地下连续墙成槽施工后，采用专用刷壁器，对已完成的相 邻槽段连接面混凝土墙壁进 刮的施工工艺

0. 5清基 trench cleaning

漆包线标准trench cleaning

地下连续墙成槽施工后，对槽段底部进行清除沉渣的施工 工艺。

施工接头是指地下连续墙单元槽段之间的连接接头

施工接头是指地下连续墙单元槽段之间的连接接头

下连续墙底部抗渗、承载能力，在地

工完成后，采用在墙体底部理管、对墙体底部压注浆液进行增 强的方法

2.0.8 泥浆 slurry

泥浆材料通常由膨润土、水、化学处理剂和一些惰性物质 组成。泥浆的作用是在槽壁上形成不透水的泥皮，从而使泥浆 的静水压力有效地作用在槽壁上，防止地下水的渗水和槽壁的 剧落，保持壁面的稳定，同时泥浆还有悬浮土渣和将土渣携带 出地面的功能

导管法浇筑是将混凝土拌合料通过导管下口，进人到初期 浇筑的混凝土（作为隔水层）底部，新浇筑的混凝土顶托着初期 浇筑的混凝土上升和向周边扩展的水下混凝土浇筑方法

3.0.1施工前应编制施工组织设计专项方案，进行试成槽施 工，检验成槽工艺、泥浆性能、地层条件、成槽设备等参数，形成 试成槽施工报告，确定施工技术参数

3.0.2施工单位应对专项施工方案和安全技术进行交底，留

3.0.3用于地下连续墙施工、质量验收的设备和设施应满足

和安全生产教育并取得证书；特种作业人员应取得国家特种作

3.0.6应对邻近管线、建（构）筑物、地层及结构变形等制订监 测措施.宜实施信息化管理

3.0.6应对邻近管线、建（构）筑物、地层及结构变形等制

3.0.7施工中用电、机械使用、职业健康及安全等应符合现行 国家及行业有关标准的规定。

3.0.7施工中用电、机械使用、职业健康及安全等应符合现行

少施工对环境负面影响，保证安全与质量。

4.0.1应充分考虑地下连续墙绿色施工总体要求，为绿色施

工提供基础条件，并加强施工全过程管理和监督。 4.0.2 地下连续墙施工前，应具备下列资料： 1 拟建场地工程地质和水文地质详细勘察报告： 2 施工影响范围内建（构）筑物、管线、地下障碍物等资料； 3 工程施工图设计及技术交底等资料； 深基坑施工专项方案等技术性资料； 5 环境保护、地铁保护区等本地规定； 施工现场平面布置图； 7 施工站点防洪、防涝等专项评估报告。 4.0.3 地下连续墙施工前，应完成下列准备工作： 1 应复测、复核测量控制点，并做好保护； 2 应完善进度计划，设备投入，场地布置，供电、供水、排 水及泥浆循环系统布置等施工部署； 3应编制地下连续墙专项施工方案，制订地下连续墙施 工流程图。 4.0.4地下连续墙施工前，应评估周边施工环境影响程度，并 制订重要邻近建（构）筑物及管线保护专项施工方案。 4.0.5临近水体的地下连续墙施工，应评估地下水水位及场 地浅部岩性状特征对地下连续墙稳定性及抗渗性影响程度。 4.0.6复杂施工环境下，宜先采用BIM进行地下连续墙虚拟 施工。 4.0.7主要施工机械及配套设备性能、参数应满足施工技术 及场地要求。

地浅部岩土性状特征对地下连续墙稳定性及抗渗性影响程度。 4.0.6复杂施工环境下，宜先采用BIM进行地下连续墙虚拟 施工。 4.0.7 主要施工机械及配套设备性能、参数应满足施工技术 及场地要求，

4.0.8应开展绿色施工培训，制订施工防尘、防毒、防辐

5.1.1导墙应具有足够的强度、刚度和精度，应采用强度等级 不低于C20混凝土浇筑。 5.1.2复杂施工环境下或邻近河道湖泊等宜先评估地下水位 对槽壁稳定性影响，确定施工工艺。 5.1.3导墙应设置在较高承载力的原状土层中。 5.1.4遇有软弱土、空洞、暗浜、基础障碍物等特殊施工条件 应进行地基加固、槽壁加固或采用深导墙等施工方法。 5.1.5施工中导墙内侧墙面应垂直，应加强导墙变形观测

5.2.1应按地下连续墙设计轴线放线开挖，基底应填筑C15 混凝土垫层，表面平整，厚度约30mm~50mm。 5.2.2导墙混凝土应分层对称浇筑，在其强度达到设计值的 70%时，再进行拆模，且应加对撑。 5.2.3导墙分段施工，施工缝位置留设应符合规范要求，变形 缝间隔应不小于20m，且应与地下连续墙施工接头位置错开。 5.2.4导墙允许偏差应符合表5.2.4的规定。

表5.2.4导墙允许偏差

注：H为导墙深度，单位为mm

6.1.1应根据场地地质条件、地下水状态、环境保护要求等情 况，以及成槽工艺、经济技术指标等因素进行泥浆制备。 6.1.2泥浆应具备良好的物理性能、稳定性能，能保证地下连 续墙施工中槽壁的稳定性。 6.1.3泥浆属性可分为新拌制泥浆、成槽泥浆、清孔泥浆、待 处理泥浆、废浆，应按照属性分类存放，并做好标记。 6.1.4泥浆浆液应采用泥浆池或泥浆箱存放，置换出的浆液 应收集清理。 6.1.5特殊地层中使用的泥浆，应保证泥浆护壁性能。

材料进行配制，泥浆制备应符合下列规定； 1制备泥浆的膨润土的技术要求和质量标准应符合现行 国家标准《钻井液材料规范》GB/T5005和《膨润土》GB/T 20973的规定； 2制备泥浆的粘土，宜选用粘粒含量大于45%，塑性指数 天于20，含砂量小于3%的粘土。 6.2.3泥浆制备原材料、外加剂选定后，应进行泥浆配合比设 计和试验。 6.2.4泥浆制备用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》

6.2.4泥浆制备用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》

6.2.5新配制泥浆应存放24h以上，应在膨润土或粘土充分 水解后使用

.L.U 泥永陷备重位八门 一每日计划最人成槽增升开挖方量的乙 倍。对于易渗透地层，施工中应增加泥浆储备量、提高泥浆粘 度等。

再生调制，泥浆指标记录应完整、真实、规范，应满足标准要求。

6.3.1 应避免泥浆制备场地污水等从地面流人槽段，破坏槽 内泥浆性能。 6.3.2泥浆使用前，应进行性能指标质量检测，形成泥浆质量 检测记录

6.3.3新拌制泥浆的性能控制指标应符合表6.3.3的规定要

表6.3.3新拌制泥浆的性能指标

6.3.4循环泥浆的性能控制指标应符合表6.3.4的规定量

6.3.4循环泥浆的性能控制指标应符合表6.3.4的规定要求

表6.3.4循环泥浆的性能指标

6.3.5施工中应取槽段上、中、下3处泥浆检测比重、粘度、含 砂量、PH值等4项指标，如指标达到比重≥1.25、粘度≥50s、 含砂量≥10%、PH>13时之一，或超过设计要求、环境保护要 求规定的指标时，泥浆应予以废弃。检测频率应符合设计要 求，如无特别说明，应不少于1天1次，

6.3.5施工中应取槽段上、中、下3处泥浆检测比重、粘度、含

7.1.1成槽机械设备应根据工程地质条件、施工环境、地下连 续墙结构设计要求、设备性能等确定。 7.1.2单元槽段的长度和深度，应根据使用、设计要求，及工 程地质和水文地质条件、施工条件和施工环境等因素，按工程 类比法或成槽试验确定。

7.1.5成槽后应检查泥浆指标、槽段设计参数等是否符合设 计要求

7.2.1成槽前应复核设计图中单元槽段划分的合理性。 7.2.2单元槽段宜设置为4m~6m，通用标准长度宜为6m，异 型槽段各肢的长度累计宜不大于7m。 7.2.3单元槽段最小长度应由成槽机械性能和设备参数确 定，最大长度应根据施工工序、槽壁稳定性、地连墙结构尺寸、 施工作业条件和施工邻近建（构）筑物等确定。

7.2.1成槽前应复核设计图中单元槽段划分的合理性。

7.2.3单元槽段最小长度应由成槽机械性能和设备参数确 定，最大长度应根据施工工序、槽壁稳定性、地连墙结构尺寸、 施工作业条件和施工邻近建（构）筑物等确定。

7.2.4异型槽段应在转角处设置导角，在槽壁外近接建（构）

筑物及管线施工时，应评估成槽施工影响，必要时应缩小槽段 长度，

7.2.5槽段划分后进行成槽试验，综合相关因素评估槽段划 分合理性。

7.2.5槽段划分后进行成槽试验，综合相关因素评估槽段划

7.3.1槽段开挖前，应进行试成槽槽壁稳定性评估，并复核地 质资料。槽壁稳定性达不到要求及近接建（构）筑物的槽段，应 进行槽壁加固

7.3.2应进行成槽机械设备选型，成槽机械可选一种或儿种

7.3.3标贯值在50击以下的土层或单轴抗压强度在3M

7.3.4成槽机械应稳定，开挖前应确保成槽机具中心线与导

7.3.6单元槽段宜采用跳幅法间隔施工。同一槽段钻孔、冲

7.3.8槽段开挖、钢筋笼入槽、导管连接、混凝土灌注等工序

7.3.9槽段开挖严禁超挖

7.3.9槽段开挖严禁超挖，槽深应满足设计要求，槽段开挖过 程中，应根据地下水及岩土层性质及时补充泥浆，如无特别说 明，槽内泥浆液面应高于地下水位1.0m以上。

7.3.9槽段开挖严禁超挖，槽深应满足设计要求，槽段开挖过

7.3.10特殊地段进行槽段开挖时，应提高泥浆技术参数，备

7.4.1成槽后，应对相槽段接头部位进行全断面清刷除泥 刷壁施工应符合下列规定： 1 刷壁器应与接头部位断面能充分匹配接触； 2 刷壁器连接杆长度应大于槽段最大深度； 3当刷壁器无夹泥后再刷2～3次，闭合幅段施工应增加 刷壁次数。 7.4.2刷壁后必须进行清基，宜采用沉淀抓除法、泥浆循环除 砂法或泥浆置换法。 7.4.3采用套铣成槽开挖槽段清基时应100%置换槽内泥 浆。 7.4.4应做好清底过程原始施工记录，钢筋笼安装后，混凝土 灌注前，应进行二次清底。 7.4.5清底后槽底沉渣和泥浆控制指标应符合表7.4.5一1及

7.5.1成槽施工后，应形成成槽质量检测记录。检测项目有： 槽位、槽宽、槽深、槽厚、槽壁垂直度。 7.5.2槽内泥浆检测取样点距离槽底宜为0.5m～1.0m。 7.5.3 成槽质量控制应符合表7.5.3的规定

7.5.1成槽施工后，应形成成槽质量检测记录。检测项目 槽位、槽宽、槽深、槽厚、槽壁垂直度。

7.5.2槽内泥浆检测取样点距离槽底宜为0.5m～1.0m。

表7.5.3成槽质量控制指标

7.5.4成槽施工过程及质量检测应形成完整记录，采用附录 A《地下连续墙成槽验收记录表》。

7.6.1应及时清除成槽施工现场“三废”，废水、废浆、废渣应 达到现行国家、行业和安徽省地方有关环保排放标准后排放， 亚禁直接入槽。 7.6.2应采取措施控制施工现场的噪声、振动、光污染等危 害，应严格执行通风除尘规定。 7.6.3成槽场地内应严防触电、落物、重物击打等事故发生 特种设备、大型机械下严禁站人，场地内应设置照明和消防设 施，并应配备通信设备和应急照明

8.1.1应尽量减少接头数量，严禁将施工接头设置在地下连 续墙的转角。特殊槽段，应基于场地条件、设备情况等因素设 置接头位置。 8.1.2当地下连续墙与地铁基坑主体结构连接时，地下连续 墙墙段之间接头构造应满足传力和防水要求，其锚固长度应符 合构造规定。 8.1.3接头与钢筋笼刚度应满足混凝土浇筑时产生的变形要求。 8.1.4钢筋宠应按施工设计图进行制作与吊装，严禁随意变 更主筋及配筋的尺寸、种类、级别、直径、间距、根数、安装位置 等。 8.1.5应严格控制接头混凝土绕流，建立防绕流措施以保证 混凝土浇筑质量。

8.2.1宜按照地下连续墙结构形式、受力性状、槽段设置和抗

8.2.3柔性接头形式主要有：工字钢板接头、圆锁口管接头、 铰接接头、铣接头，如图8.2.3一1~8.2.3一4所示。

8.2.5 圆弧形接头施工应符合下列规定： 1 接头管及连接件应具有足够的强度和刚度； 2 接头管首次使用，应进行组装试验并编号配对； 接头管应垂直缓慢吊装，底部应进入原状土； 4 接头管应露出导墙顶1.5m以上； 5 接头管背侧应填实，防止绕流； 6接头管应在混凝土灌注初凝后开始提升，每15min～ 30min提升一次，前期每次提升50mm～100mm，并应在混凝土 终凝前全部拨出； 7接头管起拔应垂直、匀速、缓慢、连续，不应损坏接头处 的混凝土； 8 接头管起拨后应清洗干净。 8.2.6 钢板橡胶接头施工应符合下列规定： 1 钢板橡胶接头深度不宜超过50m； 2 成槽机抓斗应采用方斗； 3 橡胶带临时固定于接头箱，随其人槽； 4 入槽前，接头箱应涂抹脱模剂，并于导墙上放置固定支架； 5接头箱应清洁背侧土体和绕流混凝土并清基后，侧向 剥离取出。 8.2.7 十字钢板接头箱施工应符合下列规定： 1 十字钢板接头在施工中宜配置两片独立式接头箱； 2 接头箱及连接件应具有足够的强度和刚度； 3 首次使用接头箱时应进行组装与调试； 4 接头箱底部宜填1m2m袋装砂石与碎石，背侧应填实： 5十字钢板上端宜高出泛浆高度，下端应人槽底，并应采 取混凝土绕流防止措施； 6 刷壁施工前应将接头处的夹泥清理干十净； 7应对已浇筑槽段十字钢板接头两侧端头进行检测，合 格后方可继续施工。

1十字钢板接头在施工中宜配置两片独立式接头箱； 2 接头箱及连接件应具有足够的强度和刚度； 3 首次使用接头箱时应进行组装与调试； 接头箱底部宜填1m2m袋装砂石与碎石，背侧应填实； 十学钢板上端宜高出泛浆高度，下端应人槽底，并应采 取混凝土绕流防止措施； 刷壁施工前应将接头处的夹泥清理干十净； 7 应对已浇筑槽段十学钢板接头两侧端头进行检测，合 格后方可继续施工。

8.2.8工字钢板接头箱施工应符合下列规定： 1 宜采用安放接头箱和回填袋装碎石进行工字钢板接头 施工； 2应与混凝土浇筑同步密实回填袋装黏土或碎石，应高 于混凝土面3m～5m； 接头箱及连接件应具有足够的强度和刚度； 首次使用接头箱时应进行组装与调试： 接头箱底部宜填1m～2m袋装砂石与碎石，背侧应填实； 宜在抓铣结合成槽的工字型钢间隙内充填大于10kg/m 的泡沫塑料； 7工钢板上端宜高出泛浆高度，下端应入槽底，并应采 取混凝土绕流防止措施： 8 刷壁施工前应将接头处的夹泥清理十净； 9应对已浇筑槽段工字钢板接头两侧端头进行检测，合 格后方可继续施工。

8.2.9套铣接头施工应符合以下规定：

1后行槽段施工前应将套铣部分混凝土套铣干净，套铣 部分不小于200mm； 2套铣部分应设置限位装置，限位装置长度一般为 300mm~500mm，竖向间距一般为3m~5m。

8.3.1用于制作和成型钢筋笼的各种原材料，应具有产品合 格证，符合设计要求。 8.3.2钢筋加工台应根据设计做出相应的位置控制标记，宜 采用自动控制系统平台。 8.3.3钢筋笼、预埋件和接驳器应按施工设计图进行制作成 型，预留混凝土浇筑导管位置，如确需调整，应经业主、设计、监 理单位确认后实施，并形成报告记录

式，且接头位置纵向钢筋预留搭接长度应符合规定。 8.3.5钢筋笼纵向主筋接头宜采用焊接或机械连接，验收标 准应满足规定。 8.3.6钢筋笼与接头焊接方式，其焊条型号应符合规定。 8.3.7 主筋保护层厚度不小于70mm，且应与主筋焊接固定。 8.3.83 玻璃纤维钢筋应符合现行国家、行业及安徽省相关标 准的要求

8.4.1钢筋笼必须满足强度、刚度和整体稳定性的要求，加固 措施宜采用如图8.4.1所示

8.4.1钢筋笼加固措施

8.4.2钢筋笼与槽段预留接缝净距应大于100mm，同槽幅相 邻钢筋笼净距应小于200mm。 8.4.3钢筋笼吊装前，应编制钢筋笼吊装安全专项施工方案， 8.4.4钢筋笼吊装前，应进行试吊，并应保证行程范围内钢筋 宠周边1m内无障碍物，吊车所吊钢筋笼负荷应小于额定起重 能力70%，两台起重机同时起吊，每台负荷应小于额定起重能 力的80%

8.4.5钢筋笼应整体吊装，如果必须进行分段吊装，应避免将

8.4.6吊车选用应根据场地要求确定，主副吊吊具索具等应

8.4.7钢筋笼吊装人槽后，应复核钢筋笼顶面高程是否符合 设计要求，不符合时应采措施适当调整，但应避免触碰槽壁， 严禁强行反复提吊或切割成型钢筋笼 8.4.8异形槽段钢筋笼转角处应加强，含玻璃纤维筋的钢筋 笼应解除桁架连接

8.5.1钢筋笼制作平台宜采用型钢制作，应保证平台平整度 偏差不大于0.2%，且最大值不超过20mm。 8.5.2钢筋笼吊装后，水平误差控制在20mm以内，深度误差 在10mm以内。

表8.5.3钢筋笼制作质量控制指标

8.5.4钢筋笼分项工程结束后，应形成《地下连续墙钢筋笼分

8.5.4钢筋笼分项工程结束后，应形成《地下连续墙钢筋笼分 项工程质量验收记录表》，见附录表B。

等是否完好，起重机回转半径内、周边环境是否符合操作安全 规范要求。 8.6.2钢筋笼吊装移动应平稳，尽量避免摆动情况，应避免冲 击触碰槽段墙壁

8.6.3吊机站位处，应确保平台地基有足够的承载力，吊车起 重臂净空下区域，严禁人员停留或通过，并拉警示线及设置警 示标识。

8.6.3吊机站位处，应确保平台地基有足够的承载力，吊车起

8.6.4恶劣天气，及视线不清等环境下，严禁进行钢筋笼吊装。

8.6.5吊装场地内应严防触电、落物、重物击打等事故发生： 特种设备、大型机械下严禁站人，场地内应设置应急设备。 8.6.6特殊工种（电工、焊工、机操工等）及大型机械工应持证 上岗，

8.6.5吊装场地内应严防触电、落物、重物击打等事故发生船舶标准，

9.1.1 墙体混凝土应采用预拌混凝土 9. 1. 2 混凝土灌注过程中，应采取措施防止钢筋笼上浮。 9. 1. 3 钢筋混凝土保护层厚度应根据要求确定。 9.1.4 混凝土原材料和配比、最低强度等级等，应符合设计要求 9. 1. 5 混凝土振捣应采用低噪声振捣设备或采取降噪措施

9.2.1混凝土配合比应根据设计要求通过试验确定。 9.2.2混凝土拌制、养护用水应符合现行行业标准《混凝土用 水标准》JGJ63用水标准。 9.2.3混凝土应具有良好的和易性、缓凝性，宜掺入外加剂和 矿物掺合料提升混凝土性能。 9.2.4作为永久结构的地下连续墙，地下水如有腐蚀性，必须 采用防腐蚀混凝土。 9.2.5混凝土设计强度等级，抗渗等级和耐久性应符合工程 设计要求

9.2.6钢筋混凝土地下连续墙混凝土强度等级不宜低于C30

水下混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的 规定，两种混凝土配制设计强度等级应符合表9.2.6的对照标准。

表9.2.6混凝土配制强度等级对照表

9.3.2应保证现场拌制或能连续供应混凝土用料。 9.3.3适用于地下连续墙墙体混凝土导管法浇筑的导管，应 符合下列规定： 1应采用无缝钢管，直径200mm~～300mm，直径偏差不大 于2mm；壁厚大于5mm；分节长度不小于4m； 2导管相邻水平间距不宜大于3m，导管中心与槽孔端部 或接头管（箱）壁面的距离不宜大于1.5m，导管下端距槽底宜 为300mm~500mm； 3宜采用法兰或双螺旋方扣快速接头电镀标准，管节连接应密封、 牢固； 4 导管内应放置具有良好隔水性能的隔离栓； 5 使用前应进行导管试拼、试压及水密性试验，试水压力 宜为0.6MPa～1.0MPa。 9.3.4 地下连续墙墙体混凝土导管法浇筑，应符合下列规定： 1灌注前应复测沉渣厚度，按本规程第7.4.5条判定是 否符合要求； 2 钢筋笼就位后应及时灌注混凝土，时间间隔宜在4h以内； 3 初灌混凝土，导管理入深度不宜小于0.5m； 单元槽段内各浇筑导管分担的浇筑面积基本相等； 5单元槽段内各导管混凝土灌注宜同时、同步、连续进行， 司一导管浇筑间隔时间不应超过初凝时间，控制在0.5h以内； 6混凝土浇灌过程中，导管埋人前浇灌混凝土的深度宜 为2m~4m； 7单元槽内混凝土浇筑面应均匀上升，速度宜控制在 3m/h~5m/h; 8单元槽内混凝土相邻导管浇筑混凝土面高差不得天于 0.3m;

9.3.4地下连续墙墙体混凝土导管法浇筑，应符合下列

1灌注前应复测沉渣厚度，按本规程第7.4.5条判定是 否符合要求； 2 钢筋笼就位后应及时灌注混凝土，时间间隔宜在4h以内； 3 初灌混凝土，导管理入深度不宜小于0.5m； 4 单元槽段内各浇筑导管分担的浇筑面积基本相等； 5单元槽段内各导管混凝土灌注宜同时、同步、连续进行 同一导管浇筑间隔时间不应超过初凝时间，控制在0.5h以内； 6混凝土浇灌过程中，导管埋人前浇灌混凝土的深度宜 为2m~4m； 7单元槽内混凝土浇筑面应均匀上升，速度宜控制在 3m/h~5m/h; 8单元槽内混凝土相邻导管浇筑混凝土面高差不得大于 0.3m;