图2钢轨端部扭曲测量示意图

5.3.1标准钢轨定尺长度为：

a)50AT1:12.5m、22.8m、25m、25.2m.50m; b 60AT1:14.5m、22.8m、25m、25.2m、50m; C） 60AT2:22.5m、22.8m、25.2m,50m; d 60AT3:22.5m、22.8m、25.2m、50m; e） 60TY1:22.5m、22.8m、25.2m、50m 5.3.2 短尺轨长度为： a） 12.5m钢轨：11m、11.5m、12m; b 25m钢轨:22m、23m、24m; C） 50m钢轨：45m、47m、49m。 5.3.3 经供需双方协商，可按倍尺长度交货。其他定尺轨及短尺轨长度由供需双方协商，并在合同中 注明，但不应大于一批订货总量的20%。 5.3.4钢轨按理论质量交货。钢的密度为7.85g/cm。钢轨的理论质量见附录A。

表3钢牌号及化学成分（熔炼分析）

U76CrREH中的RE加人量大于0.020%； b50AT1、60AT1钢轨电气设备标准规范范本，AK0.010%

表6在线热处理钢轨抗拉强度、断后伸长率和头顶面硬度（续）

出现争议时，在进行拉伸试验前，先将试样在200℃下

按图3测点位置示意图进行在线热处理钢轨横断面硬度检测，轨头横断面硬化层的硬度应符合 表7的规定。

第1点距表面5mm，其余点间距均为5mm;D、E线与下题距离为5mm;B.C线为A、D和A.E线的角平分线。 图3横断面硬度测点位置示意图

图4轨头表面脱碳层检验范围

5轨头表面允许的脱碳层深度金相图（100X）

表8非金属夹杂物级别

6.9.1钢轨表面不应有裂纹。钢轨不应有1m以上的高空坠落。 6.9.2钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端1m内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热

TB/T 2344.22020轧标识除外）都应修磨掉。6.9.3在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度：a）钢轨走行面：50AT1和60AT1钢轨0.5mm；其他断面钢轨0.35mm；b）钢轨其他部位：50AT1和60AT1钢轨0.6mm；其他断面钢轨0.5mm。在钢轨长度方向的钢轨走行面、轨底下表面，纵向导卫板刮伤最多只允许有2处，深度不应超过规定。沿同一轴线重复发生导卫板刮伤可作为1处认可。充许导卫板刮伤的最天宽度为4mm，宽度与深度之比大于或等于3：1。轧辊产生的周期性热轧痕可作为1处认可，并且可以修磨。6.9.4在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕、撞痕等缺陷最大允许深度：钢轨走行面和轨底下表面（轨底下表面不应有横向划痕）：50AT1和60AT1钢轨0.4mm；其他断面钢轨0.3mm；b）钢轨其他部位：0.5mm。6.9.5钢轨表面不应存在马氏体或白相组织的损伤，如有应予以消除。6.9.6表面缺陷检测和修磨：表面缺陷深度应采用深度探测器进行检测，深度无法测量时，应通过试验进行确认。对表面缺陷进行修磨时，修磨面轮廓应圆滑，且应保证修磨后钢轨的显微组织不受影响。最大允许修磨深度为：a)钢轨走行面：50AT1和60AT1钢轨0.5mm；其他断面钢轨0.35mm；b）钢轨其他部位：50AT1和60AT1钢轨0.6mm；其他断面钢轨0.5mm。60AT2、60AT3、60TY1钢轨10m长范围内表面缺陷不应多于3处，每10m可修磨1处。钢轨轨冠部位周期性热轧痕的修磨处数每50m不应多于3处。修磨后钢轨的几何尺寸偏差应符合表1的规定。钢轨断面尺寸、平直度不合格，除凸出部位外，不应采用修磨方式处理。钢轨的热伤、冷伤满足6.9.3和（或）6.9.4规定且对钢轨使用无害时，可不修磨。6.9.7钢轨端面和螺栓孔表面边缘上的毛刺应予清除。6.9.8应沿钢轨全长对轨底面进行自动检测。所用设备应能检测到表9规定的人工缺陷尺寸。人工缺陷尺寸的公差为士0.1mm。用轨底自动检测技术检测时，检测范围至少超过轨底中央60mm宽。每隔8h用有人工缺陷的测试轨标定一次。当自动检测设备不能正常使用时，应采用人工检查。表9人工缺陷的尺寸单位为毫米缺陷深度缺陷长度缺陷宽度1. 0200. 5 1. 5100. 5 6.10超声波探伤钢轨全长应连续进行超声波探伤检查，并应满足7.6的要求。6.11轨底残余应力轨底的最大纵向残余拉应力应小于或等于250MPa。6.12断裂韧性在温度20℃下测得断裂韧性K1c的最小值及平均值应符合表10的规定。9

6.13疲劳裂纹扩展速率

支劳裂纹扩展速率da/dN应符合表11的规定。

表11疲劳裂纹扩展速率da/dN

总应变幅为0.00135时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。

200km/h道岔钢轨件及60TY1钢轨，可采用离线热处理，技术要求见附录D。

运行速度小于200km/h道岔钢轨件及60TY1钢轨，可采用离线热处理，技术要求见

7.1检验项目、检验频次、取样部位及检验方法

页目、检验频次、取样部

表12检验项目、检验频次、取样部位及检验方

表12检验项目检验频次、取样部位及检验方法（续）

当化学成分出现异议时，应以化学分析法为 若供货方保证，可以不做残余元素检验。

铸的任何连浇第一炉钢水中至少测取2个试样，其余炉中每炉测取1个试样。一个连浇中第一炉的第 个试样应在氢含量最高的时候从中间包中测取。当钢水氢含量不大于0.00025%，可不检验钢轨的 氢含量；当钢水氢含量大于0.00025%应进行连铸坏缓冷，并应检验钢轨的氢含量。 7.2.2钢轨氢含量测定在热锯处随机取样。但对于一个连浇中的第一炉，应从相当于任一铸流第 个钢坏的最后部分切取。试样应在轨头中心制取，在定氢仪上测定。试验方法按GB/T223.82执行。 7.2.3钢水及钢轨氢含量测定也可按供需双方协议的试验方法进行。

7.3总氧含量和氨含量

图6测定总氧、氮含量和氢含量试样的取样位置（60TY1以轨底中心线延长线为中

7.4.1轨顶面硬度：在钢轨上随机取样进行布氏硬度测试，试样长度不应小于100mm，轨头顶面磨去 0.5mm，测试点不应少于5个，试验方法按GB/T231.1执行。 7.4.2横断面硬度：从每炉热处理钢轨中，随机抽取一支，在钢轨的头部或尾部切取1块轨头试样，按 图3测点位置进行横断面硬度测试，试验方法按GB/T230.1执行。 7.4.3热处理钢轨全长硬度波动：从钢轨的一端以及每隔20m～25m分别取200mm长的钢轨试

显微组织观察在轨头部位取样，取样位置按图7所示。在金相显微镜下放大500倍观察，试验方 法按GB/T13298执行

7.6.1所用方法应确保被检验的最小横断面面积为

6.1所用方法应确保被检验的最小横断面面积为： a）轨头部分不小于70%； b） 轨腰部分不小于60%； C 轨底部分见图8。 上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部应从两个侧面和踏面进行检测。

O拉伸试样中心位置 の显微组织检查区域

7.6.2探头频率为2.25MHz5MHz

图8钢轨轨底超探区域（阴影部分）

7.6.3所采用的自动探伤设备的检测灵敏度应比检测7.6.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高 4dB。当出现可能是缺陷的反射波时，应以比检测7.6.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度高6dB为检 则灵敏度，重新进行超声波检测。当重新进行超声波检测而钢轨的缺陷信号仍超过阈值时，此钢轨应 报废或将有缺陷部分切除。超声波检测系统应有对界面或背面回波信号的连续监视功能， 7.6.4钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨。50AT1和60AT1、60AT2、60TY1钢轨标定轨的 人工缺陷位置分别按图9～图17所示。也可以使用其他标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵 微度值等同

a）50AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷位置1 图950AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸

62mm的平底孔钻全轨腰中心线 图1050AT1和60AT1钢轨轨腰人工缺

b）50AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷位置2

c）50AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷位置 图950AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷的位置

图950AT1和60AT1钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸（续）

AT1和60AT1钢轨轨底人工缺陷的位置及尺寸

b）60AT2钢轨轨头人工缺陷位置2 图1260AT2钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸

60AT2钢轨轨头人工缺陷位置3 图1260AT2钢轨轨头人工缺陷的位置及

图1260AT2钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸（续）

图1360AT2钢轨轨腰人工缺陷的位置及尺

图1460AT2钢轨轨底人工缺陷的位置及尺寸

a）60TY1钢轨轨头人工缺陷位置1

D）60TY1钢轨轨头人工缺陷位置2

c）60TY1钢轨轨头人工缺陷位置3 图1560TY1钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸

定孔钻至轨腰中心线：允许有与水平线成士1角的偏差。

图1660TY1钢轨轨腰人工缺陷的位置及尺

1760TY1钢轨轨底人工缺陷的位置及尺寸

5每班作业前，进行一次超声波探伤标定轨标定。每班作业期间，标定间隔不应天于8h。 6其他要求按YB/T951规定执行

旺作业前，进行一次超声波探伤标定轨标定。每班作业期间，标定间隔不应天于8h。 也要求按YB/T951规定执行

轨底残余应力测定接TB/T2344.1一2020附录E规定的方法进行（轨底残余应力测点位置 心线的延长线上）。

新裂韧性试验按TB/T2344.12020附录D规定的方法进行。

7.9疲劳裂纹扩展速率

采用三点弯曲、单边缺口试样进行疲劳裂纹扩展速率试验，取样部位及试样尺寸按图18所示。在 每根样轨上至少取3个试样，在下述条件下进行试验： a 试验温度：15℃~25℃； b） 最小循环荷载/最大循环荷载：0.5； C） 三点弯曲试样加载跨距为4W（见图18）； d） 循环加载频率：15Hz~40Hz； e） 试验环境：试验室内大气环境。 其他有关规定应符合GB/T6398。

图18疲劳裂纹扩展速率试样取样位置及尺

接GB/T3075的规定进行等幅疲劳试验，取样部位及试样尺寸接图19所示。在每根样轨上至少 取2个试样，在下述条件下进行试验： a）试验温度：15℃25℃； b）控制变量应为轴向应变幅； C应变循环应对称于初始零应变

半径R26应与标准尺寸直径相切（基准直径“A”)而不应有沟槽或台阶。 除注明外，其余公差为士0.2mm。 在试样两端作识别标志。 试样夹头也可不加工螺纹，

汉监督钢轨生产的各个工序和各种检验，并有权

8.2.1在下列条件下供方应做型式检验：

仕下州亲件 供方应做型式检验： a）新钢种首次生产； b）生产工艺、生产设备等发生重大变化； c）正常生产每隔5年； d）停产6个月以上。

a） 新钢种首次生产； 6 生产工艺、生产设备等发生重大变化； 正常生产每隔5年； d 停产6个月以上。 8.2.2 供方应提供给需方型式检验最终结果所依据的所有检验记录、标定和计算值。 8.2.3型式检验包括表12中的所有项目。序号12序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切 取，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试样应从3个 样轨上切取.样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样轨。热处理

a） 新钢种首次生产； b） 生产工艺、生产设备等发生重大变化； c) 正常生产每隔5年； d）停产6个月以上。

式检验包括表12中的所有项目。序号12～序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切 再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试样应从3个 ，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样轨。热处理

钢轨全长硬度波动试验应在同一支定尺钢轨中取样。各项检验的取样部位和检验方法应符合表12。 8.2.4同一牌号钢轨，大断面钢轨型式检验可替代小断面钢轨型式检验。同一轨型钢轨，运行速度高 的钢轨可替代运行速度低的钢轨，热处理钢轨可替代热轧钢轨

8.3.1组批规则：每批由同一钢牌号、同一轨型的若干炉钢水连续浇铸的钢坏轧制的钢轨组成。 8.3.2钢轨的出厂检验由供方质量检验部门进行。必要时需方有权进行抽检，具体项目由供需双方 在订货时另行商定。 8.3.3出产检验包括表12中序号1～序号15的所有项目，其检验项目、检验频次、取样部位和检验方 法应符合表12

化学成分及钢轨成品氢不合格时不应复验。钢中氧、氮含量检验不合格时，应对该批每炉（包 炉）钢轨进行复验，不合格炉的钢轨不应验收

当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样 应取自与初验试样同一铸流轧制的钢轨，另一块复验试样在其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复验试 样的检验结果均符合本部分规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验试样的检验结果均不符合本部分规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均 不合格时，则该铸流钢轨不应验收。如果一块复验试样检验不合格，则应对不合格钢轨所在铸流和其 他铸流钢轨继续取样检验，直至两个试样同时合格

8.4.3非金属夹杂物

当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样 应在同一铸流轧制的钢轨上制取，另一块复验试样应在同一批的其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复 验试样的检验结果均符合本部分规定时，该批钢轨应予验收。 如果其中一块复验试样的检验结果不符合本部分规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨 继续取样再验，直至两个试样同时合格。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不应 验收。

建筑造价、预算、定额8.4.4.1钢软自点不应复验

3.4.4.2当低倍初验不符合本部分规定时，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进 行复验。这两个复验试样中，至少有一个取自与初验样同一铸坏的钢轨上，两个复验试样之间的钢轨 不应验收。如果两个复验试样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果有一个复验 试样不合格，可继续取样再验，直至两个试样同时合格。 8.4.4.3当低倍缺陷难以辨认时，可在更高的放大倍率下作进一步检查。

当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符

合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至两 个试样同时合格。两个复验试样之间的钢轨不应验收

当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符 合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至两 个试样同时合格。两个复验试样之间的钢轨不应验收。

28mm，凸起0.3mm~1.5mm。 a） 制造厂标志； b）轨型； ） 钢牌号； d）制造年（轧制年份末两位数）、月。 示例： 60AT2U71MnH 15IV 攀钢生产的轨型为60AT2的U71Mn在线热处理钢轨，2015年4月生产。 9.2在每根钢轨另一侧轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大于15m，采用热压印机（不应冷压印） 按顺序压上下列清晰的标志园林设计图纸、效果图，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm～16mm，深0.3mm~ 1.5mm，宽1mm1.5mm，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10°角且具有圆弧拐角，采用热 压印或描号标志由以下13位数字和字母组成 第1位，钢厂特征符号（由1位英文大写字母组成：如P代表攀钢；A代表鞍钢；B代表包钢；W代 表武钢；H代表邯钢）； 第2～3位，表示炼钢年份（由2位阿拉伯数字组成：如09代表2009年；10代表2010年，依次类推）； 第4～9位，表示转炉流水号（由6位阿拉伯数字组成，由钢厂自编）； 第10位，表示连铸流号（由1位阿拉伯数字组成，5流连铸机为1～5，6流连铸机为1～6）； 第11～12位，表示连铸坏号（由2位阿拉伯数字组成）； 第13位，钢轨顺序号（由1位英文大写字母组成：A、B、C、D）。 9.3若热压印标志漏打或有变动，则应在轨腰上喷标，小于或等于25m钢轨至少2处，50m钢轨至 少4处。 9.4钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签，标签中所填写的内容应包括钢轨标准号、轨型、钢牌 号、炉号、长度等。标签条码应包含钢轨热压印标志的完整信息。 9.5无标志或标志不清无法辨认时，不应出厂。 9.6同一钢轨生产厂家采用不同万能线生产的钢轨，应能通过不同的热轧标志或热压印标志进行 区分。

交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书，内容包括： a）制造厂名称：