防水板、止水带的外观质量应符合表6的规定

表6防水板、止水带的外观质量

分为出厂检验和型式检验

出厂检验项应包括5.1、5.2规定的项目以及5.3中物理性能、力学性能、低温弯折性等项目。 7.3型式检验 7.3.1型式检验应包括5.1~5.3规定的项目，除止水带的脆性温度和热空气老化至少每3个月进行 一次检验外垫圈标准，其余各项为每年进行一次。存在下列情况之一时应进行型式检验： a）初次投产时； ）产品原料配方工艺结构筛有较大变化

c）产品停产超过6个月恢复生产； d） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； e 转场生产时。

7.4.1防水材料产品应以批为单位进行出厂检验。 7.4.2同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的毛细防排水板、糙面防水板、加筋复合防水板 应以10000m为一检验批。不足10000m时，应以一批计。 7.4.3同标记、连续生产止水带应以5000m为一批，不足5000m时按一批计。 7.4.4在该批产品中随机抽取样品3卷进行规格尺寸和外观质量检查，检查合格的样品中再随机抽 取试样，进行性能检验。

7.5.1检验项目均合格，则该批产品可判为合格。

8标志、包装、运输和储存

产品出厂时，每组应附有产品合 a) 产品名称、规格及尺寸； b) 产品执行标准； c） 生产日期、批号； d) 生产企业名称、地址及商标

产品在装卸过程中，不得抛摔；运输过程中应避免与尖锐物品混装运输，避免剧烈冲击，同时应防 止日晒、雨淋、污染。

1排水板、止水带的尺寸测定

裁取一定数量的试样，采用测量仅器分别对其进行测量，取试样测量的平均值作为测量值 1.1.2试样的状态调节和试验的标准环 应宝通头202

试验设备应符合下列规定： a) 剪刀或切刀； b) 钢卷尺，精度1mm； c) 厚度计，精度0.01mm； 千分尺，精度0.01mm； e) 游标卡尺，精度0.02mm f) 孔径尺，精度0.1mm。 年

A.1.5.1长度和宽度测量应符合下列起

防水板、止水带长度和宽度：用钢卷尺测量，精确到1mm。宽度测量时，应在纵向两端及中央 附近测定三点，取算术平均值；长度测量时，应取每卷展平后的全长的最短部位。 b 毛细防排水板集水槽隔断宽度：采用游标卡尺，精确到0.02mm。沿样品宽度方向随机选取 测点，测点距样品边缘不小于200mm，测点个数不少于5个，取平均值。 毛细防排水板集水槽宽度：采用游标卡尺，精确到0.02mm。在防排水板纵向距端部300mm 以外，沿样品宽度方向随机选取试样，其距样品边缘不小于200mm，宽度为10个排水孔，数 量不少于5个。测量试样10个排水孔总间距L、各个集水槽隔断宽度b2试样的集水槽宽 度b，按式（A.1）计算。取试样平均值作为测量值。

式中： b,—某个试样的集水槽宽度，单位为毫米（mm）； 一排水孔间距，单位为毫米（mm）； b2i 一试样各个集水槽隔断宽度，单位为毫米（mm） 试样中集水槽个数。

A.1.5.2厚度测量应符合下列规定

4.1.5.2厚度测量应符合下列规定

毛细防排水板的厚度测量：采用分度值为0.01mm，接触面直径不小于6mm的厚度计测 测量压力为（22±5）kPa，保持时间为5s。量测部位在纵向距端部200mm以外，沿样品宽 方向随机选取测点，测点距样品边缘不小于200mm，测点数不少于5个，取平均值。 b）毛细防排水板孔底板厚度测量：采用尖头式千分尺测量排水孔中心对应处板厚，测量位置如

A.1所示，精确到0.01mm。在排水板纵向距端 削除集水槽隔断。试样距样品边缘不小于200mm，宽度为15mm，长度为20mm，个数不少于5 个。每个试样测量三次，其最小值作为试样测量值，取5个试样测量值的平均数作为厚度。

图A.1孔底板厚测试位置示意

c）毛细防排水板排水孔径测量：采用孔径尺测量，精确到0.1mm。在排水板纵向距端部不小于 300mm处，沿宽度方向裁样，随机选取10个排水孔，取平均值。

c）毛细防排水板排水孔径测量：采用孔径尺测量，精确到0.1mm。在排水板纵向距端部不小于

A.2糙面防水板的厚度和毛糙高度测定

在糙面防水板试样上某一点用固定几何形状的测量器在特定的压力（0.56±0.05）N下，测量垂直 于板面，板两侧测量器测头之间的距离。糙面防水板的厚度取样品多次测量结果的平均值。 在糙面防水板试样上用深度计测量膜面凸出处（峰）与凹陷处（谷）表面之间的高度差，对样品在

试验设备应符合下列规定： a） 测量器：精度不小于±0.01mm并能施加一个特定的压力（0.56±0.05）N。测量器应有一个 测头为基点并能施加同轴且可上下移动的压力； b 测量器测头：测量器测头底（顶）端的曲率半径为（0.8±0.1）mm，锥体夹角为（60±2）°，如图 A.2所示。

图A.2糙面防水板的静载厚度测量设备

深度计：由刻度盘指示器和测试台组成，如图A.3所示，刻度盘指示器的量程应不小于 2.5mm，精度不小于0.0lmm；测试台包括定位块和测针（图A.4）。定位块的底部尺寸为 50mm×20mm，高度为15mm。测针直径为1.3mm。

图A.3毛糙高度测定装

好的试件进们门讯验： b 不放置试样，对测量器进行清零。 升起测头并插人试样。当将测头慢慢地与试样接触时，调整试样的位置以便测量器测头位于 糙面凹陷处的“低点”，保持5s，读取厚度值。重复以上步骤，测3个点，取读数中的最小值， 结果精确到0.01mm。测量时应保证测头距试样边缘不少于10mm。 对每个试样重复以上方法。 .2.5.2糙面防水板毛糙高度测定试验步骤应符合下列规定： a 测量前将深度计的指示器归零。 b 将深度计测针置于糙面防水板样品的表面凹点并保持稳定。 在刻度盘指示器上读数和记录，精确到0.01mm。

d 将深度计放置在下一个位置，重复测量过程。 沿样品宽度方向按等间隔确定测量的位置点，至少测30点，始末两个测量点距样品边缘应不 小于50mm。 A.2.6 计算 A.2.6.1 糙面防水板厚度应取所有试样的厚度测定结果的平均厚度，精确到0.01mm。 A.2.6.2 糙面防水板毛糙高度应取刻度盘指示器上直接读出的所有数据的平均值，精确到 0.01mm。

图B.1不透水性试验装置

B.4.1试件直径不小于盘外径（约140mm）。 B.4.2试件应在卷材宽度方向均匀裁取，并距卷材边缘不小于100mm，试件的纵向与产品+ 平行并标记。 B.4.3试件数量不少于3块。

不透水性试验应按下列步骤进行： a 试验装置充纯净水直到满出，彻底排出水管中空气。 b 试件的上表面朝下放置在透水盘上，盖上规定的透水压盘，其中一个缝与防水板纵向平行。 放上封盖，慢慢夹紧直到试件夹紧在盘上，用布或压缩空气干燥试件的非迎水面，慢慢加压到 规定的压力。 c） 达到规定压力后，保持压力（24±1）h。 d）试验时观察试件的不透水性（水压突然下降或试件的非迎水面有水）

所有试件在规定的时间内不透水认为不透水试验

1）采用优质工具钢制造，确保刀口锋利无缺口，以防止试样形成粗糙的边缘。 2）裁刀尺寸应符合表C.1的规定。经裁刀冲切后后的哑铃型试样尺寸符合图C.I、图C 要求

图C.1哑铃型裁刀示意

U型裁力在平整部位冲切，冲切后试样尺寸如图C.2所示；加筋复合防水板试样采用剪切 宽度为50mm，长度为200mm。 C.4.2试样剪取位置距样品边缘不应少于100mm，最好避开样品上的标记，以备核查。 C.4.3 在每块试样上标记方向、正反面等内容。 C.4.4 对每项测试所用全部试样，应予以编号。 C.4.5 毛细防排水板、糙面防水板、复合加筋防水板纵、横向试样数量不应少于5个。止水带纵向数 量不应少于5个，且包含止水带接头部位的试验不应少于1个。 C.6试验步骤 C.6.1毛细防排水板、糙面防水板

C.4.2试样剪取位置距样品边缘不应少于100mm，最好避开样品上的标记，以备核查。

细防排水板、糙面防水板的拉伸试验应按下列步驱

a）在C.2规定的环境条件下进行试样状态调节和试验。 D 测读每块试样狭小部分的宽度：在每个试样中部测量宽度b，精确至0.1mm。 ） 将试验机夹具的初始距离调整到80mm。毛细防排水板设定拉伸速率为（250±50）mm/min； 糙面防水板设定拉伸速率为（50±5）mm/min。 d） 将试样放入夹具内，使试样的长轴线与试验机的轴线成一条直线，然后平稳而牢固地夹紧夹 具，防止试样滑移。 e） 将引伸计安装到试样的标距上并调正。 开启试验机，直至试样被拉断，读取最大拉力F；读取断裂时标线间长度L。 当试样打滑或被钳口破坏，应对夹具进行适当的调整或在试样和夹具之间衬入保护层。 h) 若试样在钳口内打滑，或在钳口边缘或钳口内被破坏，且该测值小于平均值80%，则该试验结

a 在C.2规定的环境条件下进行试样状态调节和试验。 b) 测读每块试样狭小部分的宽度：在每个试样中部测量宽度b，精确至0.1mm。 C) 将试验机夹具的初始距离调整到80mm。毛细防排水板设定拉伸速率为（250±50）mm/min； 糙面防水板设定拉伸速率为（50±5）mm/min。 d） 将试样放入夹具内，使试样的长轴线与试验机的轴线成一条直线，然后平稳而牢固地夹紧夹 具，防止试样滑移。 e） 将引伸计安装到试样的标距上并调正。 开启试验机，直至试样被拉断，读取最大拉力F；读取断裂时标线间长度L。 g） 当试样打滑或被钳口破坏，应对夹具进行适当的调整或在试样和夹具之间衬入保护层。 h) 若试样在钳口内打滑，或在钳口边缘或钳口内被破坏，且该测值小于平均值80%，则该试验结

C.6.2加筋复合防水板试验步骤

加筋复合防水板的拉伸试验应按下列步骤进行： a 在C.2规定的环境条件下进行试样状态调节和试验。 b） 将试验机夹具的初始距离调整到100mm，夹具应保证夹持试样时平整。 ） 设定拉伸速率为（50±5）mm/min。 d） 将试样放人夹具内，使试样的长轴线与试验机的轴线成一条直线，然后平稳而牢固的夹紧夹 具，防止试样滑移。 e 开启试验机，直至试样被拉断，读取最大拉力F；读取断裂时标线间长度L，。 当试样打滑或被钳口破坏，应对夹具进行适当的调整或在试样和夹具之间衬入保护层。 8 若试样在钳口内打滑，或在钳口边缘或钳口内被破坏，且该测值小于平均值80%，则该试验结 果应予剔除并增补试样

C.6.3止水带试验步

止水带的拉伸试验应按下列步骤进行： 在C.2规定的环境条件下进行试样状态调节和试验。 ） 测读每块试样狭小部分的宽度：在每个试样中部距离距每端5mm以测量宽度b，精确至 0.1mm。 将试验机夹具的初始距离调整到40mm。设定拉伸速率为（500±50）mm/min。 d） 止水带接头部位保证使其位于两条标线之间。 e） 将试样放人夹具内，使试样的长轴线与试验机的轴线成一条直线，然后平稳而牢固的夹紧夹 具，以防止试样滑移。 ) 将引伸计按装到试样的标距上并调正。 g） 开启试验机，直至试样被拉断，读取最大拉力F；读取标距C断裂时最大长度Lr。 h 当试样打滑或被钳口破坏，应对夹具进行适当的调整或在试样和夹具之间衬人保护层。 若试样在钳门内打滑，或在钳口边缘或钳口内被破坏，且该测值小于平均值80%，则该试验结 果应予剔除，并增补试样

一拉伸强度，单位为千牛每米（kN/m）； F—试样拉伸至断裂过程中最大拉力，单位为牛（N）； b—试样中间部位宽度,单位为毫米(mm)。

D.4.1试样的形状和尺寸如图D.1所示，应从厚度均匀的试片上裁取10块，纵向5块，横向5块。 D.4.2试样是通过冲压机利用裁刀从试片上一次裁切而成，形状如图D.1所示。裁切应在刚性平板 上进行，止水带在平整部位取样。 D.4.3以试样撕裂时的裂口扩展方向作为试样方向。 D.4.4试样直角口处应无裂缝及伤痕。 D.4.5按D.2条规定调湿试样

4.1试样的形状和尺寸如图D.1所示，应从厚度均匀的试片上裁取10块，纵向5块，横向5块。 4.2试样是通过冲压机利用裁刀从试片上一次裁切而成，形状如图D.1所示。裁切应在刚性平 进行，止水带在平整部位取样。 4.3以试样撕裂时的裂口扩展方向作为试样方向。 4.4试样直角口处应无裂缝及伤痕。 4.5按D.2条规定调湿试样

数的7.5%范围内。 D.5.2将试样安装在拉力试验机上，夹入部分不大于22mm。 D.5.3设定拉伸速度：毛细防排水板的试验速度为（250±50）mm/min；糙面防水板的试验速度为 50±50）mm/min；止水带的试验速度为（500±50）mm/min。 D.5.4启动试验机，对试样进行拉伸，直至试样撕裂。记录直角形试样的最大力值。 0.6结果表示

试样在不受拉伸的情况下夹在两圆板之间，用环形夹具固定，将与力传感器相连的金属压棒对试 样中心施加压力，直到试样被刺穿。所施加的最大力为试样的刺破强力。 E.2试样的状态调节和试验的标准环境

加压力，直到试样被刺穿。所施加的最大力为试样的刺破强力。 的状态调节和试验的标准环境 应置于温度为（20±2）℃，相对湿度为（60±10）%的环境中进行状态调节，时间不少于

试样的状态调节和试验的

试样应置于温度为（20±2）℃，相对湿度为（60±10）%的环境中进行状态调节，时间 24h。

试验设备应包括下列内容：

试验设备应包括下列内容：

图E.1试验装置安装与固定

b）环形夹具应由内圆直径45mm±0.025mm的同心圆盘所组成，夹住试样使之不能滑动。夹 具推荐如图E.2和图E.3所示。盘子外圆直径为100mm±0.025mm。用于固定环形夹具的 6个螺孔的直径为8mm，应均匀分布在半径为37±0.025mm的圆周上。圆盘的夹持面应带 O形密封圈的凹槽，或在相对的两个夹持面上粘上砂纸。 C 金属压棒直径为8mm±0.1mm，底端平头，有一个45°（0.8mm）的倒角，钢棒底端的平头和 试样表面接触时应保持压棒轴线与试样表面垂直，如图E.1和图E.3所示。

E.4.1应在抽取的排水板上去除外端不少于1m后，裁取足够长度的整幅样品进行试验。 8.4.2试样的最小直径应为100mm。沿样品幅宽方向均匀裁取试样，两端试样到芯板幅宽边缘的距 离不应小于150mm。

E.4.3每个样品试样的数量不应少于15个

试验步骤应按下列规定进行： a 选择拉伸/压缩测试仪的负荷量程以保证刺穿发生在满量程负荷的10%~90%之间。 b） 将试样牢固夹持在圆盘中间。 C 以300mm/min±10mm/min的加载速度进行试验直到金属棒完全刺穿试样。 d）记录最大力值作为刺破强力

以所有试样测试结果的算术平均值为样品的刺破强力，单位为牛（N）。

图E.3试验穿刺针示意

定的速度垂直地项向试样直 指示出顶破强力及顶破位移。 F.2试样的状态调节和试验的标准环境

在温度20℃±2℃湿度（60±）

试验采用CBR顶破试验机或多功能材料拉伸、顶破试验机，并符合下列规定： a）具备等速加荷功能土地标准，行程大于100mm，并应具有记录装置，记录加荷过程中的应力一应变曲 线。荷载指标值或记录值准确到1%，顶压杆位移准确至1mm；试验机速度为 (60 ±5)mm/min。 b 夹持设备如图F.1所示，底座高度须大于100mm，环形夹具内径为150mm，其中心必须在顶 压杆的轴线上。 ） 顶压杆如图F.2所示，直径为50mm，高度为100mm的圆柱体，顶端边缘倒成2.5mm半径的 圆孤。

裁取Φ300mm的圆形试样5块，在试样上不得有影响试验结果的可见底点。在每块试 5cm处均等开6条8mm宽的槽（视夹持设备为准），如图F.3所示。

F.5.2将试样放入环形夹具内，使试样在自然状态下拧紧夹具，以免试样在顶压过程中滑动或破损。 再将夹持设备放于试验机上，启动试验机，直到试样被完全顶破为止。如试样在夹具中明显滑动或破 数厕废弃。

试验记录应包括以下内容： 顶破强力，即记录的最大力（N）； b) 项顶破位移（mm）； c) 项压力与位移的关系曲线（根据需要）； d）规定位移处的顶压力（N，根据需要）。

计算试样的项破强力（N）、项破位移（mm）及规定位移处的项压力（N，根据需要）的平均值和变异 系数（%）,顶破强力计算至小数点后一位。

电气标准规范范本图F.3试样制备示意