7.1.1使用前，应进行设备外观检查、状态检查、预设参数检查，并试运行。 a）外观检查包括：设备的破损、锈蚀、漏油情况： b）状态检查包括：设备安装、电源电压、通讯接口连接、通讯状态、待机时程序状态、 油管和电缆的顺直状态； c）预设参数检查包括：预应力筋的设计张拉力、理论伸长值、实际弹性模量、实测管道 摩阻系数、限位板规格、锚口和喇叭口摩阻。 7.1.2压力传感器、位移传感器及液压传感器符合以下条件之一者，应重新校准： a）校准时间达到6个月时； b）使用次数达到3000次时； c）出现异常情况时； d）检修或更换配件时。 7.1.3压力传感器和位移传感器每月应自校核1次。压力传感器可采用同精度测力仪校核，位移 传感器可采用百分表校核

过程中应防止碰伤千斤顶油口、位移传感器、江

7.2.2千斤顶油口不接油管时，应加防尘帽。

B.1.1千斤顶、压力传感器、液压传感器、位移传感器、温度传感器、工业可编程控制器（PLC） 工业电脑等主要部件应具有出厂质量合格证书。 8.1.2按张拉力值精度和伸长值精度检验、张拉力值偏差检验、功能检验、连续工作稳定性检验 的顺序依次进行。 8.1.3张拉力值偏差检验、功能检验、连续工作稳定性检验用的组装件由自动张拉系统成套产品， 工装配件、夹具和预应力筋组装而成。 8.1.4需组装进行检验时，应按不小于千斤顶额定力值的0.8倍确定所需安装的预应力筋根数。 8.1.5组装件中预应力筋的受力长度不应小于3m

广播电视影视标准8.2张拉力值精度和伸长值精度检验

自动张拉系统的精度检验包括张拉力值精度检验和伸长值精度检验，检验按附录B执行。

8.3张拉力值偏差检验

自动张拉系统的张拉力值偏差检验按附录C执行。

8.5连续工作稳定性检验

它检验自动张拉系统在重复工作条件下的测量一

1.1自动张拉系统的检验分为出厂检验和型式

型式检验是对产品全面性能的检验。符合下列情况之一时，应进行型式检验； a）新产品试制定型时； b）转厂生产时； c）正式生产后，如硬件、软件、工艺有较大改变影响产品性能时； d）正常生产每2年时； e）产品停产1年后，恢复生产时： f）生产满50套时； g）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

验、型式检验的项目和内容应符合表1的规定。

每套自动张拉系统均应进行出厂检验

每套自动张拉系统均应进行出厂检验

型式检验在出厂检验合格的产品中随机抽取

2.4.1出厂检验时，检验项目全部合格后方可出）

a）检验项目全部合格，判定产品为合格； b）检验项目中出厂检验项目有1项不合格，判定产品不合格，其它检测项目有1项不合格，则 随机抽取2套产品进行不合格项复检，如复检合格，判定产品为合格，如仍有1套不合格，判定产品 不合格。

10标志、包装、运输和储存

10.1.1每台自动张拉控制台车应具有永久性产品标牌。应包括如下内容

10.1.1每台自动张拉控制台车应具有永久性产品标牌。应包括如下内容：

1每台自动张拉控制台车应具有永久性产品标牌。 a）产品名称、型号： b）主机、辅机识别标志，油口的进油或回油标志； c）张拉力值精度、伸长值精度、张拉力值偏差、额定输入电压等技术参数

d）厂商名称和商标； e）出厂日期。 10.1.2千斤顶标志除按JG/T321规定外，油口应有进油或回油标志

10.2.1产品应成箱包装，附带的配件、工具应装入同一箱内。

a）产品装箱单； b）产品合格证； c）使用说明书。 10.2.3产品合格证内容应包括： a）名称、型号及数量： b）产品编号； c）适用范围； d）主要技术参数； e）生产日期； f)厂名、厂址； g）质量合格证书。 10.2.4包装箱外壁明显位置应标明下列内容： a）产品名称、型号及数量： b）装箱编号、箱体尺寸和毛重； c）厂名、厂址； d）装箱日期。 10.2.5产品说明书应说明使用工艺和与锚具、夹具的匹配要求。 10.2.6产品包装的其它技术条件应符合JG/T5012和JB/T5000.13的有关规定。

10.3.1运输中应摆放止确、

0.3.1运输中应摆放止确、 避免遭受机械损伤。 10.3.2应置于干燥通风的室 加罩防尘，禁止在露天、潮湿环境下存放

B.1张拉力值精度检验

附录B (规范性附录) 张拉力值和伸长值精度检验方法

检验用的预应力自动张拉系统组装件应按图B.1进行安装，加载设备为标准试验机。压力传感 器应位于千斤顶上方，压力传感器与试验机加载轴心对中。 加载前，将千斤顶出缸量调至80mm~120mm，锁紧千斤顶；将张拉系统的测力指示装置调至零 点。按张拉系统满量程的20%、40%、60%、80%、100%逐级进行静载，分别为1、2、3、4、5级， 加载3个循环。每级加载到位静停10s后，同时刻分别读取试验机和张拉系统的力值。 张拉力值精度取各级测点力值偏差的最大值，表示为8z。见公式B.1、B.2。

gzi一第i加载级的力值偏差，=1，2，3，4，5。 Xi一自动张拉系统第i加载级的张拉力示值，单位为千牛（kN)； F:一试验机第i加载级的力值，单位为千牛（kN）

8z (%) = [oi]m ×100% S F

图B.1张拉力值精度检验工装示意图

检验用的预应力自动张拉系统组装件应按图B.2进行安装。安装在千斤顶侧面的位移测量仪应 平行于千斤顶的轴向，平面接触玻璃块应垂直于位移测量仪的轴向。千斤顶无外荷载作用。 检验前，自动张拉系统的位移传感器及其指示装置调至零点。按位移传感器量程的20%、40%、 60%、80%、100%逐级伸长千斤顶，随后按位移传感器量程的80%、60%、40%、20%、0逐级回缩 千斤顶，分别为1、2、3、4、5、6、7、8、9、10级，加载3个循环。每级到位静停10s后，按顺 序分别读取该10个测量点位移测量仪的位移值L和张拉系统位移传感器的伸长值示值Yi。 伸长值精度取各级测点位移值偏差的最大值，表示为8s。见公式B.3、B.4。

osi一第i测量点的位移值偏差，=1，2，3，4，5，6，7，8，9，10。 Yi一第i个测量点自动张拉系统伸长值，单位为毫米（mm）； Li一第i个测量点标准位移测量仪位移值，单位为毫米（mm）

Os（%)=[8silmax L

客；3一标准位移测量仪；4一千斤顶；5一压力传感器； 图B.2伸长值精度检验工装示意图

张拉力值偏差检验应在钢制模拟梁上进行，组装件按图C.1进行安装，钢绞线数量应根据张拉 力的预设目标值选定，钢绞线有效长度不少于3m，钢绞线应平行顺直，工具夹片应均匀预紧。采 用自动张拉系统进行自动加载和持荷。千斤顶应预伸长适当长度，以便卸顶。

预设目标值为不低于75%的力传感器额定荷载，按控制力的预设目标值20%、40%、60%、80%、 100%，分5级逐级加载，加载3个循环。前4级加载到位后持荷15s，第5级加载到位后持荷3min。 张拉系统自动记录全过程的张拉力数据，

式中： Xi一第i测量点张拉系统的输出张拉力示值，单位为千牛（kN) Pi一第i测量点控制力预设目标值，单位为千牛（kN)。

图C.1张拉力值偏差检验工装示意图

本项检验可在张拉力值偏差检验完毕后进行，检验设备与工装同图C.1。 按张拉系统默认的张拉控制程序进行自动张拉，张拉控制力为最大预设目标值。检查张拉系统 是否具备张拉、持荷、锚固全过程自动控制操作的能力。

自动张拉过程中，张拉力到达控制力目标值的50%时抽样标准，断开工作电源，间隔2min后恢复工作 电源。检验张拉系统是否以断电时刻的张拉力为起点继续自动张拉至控制力目标值。

自动张拉过程中，液压传感器测量出间接张拉力、压力传感器测量出直接张拉力，检验自 系统是否实时分析间接张拉力与直接张拉力的关系。

自动张拉过程中，液压传感器测量出间接张拉 统是否实时分析间接张拉力与直接张拉力的关

自动张拉系统的故障自诊断检验包括以下两项内容： a）自动张拉过程中，断开、接通数据通讯线，检验张拉系统是否自动诊断故障并提示。 b）参数预设时，将预应力筋的规格设置为试验用实际规格的50%~80%后进行自动张拉；检验 张拉系统是否自动诊断故障并提示。

本项试验可在自动控制试验完毕后进行。 张拉数据按铁路工程建设管理平台规定的数据格式进行上传。 在铁路工程管理平台中查看张拉数据的完整、一致情况。

检验设备工装见图C.1。 检验荷载 预设目标值为不低于75%的力传感器额定荷载。 检验步骤 检验步骤如下： a）自动张拉并记录全过程数据电器标准，重复试验20次； b）进行张拉力值偏差检验，见附录C。

附录E （规范性附录） 连续工作稳定性检验方法