a）应采用具有足够强度、刚度和稳定 b 曲线地段轨道板用模板应能够根据设计要求调整承轨槽空间位置。 模板支承基础应平整、坚实。 模板应采用柔性支座，进厂后在制板台座内组装，并进行全面检查，模板尺寸与设计偏差 合表6的要求，进厂检验记录表见图E.1。

表6模板尺寸检验偏差要求

正式投产后，模板应实行日常检验和定期检验。日常检验应在每次使用前进行，内 板外观质量和密封性能；定期检验每30d进行一次，检验内容包括底板、承轨槽尺寸 管位置等，定期检验记录表见图E.2。 曲线地段轨道板用模板每调整一次，应检验全部项目。 3.4 钢筋编组及预理件安装应符合下列规定： a 钢筋应采用不损害其材质的方法加工，端部弯折应利用机具一次成形。 ） 钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架应每月检查一次。 轨道板内钢筋位置的允许偏差应满足表7的要求。

特种设备标准规范范本表7轨道板内钢筋位置允许偏差要求

f）轨道板内钢筋不应与预理件相碰 .5预应力筋张拉应符合下列规定： 预应力筋张拉应采用自动张拉设备，张拉记录应由系统自动生成，示例见附录F。 预应力筋张拉分两个阶段： 1）初张拉：单根张拉预应力筋至张拉控制值的30%，偏差不应大于3.0kN，并锁紧螺母。 2）终张拉：采用张拉梁整体张拉预应力筋至张拉控制值，并保持张拉力稳定；不应超张拉。 C 预应力筋张拉应采用双控，以张拉力为主，张拉梁位移值作校核。实测总张拉力与控制值偏 差不应大于3.0%，实测单根预应力筋张拉力与张拉控制值偏差不应大于10.0%，张拉梁实测 位移值与基准位移值偏差不应大于10.0%；轨道板正式生产前，应根据张拉控制值测试确定 每片张拉梁的基准位移值。 d） 初张拉设备示值允许偏差为±1.0kN；终张拉系统测力传感器示值允许偏差为±0.5%F·S 位移传感器示值允许偏差为±0.1mm；用于测试单根预应力筋终张拉完成后力值的传感器 示值允许偏差为±0.5%F.S。初张拉设备和终张拉系统应整体标定，有效期不应大于1年， 自校有效期不应大于1个月；单根预应力筋张拉力传感器标定有效期不应大于1年，自校有 效期不应大于3个月。 e）初张拉完成后，应检测预应力筋在模板中的位置。 f 终张拉过程中，预应力筋张拉应均匀，单根预应力筋名义张拉速率不应大于4.0kN/s，并保持 同一张拉梁两干斤顶活塞伸长值之间偏差不应大于2.0mm，至张拉控制值时应持荷1min。 名 轨道板正式生产前，应进行预应力筋与模板摩阻、张拉梁和台座变形等引起的预应力损失试 验。正式投产后，每生产15000块轨道板，应再次进行预应力损失试验。 .6 混凝土配制、浇筑和养护应符合下列规定： 混凝土配合比应通过试验确定，混凝土胶凝材料用量不应大于500kg/m，水胶比不应大 于0.35，

3.3.5预应力筋张拉应符合下列规定

b) 混凝土搅拌应采用强制搅拌机，原材料应按照施工配合比要求进行称量，计量偏差应符合 TB/T3275的规定。 C 试生产前应采用所选水泥、粗骨料、细骨料、掺合料、外加剂等原材料制作56d收缩率、抗冻 性、电通量试件各一组，氯盐环境下氯离子扩散系数试件一组，进行耐久性试验，由不同原材 料带人混凝土内的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量符合本标准要求。 d） 混凝土应采用附着式振捣器进行振捣，并根据试验确定振动频率、振幅和振动时间等工艺 参数。 e） 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋理件的位置和间距，并检测钢筋骨架的绝缘性能，电阻值不应 小于2MQ。 f 混凝土浇筑前，应对混凝土拌和物的温度、落度和含气量进行检查。 混凝土浇筑时，模板温度宜为5℃~35℃，混凝土拌和物人模温度应为5℃~30℃。 h） 混凝土浇筑完成后，应采取增加板底粗糙度的措施，轨道板底面不应有浮浆。 1 混凝土浇筑过程中，以每个台座为一批，每批以最后一块轨道板浇筑成型过程中取样制作两 组混凝土抗压强度试件，用于预应力筋放张时抗压强度检测；每工班制作一组混凝土抗压强 度试件，用于28d抗压强度检测；每隔7d取样制作两组混凝土弹性模量试件，用于预应力筋 放张和28d混凝土弹性模量检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应 在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定，并按TB10425进行28d 抗压强度评定。 j 轨道板蒸汽养护时，应采用自动温控设备进行温度调节。蒸汽养护分为静置、升温、恒温、降 温四个阶段；混凝土浇筑后在5℃~30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大 于15℃/h；恒温时蒸汽养护温度不宜大于45℃；降温速度不应大于10℃/h。 轨道板自然养护时，应在振动成型后，立即进行覆盖保温、保湿养护，开始养护的环境温度应 为5℃~35℃。 轨道板混凝土养护期间，板内芯部混凝土温度不应大于55℃；轨道板芯部混凝土与表面混凝 土之间、表面混凝土与环境之间的温差均不应大于15℃。 养护过程中，应保持轨道板混凝土处于湿润状态，温度监测应能覆盖同批轨道板。 3.7 预应力筋放张及轨道板脱模应符合下列规定： 混凝土强度不低于45MPa，弹性模量不低于3.35×10*MPa方可放张。 轨道板纵横向预应力筋应双向同步放张。 预应力筋应采用张拉染整体放张方式，不应超张拉。 d） 预应力筋放张应均匀缓慢，单根预应力筋名义放张速率不应大于2.0kN/s，并保持同一张拉 梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2.0mm。 e） 脱模时，轨道板应水平缓慢起吊，使轨道板不受冲击、各起吊点受力均匀。 轨道板脱模后，应先封锚再进行水中养护，脱模至水养的时间间隔不宜大于8h，并保持轨道 板湿润。 3.8 封锚作业应符合下列规定： a） 封锚作业前，应对锚穴进行清理，不应有油污、浮浆（尘）、杂物和积水。 b）均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂，封锚作业时，界面剂应处于湿润状态。 c）采用行星式强制搅拌机拌制，转速不低于180r/min，搅拌时间不宜小于3min，搅拌完成后，应 及时进行封锚作业。 d）封锚作业时，环境温度应为5℃~35℃，不应在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚 作业。 品用宝柜拍爆南天产小工000

3.3.8封锚作业应符合下列规定：

a 封锚作业前，应对锚穴进行清理，不应有油污、浮浆（尘）、杂物和积水。 b） 均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂，封锚作业时，界面剂应处于湿润状态。 C 采用行星式强制搅拌机拌制，转速不低于180r/min，搅拌时间不宜小于3min，搅拌完成后，应 及时进行封锚作业。 d） 封锚作业时，环境温度应为5℃~35℃，不应在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚 作业。 e） 采用干硬性封锚砂浆时，封锚砂浆应分层填压，采用空气锤振捣，频率不应小于1000Hz.振

3.4.1轨道板外形尺寸应满足设计要求，偏差应符合表8的规定；轨道板外观质量应符合表9的 规定。

表8轨道板外形尺寸偏差要求及检验

表8轨道板外形尺寸偏差要求及检验（续）

表9轨道板外观质量要求及检查

3.4.2混凝土拌和物落度不应大于120mm，含气量应为2.0%~4.0%。

3.4.11扣件预埋套管抗拔力不应小于60kN，试验后其周围无可见裂纹，允许少量砂浆剥离。 3.4.12轨道板钢筋保护层厚度应满足设计要求。

.1.1轨道板检 方可出

5.2原材料和混凝士检验

5.2.1检验项目应符合下列规定

a）原材料检验项目应包含3.2规定的所有项目，水泥、粗骨料、细骨料、矿物掺合料、外加剂、水 普通钢筋、环氧涂层钢筋、预应力筋、绝缘热缩管的检验分进厂检验、复检和日常检验。 b）混凝土检验项目应包含3.3和3.4规定的项目，混凝土检验分施工前检验和施工过程检验

5.2.2检验频次应符合下列规定：

表10封锚砂浆检验要求

5.2.3预应力筋和错固板检验判定应符合下列

a）外形尺寸和外观质量应符合3.4.1的要求，其中： 1）A类项别单项项点合格率100%； 2）B1类项别单项项点合格率不小于95%； 3）B2类项别单项项点合格率不小于90%； 4）C类项别总项点合格率不小于90%。 b）轨道板静载抗裂试验结果判定：

1）轨道板表面均无开裂，判定轨道板静载抗裂合格； 2）若有2个截面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格； 3）若有1个截面开裂，允许重新抽样进行试验；若无开裂，判定轨道板静载抗裂合格；若仍 有截面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格。 型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。 1 出厂检验所有检验项均满足要求，该批轨道板判为合格。仅由5.3.4a）或轨道板绝缘性能判 为不合格批的轨道板，充许工厂对该批轨道板逐块检验筛选，

6.1轨道板顶面应按设计位置压出永久性标志：轨道板型号、轨道板编号、制造厂名、制造年份和轨道 板中心线。

6.1轨道板顶面应按 板中心线。 62制选二应对每金张

d）检验结果； e） 制造日期； f） 质量检验部门印记。 6.3车 轨道板成品应按型号和批次分别存放。 6.4车 轨道板存放基础应坚固平整。 6.5轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间应放置一定厚度的木块或其他垫层进行 隔离。临时（不大于7d）平放时，堆放层数不应大于4层，层间净空不宜小于40mm，承垫物的位置应 符合设计要求且上下对齐。 6.6轨道板在存放和运输时，应在预埋套管、起吊套管和接地端子等处安装相应的防护装置。 6.7轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平起吊。 6.8轨道板在存放、装卸及运输时不应损伤。

附录A （规范性附录） 轨道板制造技术证明书示例

图A.1轨道板制造技术证明书示例

No.0113Q/CR 5672017轨道板主要原材料公称直径（mm）弹性模量(GPa)预应抗拉强度（MPa）原材料材质力筋制造厂家直径(mm)2锚固板制造厂家硬度直径（mm）制造厂家抗拉强度（MPa）普通钢筋直径(mm)非预应制造厂家抗拉强度（MPa)力筋直径（mm）绝缘性能环氧树脂涂层钢筋抗拉强度（MPa)连续性（每米微孔数量）涂层厚度（μm）制造厂家预埋规格型号绝缘电阻(2)4套管直径(mm)制造厂家起吊直径（mm）玻璃纤维66制造厂家套管抗拔力（kN）品种强度等级6水泥碱含量(%）比表面积C,A(% )制造厂家空隙率(%)泥块含量(%）7碎石母岩强度（MPa)碱活性含泥量（%）产地含泥量(%）碱活性砂泥块含量（%）产地减水率(%）Na,SO，含量（%）9减水剂含气量(%）制造厂家抗压强度比减水率(%)含气量(%）10引气剂抗压强度比制造厂家掺量(%)掺合料需水量比（%）11活性指数（%）产地封锚抗压强度（MPa）抗渗性能12砂浆收缩率(%)制造厂家填写说明：1)表中质量指标数据，填写进厂检验实测值或型式检验值；2)如板体、封铺所用水泥的品种、制造厂不同，应分别注明。图A.2轨道板主要原材料表示例15

B.1.1智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01%,分辨率R≥0.01m2、L≥0.01μH,基本测量准确 度0.05%,检测信号AC1.0V、2000Hz。 B.1.2检测轨：60kg/m、长度8m的钢轨2根，钢轨两端距端部100mm的轨腰中心处各钻一直径 9.8mm的圆孔。 B.1.3连接线：轨道电路专用钢包铜连接线1根，长度2m，截面积不小于42mm（Φ1.2mm×37）。 B.1.4接线端子：直径9mm的信号专用塞头2个。 B.2试验环境 B.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。 B.2.2检测现场无电磁干扰，电桥测试仪工作可靠。 B.2.3交流220V、50Hz电源，电压稳定。 B.3试验步骤 B.3.1受检轨道板置于坚实平整的地面上。将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位，且每根钢轨两端 伸出轨道板的长度应相同。 B.3.2用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面高度与扣件组装高度相等，轨距调整为 1 435mm ±3mm。 B.3.3用连接线将两根钢轨同一端通过直径不大于10mm的螺栓压接方式封连；在钢轨另一端圆孔 位置打入接线端子，接线端子与钢轨应连接紧密，并与测试仪连接。 B.3.4采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L(mH)及电阻值R(m2）。测试频率规定 为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。 B.3.5移出受检轨道板，将钢轨置于绝缘物体（如木垫块）上，使轨底距离地面的高度与移出轨道板 前相同，调整轨距到1435mm±3mm，并保持两根钢轨另一端的封连状态。 B.3.6再次采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L（mH）及电阻值R。（m2）。测试频 率规定为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。 B.4试验结果 B.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式（B.1)计算。 LL D二 X100% L （B.1） 式中： D,一一钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）； L一一有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）； L。一一无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）。 B.4.2受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式（B.2)计算。

B.4.1受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式(B.1)计算。

式中： D,一一钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）； L一有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH)； L。无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）。 B.4.2受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式（B.2)计算。

式中： D—钢轨交流电阻相对偏差量，用百分数表示（%)； R——有轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为毫欧（m2)； R。—无轨道板状态下两轨间的电阻值.单位为毫欧（m2)。

C.1试验条件及仪器、设备

C.2加载图式及检验荷载

附录C （规范性附录） 轨道板静载抗裂试验方法

图C.1轨道板横截面试验加载

图C.2轨道板纵截面试验加载

C.3.1轨道板安装就位后，用放大镜在轨道板的上表面及两侧面进行外观检查；对初始缺陷应进行 标记。 C.3.2加载前应对轨道板支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜同速、同步达到同 荷载值，加载速度应均匀，且单点加载速率不大于0.5kN/s。 C3.3加截至检验益载值后稳定3mim用放大镜观测受拉区观察裂缝情况

进行外观检登；对初联怕应进们 标记。 C.3.2加载前应对轨道板支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜同速、同步达到同 一荷载值，加载速度应均匀，且单点加载速率不大于0.5kN/s。 C.3.3加载至检验荷载值后.稳定3min.用放大镜观测受拉区观察裂缝情况

（资料性附录） 轨道板钢筋保护层厚度检测方法

采用混凝土钢筋检测仪进行轨道板普通钢筋保护层厚度测量，其应满足Φ6mm~Φ30mm销 护层厚度的测量，最大量程不应小于80mm，最大允许偏差不大于1mm。

隧道标准规范范本D.2.1待检轨道板表面干燥、清洁。 D.2.2试验现场轨道板表面应无金

D.3.3按照图D.1所示方式测量轨道板横向钢筋保护层厚度

图D.1轨道板钢筋保护层厚度测量区域和检测方法

D.4.1轨道板钢筋保护层厚度应由混凝土钢筋检测仪自动记录生成，要求完整、准

D.4.1轨道板钢筋保护层厚度应由混凝土钢筋检测仪自动记录生成，要求完整、准确。 D.4.2保护层厚度超偏数n，与总测点数n。之比（n,/ng）≤10%。

附录E （资料性附录） 模板检验记录表示例

图E.1模板进厂检验记录表示例

图E.2模板定期检验记录表示例

No.0113Q/CR567—2017预应力筋终张拉记录表台座编号：轨道板型号：操作员：张拉时间：项目轨道板纵向轨道板横向张拉梁编号1号2号3号4号张拉力控制值张拉梁位移基准值千斤顶编号②?④单顶行程行程偏差行程差单顶力1号2号3号4号张拉力总张拉力偏差填写说明：1)张拉台座对应千斤顶和张拉梁宜按图F.1所示进行编号。2)“台座编号”、“轨道板型号”“操作员”、“张拉梁位移基准值”和“张拉力控制值"应在张拉前输人系统。3）张拉系统采用北京时间 卫生标准，表中“张拉时间应为自动读取的张拉系统时间，精确到分。张拉梁2ONNO张拉梁3号千斤顶和张拉梁编号示意图F.2预应力筋初张拉记录表示例27