渣车顶面50cm，宽度不得大于 车宽。 2列车连接应良好，在机车摘挂后调车、编组和停留时，应有 防通车描施， 3两组列车在同方向行驶时，间距不得小于100m。 4轨道旁临时堆放的材料，距钢轨外缘不得小于80cm，高 度不得大于100cm。 5卸渣场线路应设安全线并设1%～3%的上坡道，卸渣码 头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆及车挡装置，防止溜车。 6车辆在洞内行驶时，应鸣笛并注意晾望。严禁非专职人员 开车、调车。严禁在行驶中进行摘挂作业。 7列车载人作业时，应制定针对搭乘人员安全的措施。

11.4.1皮带运输方式应根据施工方法、隧道长度、断面大小、挖 装设备、施工进度等因素进行方案设计，选择带式输送机，确定转 渣地点及支架布设等。 11.4.2皮带运输出渣方式应同时制定进洞物资的运输方案。 11.4.3布设带式输送机应符合下列要求： 1机架安装应横向平、纵向直，结构牢固。 2全部滚简和托辑，应与输送带的传动方向成直角。 3应设置防止输送带跑偏、驱动滚筒打清、纵向撕裂和溜槽 堵塞等保护装置；上行带式输送机应设置防止输送带逆转的安全 ·65

11.4.1皮带运输方式应根据施工方法、隧道长度、断面天小、挖 装设备、施工进度等因素进行方案设计，选择带式输送机，确定转 渣地点及支架布设等。 11.4.2皮带运输出渣方式应同时制定进洞物资的运输方案。 11.4.3布设带式输送机应符合下列要求： 1机架安装应横向平、纵向直，结构牢固。 2全部滚简和托辑，应与输送带的传动方向成直角。 3应设置防止输送带跑偏、驱动滚筒打清、纵向撕裂和溜槽 堵塞等保护装置；上行带式输送机应设置防止输送带逆转的安全 65

保护装置，下行带式输送机应设置防止超速的安全保护装置。观、运输条件、弃渣利用等因索进行规划。4带式输送机沿线应设紧急联锁停车装置。11.5.2弃渣应做到先挡后弃，并做好防护、排水、绿化等配套5驱动、传动和自动拉紧装置的旋转部件周围，应设防护工程。装置。11.5.3弃渣应按照设计的位置和容量弃土。如现场与设计不6皮带两侧应加设挡板或栅栏等防护装置。符，应按程序进行变更设计。7带式输送机下面的过人地点，应设置安全保护设施。11.5.4应避免在路堑上方弃土，严禁在膨胀土、黄土路暂边坡上8倾斜带式输送机人行道应防滑，并设置扶手栏杆。方弃土。严禁在不良地质体、不稳定斜坡、软弱地基上弃土。严禁11.4.4带式输送机使用应符合下列要求：在村庄等人员居住区及铁路上游沟槽内弃土。1启动带式输送机前，应发出声光警示。11.5.5弃渣场周边应设置完善的截、排水系统。当弃渣场规模2运输带应保持清洁，并经常清理。较大时，应在顶面设置排水沟，坡面采取植被防护等措施，防止水3应设专人检查皮带跑偏情况并及时调整。土流失，影响生态环境。4停机后应关闭电源。5严禁用运渣带式输送机运送工具、材料、设备和人员。6输送带与滚简打滑时，严禁在输送带与滚简间楔木板和绅绕杂物。7采用绞车拉紧的带式输送机应配备可靠的测力计。8严禁人员攀越输送带。11.4.5带式输送机维护应符合下列要求：1定期按照带式输送机的使用与保养规程对输送机电气、机械、液压系统进行检查、保养与维修。2维修时应停机上锁，并有专人监护。严禁皮带输送机在运转中进行修理和调整。3用电焊、气焊或喷灯焊检修带式输送机时，应制定安全措施。4清扫滚筒和托辊时，带式输送机应停机上锁，并有专人监护。清扫工作完毕后应通知有关人员，确认后解锁送电。11.5弃渣11.5.1隧道弃渣应充分利用，弃渣场应综合自然环境、人文景·66..67,

1钻机可选用回转式、冲击式钻机等，钻孔机具应满足注浆 段长的要求。 2灌注水泥浆宜采用单液泵或泥浆泵，灌注砂浆宜采用专用 砂浆泵，灌注双液浆应采用双液浆泵。注浆泵的最大压力应能达 到设计压力的1.5~2.0倍。 3注浆管根据设计要求选用相应规格的管材。 12.2.7预注浆钻孔作业应符合下列要求： 1 钻孔顺序宜根据注浆目的合理安排。 2注浆长度或深度应按设计要求并视水文地质情况合理调整。 3钻机安装应平稳，钻杆中心线与设计注浆孔中心线应吻 合，钻孔作业中应经常检查、校正钻杆方向。钻孔孔底偏差值应符 合表12.2.7的规定

表12.2.7预注费站乱底信差标准

4根据水文、地质情况明确扎口管的理设时机，并作好施工 记录。孔口管或注浆管宜在钻孔2m后安装；涌水量大、压力高的 地段应先设置带闸阀的孔口管。设置止浆墙时，孔口管埋人止浆 墙深度根据最大注浆压力确定。 12.2.8注浆作业应符合下列要求： 1注浆材料按照配合比准确计量，严格按顺序加料，拌和后 的浆液应经筛网过滤后方可进人注浆机。 2设止浆墙时，止浆墙施作位置及结构形式根据现场情况和 堵水方式确定，厚度根据需要选取，宜为3m～8m。止浆墙应嵌 入岩体并设置适量的径向锚杆，施工时在周边预埋注浆管并注浆 填充空隙。钻孔注浆施工应在止浆墙强度达到设计的75%以上 2

后进行。 3注浆应设置止浆塞，止浆塞可采用气囊、水囊或橡胶止浆 塞，并能承受注浆终压的要求。 4注浆过程中应做好施工记录，包括孔位、孔径、孔深、浆液 配合比、注浆压力、注浆量、跑浆、串浆等内容。 12.2.9注浆结束后，应通过检查孔、物探等方法检查确认注浆 效果。 12.2.10当注浆施工中出现异常情况时，应采取下列方法进行 处理： 1 钻孔过程中遇见突泥、突水情况，立即停钻，并进行注浆处理。 2局部漏浆跑浆可用麻丝填塞裂隙、调整浆液配合比、缩短 凝胶时间、浅孔注浆固结等方式处理。 3注浆压力突然升高，应暂停注浆，检查管路是否堵塞、压力 表有无故障。 4进浆量大、压力长时间不升高时，可采用加大浆液浓度、降 低注浆压力、添加纤维材料或间歇注浆等方法处理。

12.2.11超前小导管施工工艺流程见图12.2.11 12.2.12超前小导管设置应符合下列要求： 1沿隧道拱部均勾布设；环向间距应符合设计要求，宜为 30cm~50cm;外插角宜为10°~15° 2小导管应按设计长度施作，应大于2倍循环进尺，宜为 3.5m~5.0m，搭接长度不应小于1.0m。 3应与钢架构成联合支护。 12.2.13小导管材质和直径应符合设计要求，宜采用42mm的 无缝钢管，前端做成圆维状，在后端焊接钢筋箍，管体布设梅花形 溢浆孔。 12.2.14小导管的钻孔、安设应符合下列要求：

施工准备多管注浆。2配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。测量定位3注浆顺序为由下至上、浆液先稀后浓。钻孔作业4注浆压力应符合设计要求，使浆液充满钢管及其周围的空隙。小等管制备不合格Ⅲ超前锚杆清孔钻孔险收12.2. 16超前锚杆施工工艺流程见图12.2.16。合格施工准备下管、封堵孔口原材料进场检验测量错杆孔位喷混凝土封堵工作面蒙液配比设计钻孔连接、调试注浆管路注浆试验1清孔注蒙作业蒙液制备调整注浆参数孔不合格补验孔注浆效果分析合格不能满足要求满足要求注注浆准备管尾与钢渠焊连插入编杆加工错杆杆体结束因定储杆图12.2.11小导管注浆工艺流程图孔口处理1小导管的安设应采用引孔顶人法。2钻孔方向应顺直。不合格验收3钻孔深度和直径应与导管匹配。合格，4钻孔采用吹孔法清孔。结束5小导管口应安装孔口阀门，外露长度不宜小于30cm。图12.2.16超前错杆施工工艺流程图12.2.15小导管注浆应符合下列要求：1注浆应采用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时12.2.17超前错杆施工应符合下列要求：1超前错杆应按设计长度加工，材质采用螺纹钢筋时，应将.74.75.

钢筋头部加工成扁铲形或尖锥形。12.2.19管棚跟管钻进工艺流程见图12.2.19。2超前锚杆宜采用凿岩机或凿岩台车引孔，钻孔时应控制用水量，以防塌孔。钻孔的位置和外插角应符合设计要求。施工准备3锚杆砂浆应采用足够全长黏结的早强水泥砂浆从孔底注人。4锚杆端头应与钢架焊接牢固。测量定位导向管定位、套拱施工IV超前管棚钻机就位12.2.18管棚引孔顶人法施工工艺流程见图12.2.18。跟管钻进作业施工准备注水清洗内杆测量放样退内杆安装导向管、浇筑套拱棚管制备下棚管搭设工作平台、钻机就位退套管安装止浆塞原材料进场检验清孔补孔喷混凝土封闭工作面初选浆液配合比钻孔验收不合格安装、调试注浆管路初配浆液试验注浆合格拥管加工项入棚管、安装止浆塞原材料进场检验压水试验确定浆液配合比喷混凝土封闭工作面初选浆液配合比注浆作业浆液制备连接注浆管路、调试初配浆液试验注浆注浆效果分析调整注浆参数压水试验确定浆液配合比不符合设计要求符注聚作业浆液制备管尾与钢架焊接合注浆效果分析调整注结束合格不合格浆参数封孔、连接钢架结构图12.2.19管棚跟管钻进工艺流程图结束12.2.20超前管棚应按设计支护参数施作，设计未明确时，外插图12.2.18管棚引孔顶人法施工工艺流程图角宜为1°~5°，管棚搭接长度不小于3m。.7677*

强度应达到10.0MPa。12.3.7喷混凝土配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求，并面垂直，喷嘴与受喷面的距离宜为0.6m~1.8m。通过试喷确定。湿喷混凝土水胶比不大于0.5，水泥（胶凝材料）4喷射作业应变换喷嘴喷射角度和与受喷面的距离，将钢用量不宜小于400kg/m。架、钢筋网背后喷填密实，必要时应在钢架和初期支护后注浆12.3.8喷混凝土施工工艺流程见图12.3.8。充填。5后一层喷射应在前一层混凝土终后进行。若终凝1h施工准备后再喷射，应先用风水清洗基面。受喷面处理6在喷边墙下部及仰拱前，需将上部断面喷射时的回弹物滑理干净，防止将回弹物卷人下部喷层中降低支护能力。埋设喷层罩度标钉原材料进场检查7喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷混凝土机具到位选定混凝土配合比终凝3h后进行。接通风水电，试机18钢纤维喷混凝土表面宜再喷一层厚度不小于10mm的同自动计量摸挥混凝土强度水泥砂浆。初喷混凝土作业授拌车运输喷料12.3.10喷钢纤维混凝土的拌和应符合下列要求：复喷混凝土作业补喷，1钢纤维在拌和物中应分散均匀，不产生结团。宜采用将钢调整配合比纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少质量检查不合格于1.5min。合格，精束2各种材料的接置应接施工配合比和一次拌和量计算确定，材料的称量允许误差应符合表12.3.10的规定。图12.3.8喷混凝土工艺流程图表12.3.10材料称量的允许误差12.3.9喷混凝土施工应符合下列要求：材料名称钢纤维水泥、混合材粗细骨料水外加剂1初喷混凝土应在开挖后及时进行，厚度不少于4cm；喷射允许误差(%)±2±2±3±1±2时应先填平岩面较大凹洼处。复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行，未设钢筋网及钢架时应及时复喷至设计厚度。3拌和时间应通过现场拌和试验确定，不宜小于3min。2喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，宜选择喷12.3.11喷合成纤维混凝土应拌和至纤维均匀分散成单丝，时间射混凝土台车。宜为4min~5min。3喷射作业应分段、自下而上连续进行；喷射角度应与受喷Ⅱ锚.80.12.3.12砂浆铺杆施工工艺流程见图12.3.12。.81.

施工准备施工准备原材料检验初喷器菱上面上标生孔位布孔原材料检验错杆加工、砂浆制备钻孔组合普通错杆钻孔、清孔确定蒙液配比清孔孔中压砂浆组装罐头，解筋错杆体、连接套组装中空错杆体中空错杆体、排气管、止浆塞排气管、止蒙塞插入错杆体安装锚杆、罐固端头安装铺杆困定错杆体，待强安装垫板连接注浆管、注浆浆液制备不合格错杆杆体孔口回浆补强处理质量检验工合格浆体待强、安装垫板爆检结束质量检验图12.3.122砂浆铺杆施工工艺流程图补强处理合格结12.3. 13中空注浆错杆施工工艺流程见图12.3.13。12. 3. 14自进式锚杆施工工艺流程见图12.3.14。图12.3.13中空注浆错杆施工工艺流程图12.3. 15锚杆钻孔应符合下列要求：1采用引孔顶入法的锚杆，安装前应清除错杆孔中的水和钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。渣，有水地段应先引出孔内水或在附近另行钻孔。2钻孔应按设计定出孔位，其允许偏差为士15cm。2中空注浆锚杆和自进式错杆应检查错杆体中孔和钻头的3钻杆应保持直线，宜与其所在部位的围岩主要结构面水孔是否畅通。垂直。3全长黏结型锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，杆体插人错杆4钻孔深度及直径应与杆体相匹配。孔时，应保持位置居中并注意旋转，使黏结剂充分搅拌。12.3.16：成孔困难地段应采用自钻式锚杆。4上仰角较大的中空锚杆浆液应从孔口杆体周边注人。12. 3. 17错锚杆安装应符合下列要求：5自进式锚杆杆体钻进至设计深度后，应用水或空气洗孔，并及时安装止浆塞。.82..83.

施工准备一体。3采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混组装错杆体、站头、纤尾凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。钻进、接长错杆体原材料检验4钢筋网搭接长度应为1～2个网格，应与错杆或其他固定钻至设计深度确定浆液配比装置连接牢固。钻机与杆体分离5钢筋保护层厚度不得小于2cm。连接注蒙营、安装排气管、止蒙塞IV钢架注浆作业至排气管送浆浆液制备12. 3. 19钢架施工工艺流程见图12.3.19。待强，安装垫板、螺栓质量检验不合格施工准备合格加处理结束开挖面超欠挖处理原材料检验图12.3.14自进式错杆施工工艺流程图初喷混凝士钢构件加工16错杆应安装垫板，在砂浆体的强度达到10MPa后，垫板测定钢架位置钢架试拼、检验不应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，未接触部位必须模紧。清除拱（柱）脚底浮清合格7砂浆应拌和均勾，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前校正处理用完。铺设钢筋网，架立钢架运入润内拼装错杆安设后不得随意敲击，填充砂浆终凝前其端部不得悬挂重物。安装纵向连接钢筋9错锚杆的长度、黏结材料饱满度等可采用无损检测；端错锚式锚安装质量检验不合格杆应作锚杆扭力矩一锚固力关系试验，并用标定的力矩拧紧螺母。合格Ⅲ钢筋网错杆固定、打锁脚错杆校正处理12.3.18钢筋网施工应符合下列要求：喷混凝士1钢筋网片应按设计网格尺寸在加工场集中制作，钢筋网片结束尺寸的大小应方便运输和安装，2钢筋网应在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成图12. 3.19钢架施工工艺流程图.84..85.

12.3.20初期支护钢架应工厂化制造，出厂前应进行检验，钢架 加工应符合下列要求： 1钢架宜按设计要求选用钢筋、型钢等制成。当采用格钢 拱架时，应采用八字结格栅钢架。 2型钢钢架宜采用冷弯成型：格栅钢架应采用胎膜焊接。并 以1：1大样控制尺寸。 3钢架应按设计分节，并进行试拼和编号。钢架应尽量减少 接头个数。 4钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤 等缺陷。 12.3.21钢架安装应符合下列要求： 1钢架应在初喷混凝土后及时架设。 2钢架安装前应清除虚渣及杂物。 3安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴，沿 钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土 楔紧。 4钢架应与锁脚锚杆焊接牢固，钢架之间应设纵向连接。 5钢架背后的间隙应用喷射混凝土充填密实，应先喷射钢架 与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土。除可缩性钢架 的可缩节点部位外，钢架应全部被喷射混凝土覆盖。 6采用分部开挖法施工时，钢架拱脚应施作锁脚锚杆，下半 部开挖后钢架应及时落底。 7仰拱底设有钢架时，应一次全幅安装并喷混凝土覆盖，及 早闭合成环。 8在软弱破碎围岩或黄土隧道分部开挖中，宜扩大钢架 拱脚。

12.3.22软弱围岩及不良地质隧道双线V级围岩采用台阶法施

工时应设置横向临时支撑或临时仰拱，临时支择来用型钢，纵向每 2福1处。 12.3.23隧道采用分部开挖需设临时仰拱时，施工应符合下列 要求： 1 临时仰拱可采用型钢或格栅钢架喷混凝土等形式。 2需要提供水平支撑力时，临时仰拱应设置成水平直线型。 特殊情况下临时仰拱作为隧道内运输通道支撑时，要设置为下拱 形，并设置纵向连接。 3临时仰拱应及早和拱部、墙部初期支护闭合成环，各分部 间钢架应连接牢固

工时应设置横向临时支撑或临时仰拱，临时支择来用型钢，纵向每 2福1处。 12.3.23隧道采用分部开挖需设临时仰拱时，施工应符合下列 要求： 1 临时仰拱可采用型钢或格栅钢架喷混凝土等形式。 2需要提供水平支撑力时，临时仰拱应设置成水平直线型。 特殊情况下临时仰拱作为隧道内运输通道支撑时，要设置为下拱 形，并设置纵向连接。 3临时仰拱应及早和拱部、墙部初期支护闭合成环，各分部 间钢架应连接牢固

12.4.1隧道基底处理可采用旋喷桩、灰土挤密桩、树根桩、钢管 桩、袖阀管注浆等方法。 12.4.2隧道基底处理应根据隧道净空、地质情况和设计情况选 择成桩机械，施工前应通过试桩2～3根修正施工工艺参数。 12.4.3采用注浆方式进行基底处理时，施工前应根据设计加固 强度和现场土样含水率选择浆液配合比，并试注23次，修正配 合比。 12.4.4方 施工中浆液应按照配合比配制并过滤，宜随制随用，防止 沉淀。 12.4.5土质隧道采用注浆方式进行基底处理施工时，成孔、成桩 顺序宜由隧道中线向边墙进行，施工中产生的积水、浮浆应随时清 除，避免浸润边墙土体。施工时应加强监控量测。 12.4.6旋喷桩适应于砂类土、黏性土、黄土和淤泥等的隧道基底 加固，施工工艺流程见图12.4.6。 12.4.7旋喷桩施工应符合下列要求： 1施工前应通过试桩修正浆液配合比、注浆压力、钻杆旋转 和提升速度等施工参数。

4钻杆应匀速旋转、提升，桩体应连续、均匀；拆卸钻杆或因钻机就故停喷后续喷，应重复旋喷不小于0.1m。单重营法5出现压力骤然升降、孔口冒浆量超过20%或完全不冒浆调等钻架角度时，应查明原因及时处理。钻孔6旋喷作业完成后，桩项凹穴应及时用水泥浆补平。制案钻孔、插管7成桩28d后进行桩体质量检验，可采用开挖、钻孔取芯、未到设标准贯入、荷载试验等方法。级过滤来到设计深度检查保度12.4.8灰土挤密桩适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、素三级过魂已到设填土和杂填土等隧道基底加固，处理深度一般为5m~15m。施计澡度系送浆液喷浆、旋转工工艺流程见图12.4.8。未达到供水、供风验查注紫压力、设计馆施工准备流量、风量达到设哟速提管、美转、喷浆计值泥浆排原地面处理放处理未到桩顶检查高度测量放线T已到桩质拨管设备款位机具清理况管或钻孔移至下一孔位1检查深度不合格不合格合格质量检验找管或投钻成孔结东桩体分层夯填图12.4.6旋喷桩施工工艺流程图皮检验不合格不合格2应按照设计桩位、桩径、桩长施工，桩位允许偏差为晶品处置合格土5cm，桩径和桩长不小于设计值，垂直度偏差不大于1.5%。结束3旋喷桩施工采用射水、锤击、振动、机械钻孔等方法成孔，旋喷管插至孔底，自下而上进行旋喷。图12.4.8灰土挤密桩施工工艺流程图.88..89.

11每3～6根桩留一组试块测定抗压强度，采用载荷试验检设备。验树根桩的竖向承载力，两者均应符合设计要求。4孔口处钢管与孔壁之间应按设计要求填塞。12.4.12钢管桩主要适用于流塑状淤泥质土、岩溶及岩溶堆积体5成桩后通过检查孔或采用轻型动力触探检验注浆质量，桩等隧道基底加固，施工工艺流程见图12.4.12。体和注浆质量应满足设计要求。12.4.14袖阀管注浆主要适合在软黏性土等隧道基底加固，其施施工准备工工艺流程见图12.4.14。施工止浆层施工准备测量放样钻孔至设计深度钻机就位下套管、护壁钻孔至设计深度安装袖阀注装管钻机移位投套管安装钢花管1封孔注浆下入止浆塞原材料进场检查不合格成桩质量检验补桩安装、调试注浆管路设计浆液配合比合格结束第一段注浆浆液制备4移动袖阀第二段注浆图12.4.12钢管桩施工流程图补孔注浆调整注浆参数12.4.13钢管桩施工应符合下列要求：...1应按照设计桩位、桩径、长施工，桩径和桩长不小于设计检查注浆效果值，桩位和垂直度偏差应满足设计要求。不满足要求满足要求2钢管桩施工采用射水、锤击、振动、机械钻孔等方法成孔。（结束）3钢管桩较长时宜分节，节段间采用内连接套，钢管桩下端应加工成尖锥状，并按设计要求布置和加工溢浆孔，上端接注浆图12.4.14袖阀管注浆施工工艺流程图.92..93

4混凝土拌和物的人模含气量符合设计要求。 12.5.6浇筑混凝土的条件应符合下列要求： 1浇筑混凝土前应清除模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模 板上的裂蒙和孔漏。 2拌和站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态， 设备能力满足二次衬砌混凝士施工的需要。 3二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬 砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。 12.5.7混费土烧筑前及竞筑过程中，定期检查模板、支架、钢筋 骨架、钢筋垫块、预理件等结构的设置和牢固程度，发现问题应及 时处理，并作好记录。 12.5.8模板台车的使用应符合下列要求： 1模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大 于动载衙的1.6倍以上，行是系统应具有足够的牵引力和年固的 结构。 2曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧措接 长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。 3模板应与混凝土的搭接长度应大于10cm，撑开就位后应 检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲 或扭动，位置是否准确。 12.5.9混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超 过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度 不能超过0.5m。插人式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拨出，不 得在混凝土烧筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件， 12.5.10衬砌施工缝、变形缝施工应符合下列要求： 1拱墙衬砌结构混凝土施工应连续浇筑完成。 2墙体纵向施工缝应按图12.5.10设置，不宜设在剪力与弯 矩最大处或底板与边墙的交接处，应留在高出底板顶面不小于 30cm，且宜在水沟盖板底面以下的墙体上，并应设连接钢筋。

图12.5.10墙体纵向施工缝示意图

3施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。变形缝处 混凝土结构的厚度不应小于30cm，嵌缝应密实。 4混凝土浇筑段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板）， 以防止漏浆。 5施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。 6在浇筑新混凝土前，垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层 水泥净浆；水平纵向施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于

30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土。 7施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。凿毛应 使露出新鲜混凝土面积不低于75%。人工凿毛时混凝土应达到 2.5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa。 12.5.11衬砌拱部封顶应符合下列要求： 1混凝土浇筑宜适当提高落度。 2拱顶处混凝土灌注孔间距不应大于3m，浇筑时应充分利 用各灌注孔进行浇筑，并应沿上坡方向进行，确保拱项混凝土浇筑 厚度和密实度，浇筑完成后及时封孔。 3封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡 头板排气孔的排气和浆液泄漏情况。 4在上坡挡头板拱顶处应设排气孔，混凝土浆液从挡头板排 气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。 12.5.12衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足 强度要求。气温低于5℃时不得洒水养护。 12.5.13二次衬砌拆模应符合下列要求： 1衬在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度 应达到8MPa；特殊情况下，衬砌在初期支护变形稳定前施工的， 拆模时的混凝土强度应达到设计的100%。 2二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温 差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内 部开始降温前不得拆模。 12.5.14钢筋混凝土衬砌施工时应符合下列要求： 1钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕。 2钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和 设计要求。 3安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计 要求。当设计未注明时，保护层厚度不应小于3cm。 4衬砌钢筋安装宜采用专用的钢筋安装台车。 .98

12.5.15纤维混凝土搅拌宜采用预拌法。宜先将粗骨料、细骨料 和纤维一起搅拌，原状纤维分布均匀再加入水泥和水继续搅拌，搅 拌时间不应少于3min。 12.5.16仰拱和底板施工时应符合下列要求： 1基底开挖应圆顺、平整，不得欠挖，超挖部分应用同级混凝 土回填。 2仰拱、底板混凝土浇筑前应将基底虚渣、杂物、积水等清除 干净。 3 仰拱宜超前拱墙模注衬砌，其超前距离置保持3倍以上村 砌循环作业长度。 4仰拱施作应各段一次成型，不得分部浇筑，施工时宜采用 栈桥，避免影响洞内交通。 5仰拱填充应在仰拱混凝土终凝后施作。 6 仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。 7 底板坡面应平顺，排水畅通。 8采用板式无确轨道的隧道，底板应与无确轨道底座统一 施工。 9 仰拱（含填充)或底板混凝土强度达到5MPa后行人方可 通行，达到设计强度的50%，且不破坏混凝土时，车辆方可直接 通行。 12.5.17拱顶回填注浆应回填密实，且应符合下列要求： 1注浆回填宜采用如图12.5.17—1和图12.5.17—2的纵 向预贴注浆管道法。 2预贴注浆花管宜采用?20mm~g30mm的PVC管，并应 在管身布设梅花形溢浆孔。排气管不布孔，应根据排气需要安设。 3回填注浆应采用微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可 采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。 4回填注浆应在孔口封堵材料达到一定强度进行。 5注浆压力达到0.2MPa或排气孔出浆时，即可结束注浆。

现贴排气空家预贴PVC注浆花管13监控量测防水层二次村班13.1一般规定13.1.1隧道施工应根据地质情况、断面形式、施工环境、设计及规范要求等编制监控量测实施细则。图12.5.17—1纵向预贴注浆管道法横断面示意图13.1.2隧道监控量测应按现行《铁路隧道监控量测技术规程》Q/CR9218的规定建立等级管理、信息反馈和报告制度。现贴PVC注浆花管13.1.3监控量测应作为施工组织设计的重要内容，并纳入施工防水层空工序管理，现场应成立监控量测小组，地质复杂的隧道宜由监控量测专门机构负责实施。对周边建筑物可能产生严重影响的城市铁本循环二次衬部路隧道，应实施第三方监测。衬动台车模板上循环注浆机对动台车端模次对翻13.1.4监控量测工作应按监控量测方案和实施细则进行，及时量测和反馈，为施工提供有关围岩稳定性、支护可靠性、二次衬砌合理施作时间、围岩级别及支护参数调整、施工方法改变的信息和依据。图12.5.17—2纵向预贴注浆管道法织断面示意图13.1.5隧道监控量测的项目应根据地质条件、周边环境、隧道埋深、断面尺寸、开挖方法和设计要求综合选定，分为必测项目和选测项目。12.5.18隧道衬后，应对隧道基础变形沉降进行监测，Ⅲ级围1必测项目有：洞内、外观察；拱项下沉、拱脚下况；净空变岩段每400m、IV级围岩段每300m、V级围岩段每200m隧道左化；地表沉降（隧道浅埋段）。右侧布设一对沉降观测点，观测周期每周一次。2选测项目有：围岩压力；钢架内力；喷混凝土内力；二次衬砌内力；初期支护与二次衬砌间接触压力；错杆轴力；隧底隆起；围岩内部位移；爆破振动；孔隙水压力；渗漏水量。13.1.6隧道下穿公路、重要建（构）筑物时，应建立远程自动化监控量测系统，自动采集监测信息，实现实时监测、自动报警。13.2观察13.2.1.100.施工中应进行洞内外观察。洞内观察可分开挖工作面观.101.

法、中隔壁法、双侧壁导坑等分部开挖法应在每个分部布设一条水 平测线、两条斜测线，必要时增加水平测线和斜测线数。 13.3.5其他监测项目的监测断面和测点布置应根据设计和施工 的特殊要求确定，不同断面的测点应布置在相同部位，并尽量对称 布置。 13.3.6测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护，严防损坏。主 要的测点设置方式有： 1位移量测采用接触式量测方法时，测点应采用焊接或钻孔 预埋。测点挂钩应做成闭合三角形，保证牢固不变形。 2位移量测采用非接触式量测方法时，测点应采用膜片式回 复反射器作为测点靶标，靶标黏附在预埋件上。 3传感器采用在钢架、混凝土需量测的部位进行焊接、粘贴 成预埋。 4水压计应埋人带刻精的测点位置，并应直接与水接触。 13.3.7必测项目测点初始读数应在测点埋设后12h内、下一循 环开挖前读取，监测频率应根据测点距开挖面的距离及位移速度 分别按表13.3.7—1和表13.3.7—2确定。选测项目的初始读数 及量测频率应符合设计要求。

13.3.8监控量测方法和量测仅器，应根据量测项目及 R 要求确定，可按表13.3.8选用，量测仪器应按有关规定进行标定 和检定

13.3.8监控量测方法和量测仪器，应根据量测项目 要求确定，可按表13.3.8选用，量测仪器应按有关规定进行标定 和检定。

表13.3.8不同量测项且的仪器选月

13.3.9测试仪器的精度应符合表13.3.91及表13.3.9—2的 要求，测试仪器应具有良好的防振、防水、防魔性能

13.3.9测试仪器的精度应符合表13.3.9—1及表13.3.9—2的 要求，测试仪器应具有良好的防振、防水、防魔性能

13.3.9测试仪器的精度应符合表13.3.9—1及表13.3.9—2的 要求，测试仪器应具有良好的防振、防水、防魔性能

14.1.4隧道侧沟、中央排水沟（管）、排水盲管、泄水孔和泄水槽 等组成的排水系统应有良好的排水效果，做到洞内排水顺畅，无淤 积堵塞。 14.1.5隧道防排水施工不得使用污染环境的材料，施工排水可 能造成地下水污染时应采取沉淀、过滤等措施处理。 14.1.6洞口段排水系统应及早与洞外排水系统协调连通，必要 时设具备检修、维护功能的缓冲井（池）顺接

14.1.4隧道侧沟、中央排水沟（管）、排水盲管、泄水孔和泄水槽 等组成的排水系统应有良好的排水效果，做到洞内排水顺畅，无淤 积堵塞。 14.1.5隧道防排水施工不得使用污染环境的材料，施工排水可 能造成地下水污染时应采取沉淀、过滤等措施处理。 14.1.6洞口段排水系统应及早与洞外排水系统协调连通，必要 时设具备检修、维护功能的缓冲井（池）顺接

14.2.1隧道施工前应根据设计提供的工程及水文地质资料，结 合现场实际情况，进行分析研究，预计可能出现的地下水情况及设 计涌水量，制订防排水方案。 14.2.2隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗人隧道时，施工前应 对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列要求： 1洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水。 2地表坑洼、钻孔、深坑等处应结合截排水条件，回填不透水 土，并分层夯实。 3洞顶有流水的沟精，宜根据沟槽的状况予以整治引排水 流，必要时可铺砌沟床。 4洞顶有水塘、水池、河流、水库等应予整治，必要时应对河 床、池底进行防渗铺砌，溢水水池应设置疏导沟渠。 5隧道浅埋段、岩层松散破碎，地下水位较高或有涌水时，经 技术经济比较，可采用地表注浆方式进行加固处理。 14.2.3洞顶截水沟应在仰坡开挖前修建。 14.2.4洞内施工排水应符合下列要求： 1顺坡排水沟断面及坡度应能满足施工排水需要，围岩松软 地段应铺砌水沟或用管槽代替，排水沟应经常清理。 2洞内反坡排水应设集水坑接力排出洞外，配备抽水机的能 112，

14.2.1隧道施工前应根据设计提供的工程及水文地质资料，结 合现场实际情况，进行分析研究，预计可能出现的地下水情况及设 计涌水量，制订防排水方案。 14.2.2隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗人隧道时，施工前应 对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列要求： 1洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水。 2地表坑洼、钻孔、深坑等处应结合截排水条件，回填不透水 土，并分层夯实。 3洞顶有流水的沟精，宜根据沟槽的状况予以整治引排水 流，必要时可铺砌沟床。 4洞顶有水塘、水池、河流、水库等应予整治，必要时应对河 床、池底进行防渗铺砌，溢水水池应设置疏导沟渠。 5隧道浅埋段、岩层松散破碎，地下水位较高或有涌水时，经 技术经济比较，可采用地表注浆方式进行加固处理。 14.2.3洞顶截水沟应在仰坡开挖前修建。 14.2.4洞内施工排水应符合下列要求： 1顺坡排水沟断面及坡度应能满足施工排水需要，围岩松软 地段应铺砌水沟或用管槽代替，排水沟应经常清理。 2洞内反坡排水应设集水坑接力排出洞外，配备抽水机的能 112

力应大于排水量20%以上，并应有备用设备。 3隧底水流应设横向排水沟并汇人侧沟。 14.2.5利用辅助坑道排泄正洞水流时，应根据排量的要求设置 排水沟。 14.2.6隧道通过含水地层，流量超过设计排水限量时，应采取封 堵措施。 14.2.7水位较高、围岩软弱的浅埋隧道可采取降水措施降低地 下水位，提高地层的稳定性，

14.3.1隧道结构防水施工应以接缝防水为施工控制重点。防排 水系统的质量、混凝土自防水质量及施工缝、变形缝防水质量应符 合设计要求。 14.3.2隧道结构防排水施工工艺流程见图14.3.2。 14.3.3铺设排水管、防水板前应对初期支护的表面及渗漏水情 说检查，处理应符合下列要求： 1初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土 （或砂浆）对基面进行找平处理。 2钢筋网、注浆管头、锚杆等凸出部分应先切断、遮盖或铆平 后，用砂浆或喷混凝土找平。 3初期支护表面平整度应符合D/L≤1/10的要求（D为初 期支护基面相邻两凸面凹进去的深度；L为基层相邻两凸面间的 距离，且L≤1m）。 4基面出现股状涌水时，宜采用局部注浆、围截注浆法进行 封堵，封堵后的剩余水量可用排水育管或排水板集中将水引人洞 内排水沟排出。 14.3.4衬砌背后排水系统由排水盲管、排水板等根据需要组合 形成，排水育管的施工工艺流程见图14.3.4

施工准备施工准备防水层作业台车款位钻孔定位国岩或初期支护表雨处理+安装锚栓材质检验销设育管表面质量检验合格不合格原材料检拥扎育管验和试险环、织向排水育管安装育管纵向、环向连接直管安装检装不合格合格通水检验不合格原材料检验和试验设防水板合格结束销设质量检验，合格不合格图14.3.4排水育管施工工艺流程图封翻合车就位，安装正水带及施工缝止14.3.5排水盲管施工应符合下列要求；条、设置注装管1衬砌背后设置的纵、横、环向排水盲管应符合设计要求，可安装质量检验根据渗漏水情况适当增设、调整。通向水沟的泄水管应有足够的合格不合格排水坡度。三次材翻防水混凝土瓷筑2排水育管应用管卡固定牢固，数设顺直。3边墙泄水管施工时应采取措施防止异物堵塞孔口。排水沟施工时动背后国填注浆4纵环向盲管、泄水管、排水管应按设计连通，管体间应采用排水自管接引止水带(条)回填注浆变径三通连接，组成完整有效的排水系统。5衬砌背后排水系统应通过通水试验检验排水效果。防排水施工质量检验不合格14.3.6隧道防水板应采用分离式，先铺缓冲层，再铺防水板。防水板施工工艺流程见图14.3.6。合格实施补教措施14.3.7防水板铺设应符合下列要求：结东1防水板铺设应超前衬砌施工，并应与开挖工作面保持一定图14.3.2结构防排水施工工艺流程图的安全距离。.114.2防水板铺设前应在洞外检查防水板及缓冲层材料有无破损。.115.

施工准备4防水板应采用防水板作业台架铺设，应由隧道拱部向两侧进行，与热塑性挚圈连接应采用电热压焊器热熔焊接，防水板的固轮率检查基面修整定应松紧适度并根据基面的圆顺程度留足余量。基面质量检验5环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板；防水板纵向不合格合格！搭接与环向搭接处应采用丁字接头（图14.3.7一2），除正常施工销设线冲层外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接。设置墙挂固定点安装塑料垫圈锦挂防水板与垫焊接>300mm防水板幅问焊接与破靓点补焊福间焊缝充气检查不合格合格，结束）图14.3.7—2防水板搭接示意图图14.3.6防水层施工工艺流程图3缓冲层铺设时，应用射钉或膨胀螺栓将热塑性垫圈和缓冲6搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm搭接余量。搭接缝应采用热熔双焊缝（图层固定在基面上（图14.3.7一1），其固定点的间距可根据基面平整情况确定，拱部宜为0.5m~0.8m、边墙宜为0.8m~1.0m、14.3.7一3)，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，不得焊焦隧底宜为1.0m～1.5m，呈梅花形布置。局部凹凸较大时，应在焊穿。搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，发现漏气及时修补。凹处加密固定点，使缓冲层与基面密贴。缓冲层接缝搭接宽度不防水板搭接缝应与施工缝错开1.0m~2.0m。应小于50mm。≥150 mm金属垫圈热塑性网垫围15mm真空检查缝度热型性调垫险15mm煤续射钉初期支护。图14.3.7—3防水板搭接示意图围岩7钢筋焊接和模筑衬砌混凝土浇筑时应采取措施避免损坏图14.3.7—1暗钉圈固定缓冲层示意防水板。116.117.

8洞身与附属洞室连接处的防水板铺设应按图14.3.7—4要求：施作，不得形成水囊、积水槽。1环向施工缝应避开地下水和裂腺水较多的地段，并宜与变形缝相结合。2浇筑混凝土前，纵向施工缝表面应凿毛，冲洗于净，保持湿防水砂浆抹屏角润，然后涂刷混凝土界面剂或铺一层厚25mm~30mm的水泥砂浆，设置止水条或止水带。3设止水条的环向施工缝，在端面应预留浅槽，槽应平直，槽种宽比止水条宽1mm~2mm，槽深为止水条厚度的1/2，槽内混凝奶期支护在转角1m范带内土界面应洁净。布置双层防水板4施工缝内采用中埋式止水带时，位置应准确。14.3.10变形缝防水通常采用中埋式止水带与背贴式止水带、防图14.3.7—4正与附属润室连接处防水层施作示意图水密缝材料、遇水膨胀橡胶止水条等组合的形式。变形缝防水施9明洞与隧道防水层搭接时，隧道防水层应延伸至明洞，并工应符合下列要求：与明洞防水层搭接良好，见图14.3.7—5。1变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求。2缝内两侧应平整、清洁、无渗水。水砂禁保护层明防水层3缝底应先设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨水泥砂蒙找平层明润与隧道防水层搭接随道防水层胀止水条。4嵌缝应密实。14.3.11背贴式止水带（图14.3.11一1)施工工艺流程见图14.3.11—2。防水板+土工布先浇混凝土图14.3.7—5.明洞与隧道防水层搭接示意图苏霸支护外贴式止水重14.3.8防水混凝土抗渗等级应符合设计要求，防水混凝土的施工配合比设计抗渗等级宜比设计要求提高0.2MPa。14.3.9施工缝通常采用背贴式止水带、遇水膨胀止水条、中埋式止水带的单一或复合防水方式。施工缝防水处理应符合下列图14.3.11—1背贴式止水带118..119.

纵向施工准备环向5止水条接头处应按图14.3.15一2重叠搭接后再黏接固施工缝施工缝定，搭接长度不应小于5cm。在端模上设条先浇混凝士终凝前压格浇流防水混凝土拆模后清理预智格口止水条带注浆管联入、固定止水条的止水条设置注装管图14.3.15—2止水条搭接示意图6振势混凝土时，振捣棒不得接触止水条。安装质量检套不合格7带注浆孔遇水膨胀止水条搭接时，连接管应按图，厂合格14.3.15—3安装，备用注浆管应引人衬砌内侧。浇筑下菌环混凝土对迎厚度2对厚度2注蒙解钉加强国定预留注蒙管结束连按管备用性紫管图14.3.14止水条施工工艺流程图遇水胖服止水条衬翻准凝士先浇混凝土外侧通水彩防水板+土工布正水条初期支护止水条安装围封租厚度/2预留注紫遇水牌服止水条佳蒙孔管连换背遇水腾服正本条备用注象管图14.3.15—1施工缝止水条设置图3止水条安装时应顺精拉紧嵌人，并应与槽底密贴。止水条安装图止水条安装通视用4止水条定位后加涂缓膨剂，防止提前遇水膨胀。图14.3.15—3带注浆孔遇水胀止水条连接管安装示意图.122.123.

14.3.16无仰拱地段中心排水管施工工艺流程见图14.3.16。14.3.17中心排水管（沟）施工应符合下列要求：1管径符合设计要求，管身不得变形、不得有裂缝，管身上部施工准备透水孔畅通，中心排水沟盖板不得有断板现象。开挖基2基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏，平整基础3开挖断面应符合设计要求，宜超挖10cm，并用回填层同强度等级的混凝土回填，中心排水沟的开挖宜与洞身开挖同步混凝土预制快安装定位进行。4有仰拱地段的中心排水管直接埋设于仰拱填充混凝土中，将透水孔朝上安放管段无仰拱地段的中心排水管应安设在混凝土管座上。连接管投，封填管股接续5每50m及交叉、转弯、变坡处，应设置检查井，检查井底部应设沉沙池，井口应设活动盖板。6管路安设好后，应进行通水试验，发现漏水、积水，立即特砂浆凝固后黑水重新处理处理。进行通水试验14.3.18水沟靠道床侧墙体和电缆槽底面紧靠水沟侧应按设计不漏水土工布腰盖透水孔预留泄水孔（槽）。14.3.19铁路隧道管片衬结构应以管片防水为基础，以接缝防中心排水管与横向导向管连接水、螺栓孔与注浆孔防水为重点，辅以特殊部位防水处理，形成完整的防水体系。当地下水发育且水压较高、或工程有其他要求，需反淀层分层回填要在管片内设置混凝土内衬结构时，还应包括内衬结构的防水。土工布覆盖反滤层顶面14.3.20富水隧道，宜采用分区隔离防水措施（图14.3.20）。主要包括：浇筑路面混凝土1在二次衬砌施工缝处安设环向全断面出浆的预埋注浆管及带注浆孔的遇水膨胀止水条，渗漏水时可进行注浆堵水。中心排水管试水冲洗2背贴式止水带应与防水板焊接或黏结。（结束）14.3.21分区隔离防排水施工应符合下列要求，1每个防水分区内埋设注浆盘底座（嘴）和注浆软管，具体图14.3.16无仰拱地段中心排水管施工工艺流程图方法为：将专用注浆圆盘（嘴）点焊在防水板上，周边用密封膏（胶带)密封，防止二次衬砌混凝土施工时水泥浆液堵塞注浆嘴：将软.124.·125

顶拱喷射缓冲层和背贴式顶批模筑防水层3围岩有一定自稳能力，开挖后水压和水量较小，但出水量止水带超过设计允许排放量时，宜采用径向注浆。贷贴式预理注蒙管预理注装管14.4.2注浆防水宜根据工程地质和水文地质情况、注浆工艺和正水带涵边橡胶止水带感工缝形理注禁管第工缝设备等因素，考虑浆液的流动性、可注性和稳定性等，并结合经济施工缝正水雷注蒙花管疏理注基花管注蒙花管性选择采用水泥浆液，超细水泥浆、水泥一水玻璃浆液等材料。注家花管注浆花管贷贴式止水带注球花管14.4.3注浆过程中应加强洞内外观察，发生审浆，围岩、支护结构、地表出现异常情况时，应调整注浆工艺或方案。绿冲层和防水层保护层射程凝钢功橡胶14.4.4预注浆施工工艺流程见图12.2.2，径向注浆施工工艺流土工布保护层分区长度分区长度正水带程见图14.4.4。图14.3.20隧道分区防水示意图施工准备管一端接在注浆嘴上，另一端引至二次衬内表面集中面板上，逐钻孔下注浆管一编号，待二次衬砌背后某处漏水需要注浆时，根据该处编号进行注浆堵水，配制紫液径向注浆2采用分区防水的区段，注浆顺序为先进行拱项处回填注未达到设浆，再进行背贴式止水带上花软管注浆，最后进行分区的注浆嘴单孔注浆效果检查计要求补充注浆注浆。14.4注浆防水（结束）14.4.1隧道注浆防水施工应根据水文地质情况、开挖支护方式、图14.4.4径向注浆施工工艺流程图相邻隧道的相互影响、地表环境要求、水资源保护等制定注浆防水14.4.5注浆防水施工应符合下列要求：方案，根据不同情况可选择下列方案：1根据地下水情况、防水范围、设备性能、浆液扩散半径和对1掌子面前方存在较高水压的富水区，具有较大可能、较大注浆防水效果的要求等综合因索确定注浆孔数、布孔方式及钻孔规模的涌水、突水且围岩结构软弱，自稳能力差，开挖后可能导致角度。掌子面失稳而诱发突水、突泥者，宜采用全断面惟幕注浆或周边2采用全断面围惟注浆时，注浆初始循环应根据水压、水量、注浆。地层完整性及设计压力确定止浆墙的形式，并设置孔口管。2掌子面前方围岩基本稳定，但局部存在一定的水流，开挖3预注浆段的长度应视具体情况合理确定，掘进时应保留足后可能导致掌子面大量渗漏水而无法施作初期支护时，宜采用超够的止水岩盘厚度。前局部注浆。.126127.

15.1附屋润室、联络通道

15.2.5电缆槽内应按设计要求设置泄水孔，槽内不得积水和积 淤堵塞。 15.2.6盲管、水沟和孔榈组成的排水系统应排水顺畅，不得积淤 堵塞。 15.2.7隧道内中心水沟应符合下列要求： 1中心排水沟预制节段的内径、壁厚应符合设计要求。节段 拼装接头应严密、不漏浆。 2中心水沟与边墙水沟的连接应畅通

15.4.4教援通道、紧急出人口和教授站的标志标线应按照改计 位置准确设置、图像施工清晰、标示方向准确、文字醒目，并配备灯 光显示方向。 15.4.5紧急教援站应设置能供紧急车辆停车和容纳逃出人员的 安全区，并有道路与外界公共道路相连接。

16.1.1辅助坑道的选择，应根据隧道长度、施工期限、地形、地 质、水文等条件，结合施工和运营期间通风、排水、防灾援、疏散 及弃渣等的需要，通过技术经济比较确定。主要类型有横润、平行 导坑、斜井、竖井等。 16.1.2辅助坑道断面尺寸，应满足施工工期、施工方法、施工机 设备、施工通风、施工排水等的需要。 16.1.3辅助坑道洞口的截水、排水系统和防冲刷设施，应在辅助 坑道施工前按设计要求尽早完成。辅助坑道洞门应尽早施作。 16.1.4辅助坑道洞口边、仰坡开挖及地表恢复应符合环境保护 和水土保持的有关规定和设计要求，开挖不得采用大爆破，开挖坡 面应按设计要求及时防护和支护，山坡危石应全部清除。 16.1.5辅助坑直施工应进行超前地质预报和现场监空量测。 16.1.6封闭辅助坑道应符合设计要求，设计无要求时，封闭应符 合下列要求： 1辅助坑道封闭前应作好排水设施，并应与正润的排水设施 相结合，形成完整畅通的排水系统。 2辅助坑道封闭时应设置安全检查设施。 3横润、平行导坑、斜井的凋口应采用浆砌片石进行封闭，封 闭长度宜为3m~5m。 4竖井的井口宜用钢筋混凝土盖板封闭，竖井位于隧道顶部 时，其回填高度不应小于10m。 5辅助坑道与正洞连接处应采用浆砌片石进行封闭，封闭长 132

度不宜小于2m。 16.1.7辅助坑道与正洞交叉口施工应符合下列要求： 1先加固、后开挖。根据地质情况，辅助坑道与正洞边墙相 交的3m～5m范围的初期支护应加强，必要时浇筑混凝土衬砌。 2辅助坑道进人正洞的门洞应设置门架或过梁。 3辅助坑道进人正洞后的挑顶施工，应从外向内逐步扩大。

16.2.1横洞和平行导坑应根据围岩级别、断面大小合理选用开 挖方法，当横润开挖工作面与正洞的距离小于10m时，应调整爆 破参数、降低循环进尺，减小爆破对正洞围岩的扰动。 16.2.2横洞、平行导坑的排水系统应与正洞统筹考虑。 16.2.3平行导坑横通道的设置宜按设计布置，施工中可根据地 质情况和实际施工组织需要进行调整，并履行变更程序。 16.2.4平行导坑掘进应超前于正洞，超前距离不宜小于相邻横 通道的间距

16.3.1斜井开挖的钻爆作业除应符合本技术规程第10.3节的 有关规定外，还应符合下列要求： 1钻眼方向宜与斜井的倾角一致，眼底应比井底高程略低 避免出现台阶。 2每个循环进尺应检测其高程并控制井身的斜度，每隔 10m~20m应复核其中线、高程。 16.3.2斜井综合坡率≤13%时，宜采用汽车运输方式；斜井综 合坡率13%

护。斜井坡率47%，井身模筑村砌墙基应做成台阶形式。 16.3.4斜井施工前应根据设计涌水量进行排水方案设计，主要 内容应包括：抽排水设备规格及型号、管径及数量、水仓及集水坑 的设置等。有涌、突水可能的隧道，设备配置应考虑备用，电力应 设置双回路，并有备用电源。 16.3.5斜井施工采用汽车运输方式应符合下列要求： 1单车道斜井应根据施工组织和施工安全的要求设置会 车道。 2斜井内运输道路应硬化井防清。 3斜井汽车运输车辆应限速行驶，进洞重车不得大于 8km/h.轻车不得大于15km/h：出洞爬坡不得大于20km/h。 4斜井汽车运输，润内、外应设各种安全设施和警示标志，并 应符合有关规定。 5应建立调度指挥系统、车辆保养制度。 16.3.6斜井施工采用轨道运输时应符合下列要求： 1矿车提升的斜井井底应设平坡车场；井口宜采用平车场或 卸渣栈桥，有斜坡条件可以利用时，也可采用甩车场。 2斜并并身纵断面不宜变坡， 3井身每隔30m50m应设一个躲避洞，井底停车场应设 避车洞。井底附近的固定机械与电器设备均应设置在专用洞 室内。 4井口和井底变坡点应设竖曲线，有轨运输的竖曲线半径宜 采用12m~20m。 5运输车辆升降应符合下列要求： 1）斜并牵引提升速度应小于5m/s，接近洞口与并底时速 度不得超过2m/s，开降加速度不得超过0.5m/s。 2）提升过程中，应有不间断的声光信号。 3）并口、并下、卷提升机房应有联系信号，其斗提升应采用 直发式信号。提升、下放与停留，客有明确的色灯和音

响、视频等信号规定。设专职信号员，负责接发车工作。 提升机司机未得到井口信号员发给信号，不得开动。 4）运输钢轨和其他长件材料时，应有长件材料装卸及进出 斜井的安全措施。 6人车作业应符合下列要求： 1）严禁人员乘坐斗车、矿车。斜井的垂直深度大于50m， 运送人员应使用专用人车。 2）人车应有车长跟随，车长应坐在列车行驶方向的前排， 手动防溜车装置或制动器手把应装在该车车长座席处。 3）运送人员前，应检查人车的连接装置、保险链和防溜装 置。先放一次空车，证实斜井和轨道无引起掉道的危 险，并检查绞车动作情况。接到值班负责人的命令后才 可发车。 7提升机应配正、副司机，人员上下井时应由正司机开车，副 司机监护。 16.3.7斜井轨道运输装置应符合下列要求； 1运输轨道与两侧管道、电力线之间的安全距离（有人行道 者另计），不得小于20cm，铺设双道时，两股道上运行车辆之间的 间隙不得小于50cm。斜井内应有足够的照明措施。 2斜井轨道运输使用绞车提升，轨道中应设置托索轮，其间 距宜为10m～15m；井口有变坡，应在变坡段安装一组大托辑；采 用甩车场，应设置立辊；斜井上端应有足够的过卷距离，过卷距离 根据斜井倾角、设计载荷、最大提升速度和实际制动力等参数计算 确定，并有1.5倍的备用系数。 3斜井洞口应设置挡车器，挡车器应经常处于正位关闭状 态，放车时方可打开，并设立专人管理。 4斜井施工长度大于100m时，应在距井口下20m处设拦 车器或挡车栏；接近井底60m左右或岔前35m，设第二道挡车器 或挡车栏

5斜井每隔100m应在轨道上设防车装置一处，在接近井 再设一处。 6轨道铺设应符合下列要求； 1）左右钢轨顶面的高差不得超过5mm； 2）托索轮及安全闸等轨道辅助设备应与轨道一并铺设； 3）综合坡率>27%，井内运输轨道应有防爬措施，每根钢轨 (12.5m）应装两组防爬设备。每对钢轨应有三根轨距 拉杆。 7斜井钢丝绳应符合下列要求： 1）提升钢丝绳应由专人负责，定期检查，应详细检查易损 坏、断丝或锈蚀较多的部位，断丝的突出部分应在检查 时剪下，并做好记录。 2）提升或制动钢丝绳直径减少10%时，应予以更换。 3）钢丝绳如遭突然停车等猛烈拉力时，应立即停车检查。 遭受猛烈拉力的一段，发现有损坏或其长度增长0.5% 以上时，应予以更换。钢丝绳使用后期，断丝数或伸长 发展突然加快，应立即更换。 4）各种钢丝绳在一个抢距内断丝截面积同钢丝总截面积 之比达到表16.3.7规定时，应更换

表16.3.7锅丝细在一个抢距内断丝裁面积同钢丝总载面积之出

8提升装置必须装设下列保险装置： 1）防止过卷装置，当提升容器超过正常卸载位置或出车平 台50cm时，应能自动断电，并能使保险闸发生作用。 2）防止超速装置，当提升速度超过最大速度15%时，应能

16.4.1井口应设置防雨设施，井口的锁口圈应在并身掘进前元 成，锁口圈施工应符合下列要求： 1应采用钢筋混凝土结构。 2应高出地面0.5m或浇筑环形挡墙，并做好井口场地排水 设施。 3应和下部井颈、井壁连成整体，作为井架基础时，应与井架 结构连成整体。 16.4.2垂直运输系统应进行设计和检算，竖井井架结构的荷载 按下列两种组合进行计算： 1正常荷载应包括：井架自重、附属设备重、提升悬吊钢丝绳 的工作荷载。 2特殊荷载应包括：提升钢丝绳的断绳荷载、共拒钢丝绳的 2倍工作荷载、50%的风荷载。 16.4.3竖开挖钻爆作业除应符合本技术规程第10.3节的规 定外，还应符合下列要求： 1井身开挖宜采用直眼掏槽，岩层倾斜较大且裂明显，可 用楔形或其他形式掏槽，有地下水时可采用立式梯台超前掏槽法。 2钻眼前应将开挖工作面的石渣清除干净并排除积水，炮眼 钻完后，应将孔口临时堵塞。 3每次爆破后应检测断面，不得有欠挖。每掘进5m～10m

17.1.1明挖隧道施工应根据工程规模、地质、水文、气象及环块 条件，进行明挖基坑风险管理，制定基坑稳定、地下管线、周边建筑 物安全及基坑防洪等防控措施和应急预案。 17.1.2明挖隧道应根据地形、地质条件及围护、支护结构类型， 确定合理的围护结构、地基加固、开挖、支护、支撑等的施工步序。 17.1.3城市明挖施工应制定交通疏解方案，按规定设置围蔽结 构及安全警示标识标牌。 17.1.4施工前应进行地下管线及周边建筑物调查、迁改，需要原 位保护的管线应揭露并予以保护。 17.1.5地下水控制应根据工程地质、水文地质和环境条件并结 合围护、支护结构等确定，可选用集水明排、降水、截水和回灌等 形式。 17.1.6石方开挖宜采用小台阶爆破，严禁采用洞室爆破。边坡 应采用光面爆破技术成型。 17.1.7隧道基础应设置在稳固的地基上，当两侧墙体地基松软 或软硬不均时，应采取措施处理，防止地基不均匀沉降。 17.1.8衬砌结构混凝土应密实、表面平整光滑、曲线圆顺，满足 设计强度、防水、耐久性等要求

17.2.1并点降水应按照场地条件、周围地层的水文地质条件、降 水深度及设备条件等进行专项方案设计。降水方案应包括降水设 ·140

备、降水井布置、降水并深度、沉淀池布置、管路布置以及保护措 施等， 17.2.2降水方法可按表17.2.2选用

表17.2.2各类并点降水适用范围

17.2.3降水并的深度应根据设计降水深度、含水层的分布和降 水并的出水能力确定。井点降水应使地下水位保持在隧道仰拱底 以下0.5m。停止降水时，应验算涌水量和隧道衬结构在施工 期间的抗浮稳定性，当不能满足要求时，不得停泵。 17.2.4降水应加强监测并有相应的保护措施，防止地表及周围 建筑物沉降超限。降水危及基坑及周边环境安全时，宜采用截水 或回灌措施。采用回灌时应化验水质，防止污染地下水。截水后 基坑中水量或水压较大时，应采用基坑内降水或坑内外降水相结 合的方式。 17.2.5降水井点布设应符合下列要求： 1井点距基坑边缘不应小于1.5m，距明挖隧道衬砌结构不 应小于2.0m。 2并点应沿隧道布设，降水起处应较开挖长度延长1倍开 挖宽度以上。 3井点间距应根据计算确定，间距不应小于15倍井管直径，

本坑度教大不能满足降水深度需要时，应在基坑内增设开点。 17.2.6降水井点施工应符合下列要求： 1钻孔口应设置护筒，孔径应比管径大20cm～30cm，孔底 比管底深50cm~100cm。 2分节组装的并管直径应一致。钢管并管的滤管应采用穿 孔钢管，开孔率不应小于25%，并在外壁设过滤层；无砂混凝土井 管孔隙率不应小于20%，外壁应设过滤层。 3井管各节应连接严密并同心；滤管应置于含水层中，井管 口应高出地面30cm~50cm；井管安装就位后应临时封闭。 4并管周围料成洁净，规格为含水层筛分粒径的510 倍；滤料投放量不应小于计算的95%井口下1m范围应用黏性 土填平夯实。 5井点泵组应设防雨设施。寒冷地区冬季施工时，井点泵组 及排水管路应有防冻措施， 6降水井点安装后应检查水性能并进行抽水试验， 17.2.7降水管理应符合下列要求： 1降水井点系统应设双路电源供电。 2降水应设置降水观测孔，观测孔应沿基坑中心向两侧垂直 成排布设，并宜延长至基坑外2～3倍降水深度，临近建（构）筑物 应增加观测点。 3降水期间，应对抽水含砂率、地下水水位、流量和各类降水 设备运转情况进行检测和观测 4水位观测应在降水前测初始水位，降水中定期观测，雨季 应增加观测频率， 7.2.8降水过程中，应加强并点降水系统的维护和检查，不间断 抽水。拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，下层井点拆除 期间，上部各层井点应维继续抽水。 17.2.9回灌可采用井点、砂井、砂沟等，施工应符合下列要求： 1回灌井间距应根据降水井间距和被保护物的平面位置确

基坑宽度较大不能满足降水深度需要时，应在基坑内增设井点。 17.2.6降水井点施工应符合下列要求： 1钻孔口应设置护筒，孔径应比管径大20cm30cm，孔底 比管底深50cm~100cm。 2分节组装的井管直径应一致。钢管井管的滤管应采用穿 孔钢管，开孔率不应小于25%，并在外壁设过滤层；无砂混凝土井 管孔隙率不应小于20%，外壁应设过滤层。 3井管各节应连接严密并同心；滤管应置于含水层中，井管 口应高出地面30cm～50cm；井管安装就位后应临时封闭。 4并管周围料成洁净，规格为含水层筛分粒径的5～10 倍；滤料投放量不应小于计算的95%；井口下1m范围应用黏性 土填平夯实。 5井点泵组应设防雨设施。寒冷地区冬季施工时，井点泵组 及排水管路应有防冻措施。 6降水井点安装后应检查渗水性能并进行抽水试验。 17.2.7降水管理应符合下列要求： 1降水井点系统应设双路电源供电。 2降水应设置降水观测孔，观测孔应沿基坑中心向两侧垂直 成排布设，并宜延长至基坑外2～3倍降水深度，临近建（构）筑物 应增加观测点。 3降水期间，应对抽水含砂率、地下水水位、流量和各类降水 设备运转情况进行检测和观测 4水位观测应在降水前测初始水位，降水中定期观测，雨季 应增加观测频率， 17.2.8降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，不间断 抽水。拆除多层井点应自底层开始遂层向上进行，下层井点拆除 期间，上部各层井点应维继续抽水。 17.2.9回灌可采用井点、砂井、砂沟等，施工应符合下列要求： 1回灌井间距应根据降水井间距和被保护物的平面位置确

定。回灌井与降水井的距离不宜小于6m。 2回灌井应进人稳定水面以下1m，且位于渗透性较好的土 层中，过滤管的长度应大于降水井过滤管的长度。 3回灌水量可通过水位观测孔中水位变化进行控制和调节， 不宜超过原水位标高。回灌水箱高度可根据灌人水量配置。 4回灌砂井的灌砂量应为井孔体积的95%，填料宜采用含 泥量不大于3%、不均勾系数3~5的纯净中粗砂。 5回灌#与降水井应协调控制，回灌水宜采用清水。

7.3.1基坑围护桩成桩方法应根据设计及工程地质、水文地质、 环境条件和结构类型，选用振动沉桩、静力压桩、钻（挖）孔滞注 等。 17.3.2振动、静压沉桩应符合下列要求： 1沉设前宜先试桩，试桩数量不得少于2根。桩位偏差以线 路中线为基准，纵向不应大于10cm；横向不应有负偏差，正偏差 不应大于5cm；垂直度偏差不应大于3%e 2沉桩应根据沉桩数量和施工条件选用沉桩机械，并按其操 作技术规程施工。 3振动沉桩振动锤的振动频率应大于桩的自振频率，报动作 用线应与桩中心线一致。 4压桩机压桩，桩帽应与桩身中心线重合，同一根桩应连续 沉设。 5沉过程中应检查校正桩的垂直度。 17.3.3灌注桩施工应符合下列要求： 1钻孔机械应根据地质、环境条件和施工进度要求确定，可 选择冲击钻机、回旋钻机、旋挖钻机等。 2钻孔护筒设置应正确、稳固，埋置深度黏土层不应小于 1.0m.砂土或杂填土层不应小于1.5m。挖孔桩应设置孔口圈，

于1.0m/min。 9施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m 处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。 10相邻柱的施工时间间隔不宜超过24h。相邻桩无法搭接 时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。 11质量控制检查应包括：水泥用量、桩长、搅拌头转数和提 升速度、复撒次数和复搅深度、停浆处理方法等。

17.6支撑及边坡支护

17.6.1基坑围护开挖应根据设计要求确定支撑方案，可采用型 钢或钢筋混凝土内支撑、土层锚杆（索）等形式。放坡开挖的基坑 边坡应根据设计要求，采用锚杆、钢筋网、喷射混凝土等支护形式。 17.6.2围护结构内支撑施工应符合下列要求： 1支撑结构的安装与拆除顺序，应与基坑围护结构的设计计 算工况一致，应先支撑后开挖， 2设有围的横撑，围应与围护结构固定牢固。设有中间 支撑柱的横撑，支撑柱应与横撑连接牢固。 3横撑上不得堆放材料或其他重物。发现变形、镶块松动或 支择体系出现故障时，必须及时处理。 4混凝土支撑应在开挖至设计位置后，在同一平面上一次瓷 筑，支撑高程偏差不应大于50mm，水平间距偏差不应大于 100 mm。 5钢支撑应在开挖至设计位置后及时安装，并按设计要求施 加预应力。安装前应进行拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应 大于20mm，安装后总偏心量不应大于50mm。 6钢支撑安设质量应符合以下要求：轴线竖向、水平向偏差 ≤土30mm，支撑两端的标高差≤士20mm，水平面偏差≤支撑长度 的1/600，支撑的挠曲度<1/1000，支择撑与立柱的偏差≤士50mm。 7钢支撑的端头与冠梁或围襟的连接应符合下列要求：

17.6.1基坑围护开挖应根据设计要求确定支撑方案，可采用型 钢或钢筋混凝土内支撑、土层锚杆（索）等形式。放坡开挖的基坑 边坡应根据设计要求，采用锚杆、钢筋网、喷射混凝土等支护形式。 17.6.2围护结构内支撑施工应符合下列要求： 1支撑结构的安装与拆除顺序，应与基坑围护结构的设计计 算工况一致，应先支撑后开挖， 2设有围的横撑，围应与围护结构固定牢固。设有中间 支撑柱的横撑，支择柱应与横撑连接牢固。 3横撑上不得堆放材料或其他重物。发现变形、镶块松动或 支择体系出现故障时，必须及时处理。 4混凝土支撑应在开挖至设计位置后，在同一平面上一次瓷 筑，支撑高程偏差不应大于50mm，水平间距偏差不应大于 100 mm。 5钢支撑应在开挖至设计位置后及时安装，并按设计要求施 加预应力。安装前应进行拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应 大于20mm，安装后总偏心量不应大于50mm。 6钢支撑安设质量应符合以下要求：轴线竖向、水平向偏差 ≤土30mm，支撑两端的标高差≤士20mm，水平面偏差≤支撑长度 的1/600，支撑的挠曲度<1/1000，支择撑与立柱的偏差≤士50mm。 7钢支撑的端头与冠梁或围襟的连接应符合下列要求：

1）支撑端头应设置厚度不小于10mm的封头钢板，端板 与支撑杆件满焊接，焊缝厚度及长度应能承受全部支撑 力或与支撑等强，必要时应设加劲肋，肋板数量、尺寸应 满足支撑端头局部稳定要求和传递支撑力的要求。 2）支撑端面与支撑轴线不垂直时，可在冠梁或围擦上设置 预埋铁件或采取其他构造措施以承受支撑与冠梁或围 棕间的剪力。 8钢支撑预加力应符合下列要求： 1）支撑安装后，应及时检查各节点的连接情况，符合要求 后施加预压力，施加预压力应在支撑两端同步对称 进行。 2）预压力应分级施加、重复进行，加至设计值时，应再次检 查各连接点情况，待额定压力稳定后锁定。 17.6.3土层错杆施工应符合下列要求： 1锚杆钻孔机具应根据地质条件选择，钻孔孔位高程偏差不 应大于50mm，水平间距偏差不应大于100mm，孔深应大于设计 要求，偏差不应大于100mm。 2锚杆应在开挖至设计位置后及时安装。锚杆杆体应符合 设计要求，可采用钢筋或钢绞线；锚杆杆体应设定位器，其间距锚 固段不宜大于2m，非锚固段宜为2m~3m。错固段应置于扰动 土体1m以外的稳定地层中，锚固段与非锚固段应界限分明。设 有围擦的锚杆，围擦应与锚杆体水平连接牢固后，方可安装锚头。 3注浆浆液应按设计配制。一次注浆宜选用灰砂比1：1～ 1：2、水胶比0.40~0.45的水泥砂浆，或水胶比0.40~0.50的水 泥净浆。二次注浆宜采用水胶比0.45～0.55的水泥净浆。 4锚固段注浆应饱满密实，宜采用二次注浆。一次注浆压力 宜为0.4MPa~0.6MPa。二次高压注浆压力宜为2.5MPa~ .OMPa，注浆时间应根据注浆工艺试验确定或在一次注浆强度 达到5.0MPa后进行。接近地表或地下构筑物及管线的锚杆，应 152

17.6.3土层错杆施工应符合下列要求：

17.7.1基坑开挖应根据地质、环境条件等制定开挖方案。隧道 基坑应保持地下水位在基底0.5m以下。需要爆破时必须编制爆 破方案报有关部门批准。 17.7.2基坑周边地表应设截排水沟，且应避免漏水、渗水进人基 坑；放坡开挖时，应对坡顶、坡面、坡脚采取截排水措施。 17.7.3基坑内集水明排，抽水设备能力、集水井和排水沟截面应 满足排水需要。集水井宜间隔30m～40m设一个，水沟底应较开 挖面低40cm~50cm，集水并底应较开挖面低100cm以上。基 坑壁分层渗水可按不同高程设置导水管、导水沟等构成明排系统； 坑壁渗水量较大或不能分层明排时，宜采用导水降水方法。 17.7.4存土点不得选在建筑物、地下管线和架空线附近，基坑两 侧10m范围内不得存土。在已回填的隧道结构顶部存土时，应核

算沉降量后确定堆土高度。 17.7.5基坑开挖宽度，放坡开挖基底边缘至隧道结构边缘距离 不得小于0.5m，设排水沟、集水井或其他设施时，可根据需要适 当加宽。 17.7.6放坡基坑的边坡坡率，应根据地质、基坑深度经稳定性分 析结合支护加固措施确定。 17.7.7基坑应按设计要求分段、自上而下分层依次开挖，严禁掏 底施工。采用围护结构的基坑每段开挖中又分层、分小段，并限时 完成每小段的开挖和支撑；分段长度不宜大于25m，小段长度结 合支择撑间距确定，宜为3m～6m；分层厚度宜为3m~4m，小段 开挖、支撑时限应控制在8h~24h， 17.7.8放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡及支护，边坡应平 顺并符合设计要求；采用围护桩的基坑，应随基坑开挖及时护壁； 地下连续墙、混凝土灌注桩及水泥土墙围护的基坑，应在混凝 土、水泥土或错杆浆体达到设计强度后方可开挖。采用围护结 构的基坑应在土方开挖至支撑设计位置后及时施工内支撑或土 层锚杆。 17.7.9基坑开挖接近基底20cm时，应采取措施，不得超挖或扰 动基底土。基底应平整压实，经检验合格后，及时施工混凝土垫层 封闭。 17.7.10基底为隔水层且层底作用有承压水，或基底超挖、扰动、 受冻、水疫，或发现异物、杂土、激泥、土质松软及软硬不均时，应采 取措施进行处理。 17.7.11基坑开挖前应根据设计要求、基坑等级、开挖步序和 参数等制定开挖监测方案，监测方案应包括监控目的、监测项 目、监测限值、监测方法及精度要求、测点布置、监测周期及信息 管理等。 17.7.12.基坑监测项目应符合设计要求，设计无要求时可按表 17.7.12选取

算流降量后确定堆土高度。 17.7.5基坑开挖宽度，放坡开挖基底边缘至隧道结构边缘距离 不得小于0.5m，设排水沟、集水井或其他设施时，可根据需要适 当加宽。 17.7.6放坡基坑的边坡坡率，应根据地质、基坑深度经稳定性分 析结合支护加固措施确定。 17.7.7基坑应按设计要求分段、自上而下分层依次开挖，严禁拘 底施工。采用围护结构的基坑每段开挖中又分层、分小段，并限时 完成每小段的开挖和支撑；分段长度不宜大于25m，小段长度结 合支撑间距确定，宜为3m6m；分层厚度宜为3m~4m，小段 开挖、支撑时限应控制在8h24h。 17.7.8放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡及支护，边坡应平 顺并符合设计要求；采用围护桩的基坑，应随基坑开挖及时护壁； 地下连续墙、混凝土灌注桩及水泥土墙围护的基坑，应在混凝 土、水泥土或错杆浆体达到设计强度后方可开挖。采用围护结 构的基坑应在土方开挖至支撑设计位置后及时施工内支撑或土 层锚杆。 17.7.9基坑开挖接近基底20cm时，应采取措施，不得超挖或扰 动基底土。基底应平整压实，经检验合格后，及时施工混凝土垫层 封闭。 17.7.10基底为隔水层且层底作用有承压水，或基底超挖、扰动、 受冻、水疫，或发现异物初、杂土、额泥、土质松软及软硬不均时，应采 取措施进行处理。 17.7.11基坑开挖前应根据设计要求、基坑等级、开挖步序和 参数等制定开挖监测方案，监测方案应包括监控目的、监测项 目、监测限值、监测方法及精度要求、测点布置、监测周期及信息 管理等。 17.7.12.基坑监测项目应符合设计要求，设计无要求时可按表 17.7.12选取

表17.7.12蒸坊工程监测项目表

注，★一必制项目一选测项目，FS一仅器满程。

17.7.13监测点的布置应满足监控要求，基坑围岩及桩、墙围护 系统、基坑边缘外12倍开挖深度范围内需要保护的建（构）筑 物、管线应作为监控对象。基坑监测点布置及量测频率应符合设 计要求，设计无要求时应符合表17.7.13—1、表17.7.13—2的 规定

17.7.13监测点的布置应满足监控要求，基坑围岩及桩、增围护 系统、基坑边缘外1～2倍开挖深度范围内需要保护的建（构）筑 物、管线应作为监控对象。基坑监测点布置及量测频率应符合设 计要求，设计无要求时应符合表17.7.13—1、表17.7.13—2的 规定。

17.7.14基坑开挖监控应符合下列要求： 1位移观测基准点数量不应少于两点，且应设在开挖影响范 156：

7.7.14基坑开挖监控应符合下列要求： 1位移观测基准点数量不应少于两点，且应设在开挖影响范 ·156·

围以外。 2监测项目在基坑开挖前应测取初始值，且不应少于两次。 3各项监测的周期可根据施工进程确定。当变形超过控制 基准或监测数据变化速率较大时，应加密观测次数，并报告有关各 方，采取应急处理措施。 4监测过程中，应根据设计要求提交阶段性监测结果报告。 工程结束时应提交完整的监测报告，报告内容应包括：工程概况； 监测项目和测点布置图；采用的仪器设备和监测的方法；监测数据 处理：监测结果评价

17.9.1隧道防水施工应根据设计要求选择合适的施工工艺 17.9.2卷材防水层应在基面验收合格后铺贴，铺贴完成验收合 格后应及时施作保护层。 17.9.3卷材铺贴基面应洁净、平整、干煤，含水率不宜大于9%。 基面应涂刷处理剂，干燥后铺贴附加层，测放基准线后铺贴卷材。

17.9.4结构底板先贴卷材防水层施工，应先铺平面，后铺立面， 交接处应交叉搭接。墙拱防水卷材铺贴前，应先将接部位各层 卷材揭开，并清理表面，卷材应采用错茬搭接。 17.9.5涂膜防水层施工前应进行涂布试验。 17.9.6涂膜防水层基面应坚实、平整、清洁，不得有渗水、起砂等 现象；采用油溶性或非湿固性涂料时，基面应保持干燥。 17.9.7涂膜防水层涂布前，应先在基层面上涂一层与涂膜材料 相溶的处理剂；涂膜应分层涂布，后一层应在前层干燥后涂布；涂 膜厚度应符合设计要求。分片涂布搭接宽度宜为8cm～10cm。

17.10.1回填填料及碾压密实度应符合设计要求。填料使用前 应进行压实试验，确定填料含水量的控制范围、松铺厚度、碾压遍 数等参数。 17.10.2基坑应在隧道和地下管线结构达到设计强度要求后及 时回填。回填前应将基坑内清理干净，虚土应压实。 17.10.3基坑回填应分层压实。隧道结构两侧回填应对称进行， 两侧回填面高差不得大于50cm；基坑回填高程不一致时，应从低 处逐层填压；基坑分段回填接茬处应设置台阶，台阶宽度不得小于 1m，高度不得大于0.5m。 17.10.4基坑回填时，机械或机具不得碰撞隧道防水保护层。隧 道结构两侧和顶部100cm范围内以及地下管线周围应采用小型 机具夯填。 17.10.5基坑回填采用机械碾压时，搭接宽度不得小于20cm； 小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽度。 17.10.6雨季回填应集中力量分段施工，取、运、摊、压各工序应 连续作业，降雨前应完成填土层的压实，并形成排水坡面。 17.10.7基坑不宜在寒冷季节回填，必须施工时应有可靠的防冻 措施。

17.10.1回填填料及碾压密实度应符合设计要求。填料使用前 应进行压实试验，确定填料含水量的控制范围、松铺厚度、碾压追 数等参数。 17.10.2基坑应在隧道和地下管线结构达到设计强度要求后及 时回填。回填前应将基坑内清理干净，虚土应压实。 17.10.3基坑回填应分层压实。隧道结构两侧回填应对称进行， 两侧回填面高差不得大于50cm；基坑回填高程不一致时，应从低 处逐层填压；基坑分段回填接茬处应设置台阶光伏发电标准规范范本，台阶宽度不得小于 1m，高度不得大于0.5m。 17.10.4基坑回填时，机械或机具不得碰撞隧道防水保护层。隧 道结构两侧和顶部100cm范围内以及地下管线周围应采用小型 机具夯填。 17.10.5基坑回填采用机械碾压时，搭接宽度不得小于20cm； 小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽度。 17.10.6雨季回填应集中力量分段施工，取、运、摊、压各工序应 连续作业，降雨前应完成填土层的压实，并形成排水坡面。 17.10.7基坑不宜在寒冷季节回填，必须施工时应有可靠的防冻 措施。

18.1.1隧道施工独头掘进长度超过150m时，应采用机械通风。 独头掘进长度超过1000m的隧道，应进行施工通风专项设计。 18.1.2隧道施工通风应纳人工序管理，成立专门的通风班组，由 专人负责管理。 18.1.3隧道施工作业环境应符合国家有关规定，并应满足下列 卫生及安全标准的要求： 1空气中氧气含量，按体积计不得小于20%。 2每立方米空气中粉尘容许浓度：含有10%以上游离二氧 化硅的粉尘不得大于2mg；含有10%以下游离二氧化硅的矿物性 粉尘不得大于4mg。 3空气中常见有害气体浓度应符合下列要求： 1）一氧化碳容许浓度不得大于30mg/m，在特殊情况下， 施工人员必须进人开挖工作面时，浓度可为100mg/m， 但工作时间不得大于30min 2）二氧化碳按体积计不得大于0.5%； 3）氮氧化物换算成二氧化氮浓度应在5mg/m以下。 4）硫化氢浓度不得大于10mg/m。 4隧道内气温不得高于28℃。 5隧道内噪声不得大于90dB。 18.1.4瓦斯隧道施工通风应符合现行《铁路瓦斯隧道技术规范》 TB10120的有关规定。 18.1.5隧道施工通风应能提供洞内各项作业所需的最小风量，

4混合式通风当一组通风机向前移动，另一组通风机的管路 应相应接长，两组风机通风管交错的距离不得小于20m。局部通 风中，排出式通风管的出风口应引人主风流循环的回风流中。 5施工通风在断面净空充许的前提下，应采用大直径风管。 6通风管路安装完成后应调整至整个风路平、直，无扭曲和 裙皱。 7通风管破损时，应及时修补或更换。当采用软风管时，靠 近风机部分，应采用加强型风管或硬质风管过渡。

18.3.1隧道施工应采用综合防尘措施，每月至少应检测一次洞 内各工序作业面的粉尘浓度和空气中有害气体浓度。 18.3.2钻眼作业采用湿式凿岩，严禁采用干式凿岩，喷射混凝土 采用滤喷工艺，内燃机械应安设尾气净化装置， 18.3.3凿岩及装运渣作业应符合下列要求： 1风动凿岩机钻眼时应先送水后送风。 2爆破后应进行喷雾或洒水。 3出前宜用水淋湿全部右渣和附近的岩壁。 4施工人员应佩带防尘口罩。 8.3.4新鲜风流连续经过几个工作面时，在两工作面间和混合 式通风系统中两组通风管交错的距离范围内，粉尘浓度超标时，应 采取措施降尘或除尘。

18.3.5长及特长隧道洞内运输道路，应根据需要采取降尘或除

18.3.5长及特长隧道洞内运输道路，应根据需要采取降尘或除 尘措施。

19.1.1为风动机具提供动力的空压机，其功率应能满足最大同 时用风量和风压的要求。 19.1.2集中供风空压机站应设在洞口附近，并靠近变压器。独 头掘进长度大于1500m，宜采用移动式空压机供风。空压机站可 根据当地的气候条件，应有防水、降温和保温设施；距离居民区较 近时应有防噪声、防振动措施。 19.1.3隧道工作面风压应不小于0.5MPa，高压风管的直径应 根据最大送风量、风管长度、闸数量等条件计算确定，不宜小于 100mme 19.1.4高压供风管的安装和使用应符合下列要求： 1管路应敷设平顺给排水管理，接头严密，不漏风。 2在洞外地段，管路长度大于100m和温度变化较大时应安 装伸缩器，靠近空压机150m以内，风管的法兰盘接头宜用石棉 衬垫。 3管路长度大于1000m时，应在最低处设置油水分离器， 定时放出管中的积油和水。 4洞内高压风管应敷设在电缆、电线相对的一侧，风管的前 端至开挖面的距离宜保持在30m左右，并用分风器连接高压软风 管，软风管的长度不宜大于50m。 5各种闸阀在安装前应拆开清洗，阀门应进行水压强度试 验，合格后方可使用。 6高压风管在安装前应进行检查，有裂纹、创伤、凹陷等现象