5.2.1混凝土原材料应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收 标准》TB10424和《铁路混凝土》TB/T3275的相关要求。外加剂

进场检验应试拌验证混凝土的工作性能。 5.2.2在满足混凝土性能要求的范围内，衬砌混凝土宜采用水化 热小的水泥。 5.2.3混凝土原材料应重点加强对碱活性骨料、含硫酸盐或硫化 物杂质的骨料的检验和质量控制。 5.2.4细骨料宜选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的 洁净天然中粗河砂，也可选用专业机组生产的人工砂。人工砂的 质量标准应符合现行铁路有关标准规定，且通过公称直径为 315um筛孔的颗粒含量不宜少于15%。

工程标准规范范本5.2.5粗骨料最大公称粒径不应超过表5.2.

粗骨料最大公称粒径不应超过表5.2.5的要求。

表5.2.5粗骨料最大公称粒径表

5.3.1混凝土的配合比应根据设计使用年限、环境作用等级、施 工工艺等进行设计，并应充分考虑原材料可能出现的变化。 5.3.2当施工工艺和环境条件未发生明显变化，原材料的品质在 合格基础上发生波动时，可对混凝土外加剂用量、骨料分级比例 砂率进行适当调整，调整后混凝土的拌和物性能应与理论配合比 一致。 5.3.3混凝土配合比应测试落度、扩展度、扩展时间、落度 2h经时损失、泌水率、含气量等指标，保证混凝土工作性能符合衬 砌施工要求。 5.3.4混凝土入模前应测试混凝土落度、扩展度、泌水率、含气 量等指标验证混凝土工作性能

5.3.5在作业容许的范围内，混凝土配合比设计应尽可能降低单 位用水量。单位用水量限值宜符合表5.3.5的规定。

5.3.5在作业容许的范围内，混凝土配合比设计应尽可能降低单 位用水量。单位用水量限值宜符合表5.3.5的规定。

表5.3.5单位用水量限值

5.3.6混凝土拌和物的工作性能要求应根据衬砌的形状、厚度、 尧筑位置、有无钢筋等情况，并考虑混凝土运输、浇筑、振捣等作业 条件确定。相关作业时不应产生混凝土拌和物的离析。 5.3.7混凝土的凝结时间应满足运输及浇筑工艺的要求。混凝 土初凝时间不应小于4h。 5.3.8混凝土的落度应根据运输距离、浇筑部位、浇筑工艺、振 岛方式、自然环境等因素合理确定，入模珊落度应符合下列规定： 1仰拱混凝土落度不宜大于140mm。 2边墙及拱下部落度宜为160mm~200mm。 3拱顶部落度宜为180mm~220mm。 5.3.9入模含气量应符合设计要求，设计无具体要求时，含气量 应符合表5.3.9要求

表5.3.9混凝+含气量

5.3.10拱部混凝土应选择泌浆小的配合比，砂率可比边墙混凝 土大2%。 5.3.11隧道衬砌拱部、钢筋混凝土衬砌段、附属洞室等混凝土填 充困难的部位宜采用中高流动性混凝土。混凝土性能应符合下列 规定：

1边墙落度宜为160mm~200mm，扩展度为≥450mm。 2拱部落度宜为180mm~220mm，扩展度为≥500mm， 扩展时间2s~8S。 5.3.12降低混凝土的落度损失可选择下列技术措施： 1选用C,A、C,AF含量低的水泥。 2选用比表面积不大于350m/kg的低水化热水泥。 3采用落度经时损失小、性能稳定的外加剂。 4 夏季施工时可采用降低原材料温度等猎施。 5.3.13 中高流动性混凝土的配合比应按图5.3.13计算、试配和 调整。

5.4.1搅拌站搅拌能力应满足现场连续浇筑要求，并至少配备

5.4.1搅拌站搅拌能力应满足现场连续浇筑要求，并至少配备 2套额定生产能力不小于90m/h的搅拌设备。 5.4.2混凝土搅拌前应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工 配合比。每工班至少检测一次，当含水率有明显变化时应增加检 测次数。 5.4.3混凝土搅拌时间应根据配合比和搅拌设备情况通过试验 确定，但最短时间不宜少于120s，纤维混凝土及冬期混凝土均应 适当延长。 5.4.4搅拌站生产信息应自动记录、上传和储存。 5.4.5搅拌站计量设备应定期检校。 5.4.6搅拌站冬期施工时应配备必要的保暖、加热设施；夏期施 工时应配备必要的防晒、降温设施。 5.4.7搅拌站设备安装应稳固可靠，搅拌站、料仓应具有必要的 防风、防雨雪措施。

5.5.1混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车罐内壁应平整光

5.5.1混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车罐内壁应平整光 .12

图5.3.13混凝土配合比设计流程

滑、不吸水、不渗漏。在装运混凝土前，应清除运输罐内积水及内 壁粘附混凝土，罐壁干燥时应采用同水灰比砂浆润湿。 5.5.2混凝土自搅拌开始至浇筑完成全过程严禁加水。运输距 离长、落度降低较大时应调整混凝土材料和配合比。浇筑现场

二次掺加减水剂时，减水剂的掺量不得超过罐车内胶凝材料总量 的0.1%。 5.5.3采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以 1r/min~4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应 高速旋转20s~30s后出料。 5.5.4混凝土搅拌运输车数量应满足浇筑速度、运距及道路交通 条件的要求。道路应满足雨雪天气运输要求。 5.5.5混凝土搅拌运输车应根据天气条件采取保温隔热、遮盖防 雨等措施。

5.6.1混凝土开始浇筑、封顶前以及浇筑过程中每50m混凝土 应对混凝土拌和物的落度、扩展度、含气量进行测定。 5.6.2混凝土的人模温度不宜高于30℃。冬期施工时，混凝土 的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃。每工作班应 至少测温3次。 5.6.3混凝土人模时，钢筋和模板的温度不得低于2℃，混凝土

6.6.1混凝土开始浇筑、封项前以及浇筑过程中每50m混凝土

6.1.1防排水材料质量应符合相关标准和设计要求，施工前应进 行进场质量检验。 6.1.2防水层施工前应确保初期支护表面平整，并采集防水层施 工前、后表面轮廊影像信息。 6.1.3防水层施工前应按设计要求对初期支护渗漏水点进行封 堵或引排处理。 6.1.4防水层施工前应进行工艺性试验，确认射钉、热融垫片的 质量与铺挂工艺相适应，严禁焊透或射钉刺穿防（排）水板本体。 6.1.5防（排）水板的接缝应采用热熔焊接或与热熔焊接具有同 等防水效果的方法，接缝应牢固不漏水。 6.1.6排水盲管、检查井等排水组件应连接可靠，接头紧固密封， 排水顺畅。 6.1.7中埋式止水带宜采用窄幅止水带，安装定位应保证距净空 侧衬砌混凝土厚度不小于20cm。 6.1.8喷涂防水施工前应进行工艺性试验，施工时应确保喷涂厚 度均匀，无漏点。 6.1.9衬砌钢筋绑扎安装等施工中应对防（排）水板采取有效保 护措施。 6.1.10 寒区隧道洞口和洞内排水设施应做好防冻措施，保证排 水通畅。 6.1.11排水系统安装完成后应分段进行检查，发现漏水、积水、 堵塞.应及时处理。

6.1.12防水层铺挂、排水管（沟）连接、基底及附属洞室防排水施 工等应留存影像资料。 6.1.13当采用自粘式防（排）水板时，施工前应进行工艺性试验 确认铺挂牢固。防（排）水板应符合相关标准规定。

6.2.1拱墙防排水卷材施工工艺流程，如图6.2.1所示

6.2.1拱墙防排水卷材施工工艺流程，如图6.2.1所示

5.2.2拱墙防排水卷材施工工艺应满足下列控制要点： 1缓冲层及防排水卷材应与初期支护基面密贴，固定缓冲层 的点位间距拱部不大于50cm，边墙不大于80cm，接缝搭接宽度不小 于10cm 16

图6.2.1拱墙防排水卷材施工工艺流程图

6.2.2拱墙防排水卷材施工工艺应满足下列

2防（排）水板平面部位的搭接宽度不应小于15cm，搭接缝 应为双焊缝，单条焊缝的有效宽度不应小于1.5cm，焊缝应连续、 不间断、不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿。 3采用防排水板时，凸壳体部位搭接可采用凸壳嵌扣+胶粘 密封+热熔塑料封边方式。 6.2.3拱墙防排水施工应符合下列规定： 1防水层宜在初期支护变形稳定后进行铺设。 2防水层铺设时初期支护表面应平整，平整度应符合D/L≤ /20的要求（D为基面相邻两凸面间凹进深度；L为基面相邻两凸 面间的距离，且L≤1m）。 3防水层铺设时初期支护喷射混凝土表面无尖锐物，锚杆端 头、钢筋露头等尖锐物应采用护具防护或割除，并采用砂浆抹平， 避免刺穿破坏防水层。 4多层以上的防（排）水板焊接时，搭接部位的焊缝应错开， 不得有三层及以上的接缝重叠。 5排水盲管穿过防水层时，应做好密封防水处理。盲管接长 车接应采用连接器。 6纵向排水盲管应固定牢固，确保坡度符合设计要求。纵向 排水盲管固定间距应符合设计要求，当设计无规定时不应大于 100cm。 7排水盲管搭接处，施工时应堵头保护，连接应密封防水，避 免混凝土堵塞盲管。 8拱部衬砌回填注浆管不得穿透或损伤防（排）水板。 6.2.4铺挂台车应具备下列主要功能： 1 测量初期支护基面平整度及轮廊。 2采集初期支护渗漏水及平整状况影像资料。

6.3.1背贴式止水带应与防（排）水板密贴粘接或焊接

6.3.2中埋式止水带施工应符合下列规定： 1止水带埋设位置应准确，并应固定牢靠。 2止水带应与衬砌端头模板垂直。 3固定止水带的端模应支撑牢固，严防漏浆。 5.3.3设止水条的施工缝施工时宜在端面预留浅槽，槽应平直， 槽宽比止水条宽1mm~2mm，槽深为止水条厚度的1/2。 6.3.4橡胶类、钢边橡胶类和塑料类止水带接头宜采用热熔焊 接；钢板类止水带接头可采用压焊接头方式。 6.3.5止水带环向搭接与纵向搭接处应采用同材质厂制十字接 头或T型接头在同一平面内进行连接。 6.3.6接缝防水密封材料应符合设计要求，并做到嵌缝密实。

6.4.1中心矩形沟施工应符合下列规定：

1中心矩形沟的中线、尺寸、高程及排水坡度应符合设计 要求。 2中心矩形沟模板线型顺直，模板表面平整、干净并涂刷脱 模剂，并采取措施防止模板上浮。 3中心矩形沟节段施工端头应临时封堵，防止施工过程中被 堵塞。 4错车处和混凝土施工段应采取遮盖等临时防护措施，防护 措施应满足重载车辆安全通行要求。 5永久性盖板安装前应确保沟底排水顺畅、无杂物。 4一篮路流工声质人工利规

6.4.2中心管沟施工应符合下列规定：

6.3施工缝（变形缝）防水

背贴式止水带应与防（排）水板密贴粘接或焊接

中心管沟尺寸、中线位置、排水坡度应符合设计要求。 2管口对接应保证中线一致，对接位置采取密封措施，中心 18

管宜紧跟仰拱填充施工。 3中心管沟预埋施工时，应采用卡具固定，安放顺直，总体坡 度协调一致，不得高低起伏。 4中心管沟节段施工端头应设临时堵头，防止施工过程中被 堵塞。 6.4.3仰拱底部纵、横向排水盲管施工应符合下列规定： 1排水盲管应安放顺直，坡度满足设计要求。 2透水滤层施工时应级配合理，铺设均匀。 3盲管节段端头应设临时堵头，防止施工过程中被堵塞。 4排水盲管纵、横向连接应密封牢固。 6.4.4深埋中心水沟施工应符合下列规定： 1深埋中心水沟开挖应符合设计要求，并应根据围岩情况确 定开挖进尺，施工期间应进行围岩监控量测，确保施工安全。 2碎石滤层铺设前基底应清理干净，碎石滤层应铺设均匀、 平整、排水坡度符合设计要求， 3管道中线、高程应符合设计要求。 4管口对接应保证中线一致，对接位置采取密封措施。 5节段端头应设临时堵头，防止施工过程中被堵塞。 6.4.5预制塑料检查井施工应符合下列规定： 1预制塑料检查井与横向排水盲管和中心管沟采用承插式 连接，外加卡箍固定。 2检查并安装应位置对正，底座稳固。 6.4.6现浇混凝土检查井施工应符合下列规定： 1现浇检查并应采用定型模板，模板内外侧应采取措施进行 固定。 2排水管应临时封堵，防止混凝土进入。 3检查井底板应平整，不得有堆落、松散的碎石等杂物。 4 施工期间检查并应并口封闭，以免杂物进入并内。 6.4.7中心矩形沟或中心管沟与横向盲管、进水孔和洞内其他排

水设施各接口间应连接可靠，不漏水。 6.4.8隧底防水层铺设前，应对隧底初期支护表面进行处理，确 保无积水、无尖锐物。

6.5.1附属洞室卷材防水施工应符合下列规定：

1施作防水层前应先进行基面处理，有明水时应先灌浆封堵 渗水点，并切除注浆管、锚杆头、钢筋以及尖头等突出物，使基面保 持平整。 2洞身与附属洞室连接处的防水层铺设应圆顺，不得形成水 囊、积水槽。 3防水层应按照附属洞室的大小和形状确定尺寸，密贴固定 在洞室初期支护上，并与边墙防水层连接成整体

.5.2附属洞室喷涂式防水施工应符合下列控制

3当环境相对湿度低于50%时，喷涂式防水层施作完毕后 应及时喷水进行养护，并宜在48h内施作衬砌。 6.6洞口防排水

6.6.1洞口施作前应按设计要求做好洞门截（排）水设施。 6.6.2洞内外水沟衔接施工应符合下列规定： 1洞口施作前应按设计要求做好洞内外水沟的过渡结构，并 与洞外排水系统顺接。 2洞内外连接水沟施作完成后应及时清除沟内杂物，并按设 计要求封盖。 6.6.3洞口排水管路应按设计要求做好防冻措施，保证埋深和保 温效果。 6.6.4洞口段衬砌与洞门交接处防排水应符合设计要求，并密封 牢固。

6.7.1明洞防排水施工应和隧道防水、排水沟及洞顶截、排水设 施统筹考虑。 6.7.2明洞衬砌脱模养护后应及时施作防水层及排水盲管，并与 隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。 6.7.3明洞防水卷材施工应符合下列规定： 1明洞防水层应采用环向铺设。路明洞采用墙顶开挖施 工时，可于墙顶处设纵向搭接缝，其他形式的明洞不应留纵向搭 接缝。 2明洞衬砌应采用钢模板确保外表面平整光滑，保证防水施 工质量。 3防水卷材宜从明洞顶向两侧自然下垂铺设，两幅防水卷材 的搭接宽度不应小于15cm，焊接应采用双焊缝。 4明洞与隧道防水层搭接时，隧道防水层应延伸至明洞并与

明洞防水层搭接良好。

1喷涂施工前应清除明洞衬砌混凝土表面的外露钢筋头、灰 尘、油污等杂物。 2喷涂防水层应从明洞顶向两侧喷涂，并确保喷涂均匀无 盲点。 3喷涂施工要求及工艺应符合本规程第6.5.2条、第6.5.3 条规定。 6.7.5明洞隔水层施工应符合下列规定： 1 隔水层应与边、仰坡搭接平顺、封闭紧密，防止地表水 下渗。 2隔水层应结合地形纵向贯通，不得出现断层或错台，隔水 层坡度应符合设计要求。 6.7.6明洞与暗洞衬砌交接处防排水施工应符合设计要求，暗洞 防水层应压住明洞防水层，并密封牢固。

1喷涂施工前应清除明洞衬砌混凝土表面的外露钢筋头、灰 尘、油污等杂物。 2喷涂防水层应从明洞顶向两侧喷涂，并确保喷涂均匀无 盲点。 3喷涂施工要求及工艺应符合本规程第6.5.2条、第6.5.3 条规定。 6.7.5明洞隔水层施工应符合下列规定： 1 隔水层应与边、仰坡搭接平顺、封闭紧密，防止地表水 下渗。 2隔水层应结合地形纵向贯通，不得出现断层或错台，隔水 层坡度应符合设计要求。 6.7.6明洞与暗洞衬砌交接处防排水施工应符合设计要求，暗洞 防水层应压住明洞防水层，并密封牢固。

7.1.1仰拱开挖和初期支护施作完成后，初期支护变形达到设计 要求时，方可施工仰拱混凝土。 7.1.2仰拱（底板）施工应符合下列规定： 1检测仰拱开挖深度、宽度，尺寸应符合要求。 2隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等应清除干净。软弱隧底宜用 高压风配合人工清理干净。 3积水或股状渗水应做好引排。 4基面处理完成后应采集影像资料。 5超挖部分应采用同级混凝土回填。 7.1.3仰拱（底板）混凝土应整幅浇筑，一次成型；每循环浇筑的 长度宜与拱墙衬砌浇筑长度相匹配。长隧道仰拱的整体浇筑可采 用带曲模的仰拱台车施工。 7.1.4 仰拱与边墙的纵向施工缝宜留置侧沟底以上、电缆槽沟底 以下。 7.1.5填充混凝土可在仰拱混凝土终凝后浇筑，并宜分层连续浇 筑到填充层顶面。经建设单位组织设计、监理、施工单位协商，确 定质量保证措施后，仰拱填充与仰拱混凝土可一次浇筑完成，填充 层应采用与仰拱同强度等级混凝土。 7.1.6底板及填充层混凝土完成后，行人及车辆通行条件应通过 计算、现场试验确定。一般条件下，填充混凝土强度达到1MPa后 可允许行人通行：填充混凝土强度达到5MPa且无冲击破坏时，可 允许一般车辆通行。特殊重型装备通行时，应铺设钢板。

板）混凝土浇筑前应留 信息的影像资料

7.2.1仰拱台车应符合下列规定： 1仰拱台车应进行受力检算，强度、刚度及稳定性满足要求。 2长大隧道宜采用自行式仰拱台车。自行式仰拱台车应兼 顾中心水沟模板的安装便利。 3仰拱台车的栈桥底部距填充面高度不小于0.5m。 4 仰拱台车应具备横向移动功能，并应设置防滑及护栏 装置。 5 仰拱台车前引桥设计应便于下组仰拱开挖。 7.2.2 仰拱台车长度及搭接应符合下列规定： 1 两端支撑体应牢固、平整，满足作业及填充混凝土保护等 要求。 2长度应满足仰拱一次最大施工长度需求，填充端搭接长度 不小于1m。两端引桥的坡度不大于12°。 7.2.3仰拱台车进场使用前应组织验收，使用过程中应定期进行 安全检查。

7.3.1仰拱钢筋应提前加工预弯，现场安装固定。 7.3.2施工工艺应符合下列规定： 1钢筋施工应采用定位卡具控制钢筋环向间距和层间距，设 置定位筋及垫块控制保护层厚度。 2·环向施工缝位置纵向钢筋可断开，环向钢筋间距可适当 调整。 7.3.3 施工工艺质量控制要点应符合下列规定： 钢筋规格数量应满足设计要求。

7.3.1仰拱钢筋应提前加工预弯，现场安装固定。 7.3.2施工工艺应符合下列规定： 1钢筋施工应采用定位卡具控制钢筋环向间距和层间距，设 置定位筋及垫块控制保护层厚度。 2·环向施工缝位置纵向钢筋可断开，环向钢筋间距可适当 调整。 7.3.3 施工工艺质量控制要点应符合下列规定： 1 钢筋规格数量应满足设计要求。

1钢筋施工应采用定位卡具控制钢筋环向间距和层间距，设

装及保护层厚度允许偏差应符合表7.3.3的规定

表7.3.3钢筋安装及保护层厚度允许偏差

7.4.1仰拱及填充混凝土施工应符合下列规定： 1混凝土浇筑宜采用仰拱台车施工，如图7.4.1所示。 2仰拱与填充分开浇筑时，应设仰拱模板，并不得采用木 模板。 3仰拱应分段整幅施工，由仰拱中心向两侧对称连续浇筑， 次性完成。 7.4.2施工工艺应符合下列规定： 1仰拱（底板）及填充混凝土宜采用罐车直接通过溜槽布料 人模方式浇筑。 2仰拱（底板）及填充混凝土应采用插入式高频振捣棒振捣 密实。 3仰拱（底板）施工时，排水管沟、检查井应采用钢筋固定支 架等措施固定。 4填充混凝土浇筑完毕应采用人工或辅助工具及时抹平收 面并拉毛。

7.4.3施工工艺质量控制要点应符合下列规定

7.4.1仰拱台车施工示意图

1溜槽出料口距混凝土浇筑面的高度不应超过2m。 2插人式振捣棒插点应均匀排列，不得漏振。每次插点移动 距离应不大于振捣棒作用半径的1.5倍。 3插入式振捣棒应快速插人，缓慢拔出，与下层混凝土搭接 深度不小于10cm。 4每次振捣时间宜为20s~30s，当混凝土不显著下沉、无气 泡、开始泛浆时结束振捣。 5底板及填充混凝土顶面平整度应小于1cm/m。 6仰拱及填充混凝土脱模后应养护不少于7d，宜采用覆盖 保湿养护

8.1.1衬砌台车应根据浇筑速度、混凝土工作性能、左右分层浇 筑高度差等进行设计，并有经审查批准的结构计算书，其强度、刚 度及稳定性应符合有关标准规定。 8.1.2衬砌台车宜具备下列主要功能： 1混凝土自动布料功能：衬砌台车宜具备便捷的混凝土分配 机构，以降低人工换管的劳动强度。 2带压浇筑功能：浇筑过程中混凝土管路系统应形成封闭结 构，并保证拱顶带压浇筑端具有一定压力值。 3混凝土振捣功能：边墙可采用插入式振捣棒和附着式振动 器配合使用，拱部宜采用气动式附着式振动器，必要时可增加机械 辅助振捣系统，保证拱部的混凝土得到充分振捣。 4参数监测功能：衬砌台车宜具备混凝土浇筑开始结束时间 记录、浇筑方量计量、浇筑压力和拱顶饱满度监测、入模温度测量 等功能。 5信息集成传输功能：衬砌台车宜具备必要的数据采集、记 录、存储和传输功能。 8.1.3衬砌台车有效衬砌长度宜为9m~12m，并不得超过 12m。 8.1.4衬砌台车应考虑混凝土的浇筑、振捣、检查等作业需 要，在适当位置设置浇注口和作业窗（检查窗），并应符合下列 规定： 1 边墙作业窗应分层布置，层高不宜大于2m，纵向分布间

距不宜大于3m，窗口净空不宜小于50cm×45cm，并具备良好的 锁紧封闭措施，如图8.1.4所示。

2拱顶浇筑口不宜少于3个，拱部临近已衬端浇筑口距台车 端部不应大于0.75m。 3混凝土浇筑口应均匀布置，边墙浇筑口距拱顶距离不宜超 过2m。 8.1.5衬砌台车设计应能满足风、水、电等管线通过要求，并应具 有风管等管线保护装置。 8.1.6衬砌台车用电应具有防漏电、防触电装置，除动力系统外 应采用安全电压，关键位置应设必要的安全警示及标识。 8.1.7衬砌台车生产制造中采用的设备、材料、检测仪器等应符 合国家现行标准，具备相应的合格证书。 8.1.8衬砌台车出厂时宜标明设备正常浇筑循环次数，并出具使 用说明书、维修保养手册及操作规程。使用过程中，应进行定期 检查。 8.1.9台 台车模板设计加工时应考虑隧道排水盲管、槽道等安装 要求。

图8.1.4作业窗分层布置示意图

8.2.1衬砌台车的主要结构应包括骨架结构、钢模板、混凝土布 料系统、混凝土振捣系统、液压系统、信息化监测系统、电气控制系 统、行走系统以及附属功能结构和装置等。

料系统、混凝土振捣系统、液压系统、信息化监测系统、电气控制系 统、行走系统以及附属功能结构和装置等。 8.2.2骨架结构应符合下列规定： 1台车骨架基本尺寸应优化设计，具备足够的强度与刚度。 2设计强度要求：主要结构计算时荷载分项系数不小于 1.5；采用容许应力法计算时，安全系数不小于2.0。 3设计刚度要求：1.5倍额定荷载条件下，全断面计算总体 变形量不大于6mm。 8.2.3钢模板应具备承受混凝土浇筑荷载强度和安全性，面板计 算挠度不应超过3mm。 8.2.4混凝土布料系统应符合下列规定： 1衬砌台车宜具备混凝土自动布料功能，实现封闭管路输送 混凝土。 2台车布料系统布置应方便操作，实现混凝土纵向对称、横 可对称自动布料。 3布料系统宜配置余料回收装置及清洗系统。 8.2.5混凝土振捣系统应符合下列规定： 1振捣系统布置应合理，实现混凝土均勾、密实振捣功能，不 漏振，并重点考虑施工缝附近和拱顶部位的振捣。 2附着式振捣器及插入式振捣棒均应采用高频振捣器，振动 器转速不应小于10000r/min。 3振捣工作窗布置应确保振捣范围满足施工要求。端头工 作窗距离端头不得大于75cm。 4振捣器布置间距应与其有效工作范围相匹配，并不宜大于 1.5m，附着式振捣器距端头不得大于75cm。 8.2.6信息化系统配置宜符合下列规定：

8.2.2骨架结构应符合下列规定

1台车骨架基本尺寸应优化设计，具备足够的强度与刚度。

3布料系统宜配置余料回收装置及清洗系统。

1振捣系统布置应合理，实现混凝土均匀、密实振捣功能，不 漏振，并重点考虑施工缝附近和拱顶部位的振捣。 2附着式振捣器及插人式振捣棒均应采用高频振捣器，振动 器转速不应小于10000r/min。 3振捣工作窗布置应确保振捣范围满足施工要求。端头工 作窗距离端头不得大于75cm。 4振捣器布置间距应与其有效工作范围相匹配，并不宜大于 .5m，附着式振捣器距端头不得大于75cm。

8.2.6信息化系统配置宜符合下列规定

混凝土监测系统应布置合理，实时监测拱部浇筑压力。 2监测记录混凝土浇筑温度、流量。 3具备拱顶浇筑监测。 4具备搭接预警监测。 5计算并显示混凝土浇筑量。 6具备远程监控功能。

混凝土监测系统应布置合理，实时监测拱部浇巩压力。 2监测记录混凝土浇筑温度、流量。 3具备拱顶浇筑监测。 4具备搭接预警监测。 5计算并显示混凝土浇筑量。 6具备远程监控功能 8.2.7端头模板及卡具强度、刚度、稳定性应满足带压浇筑要求， 并应符合下列规定： 1衬砌台车应配置定型组合端模，并能根据衬砌厚度及隧道 轮廓线调整。 2设计有中埋式止水带时应配置止水带固定端模，止水带位 置应保证衬砌内侧厚度不小于20cm。 3端头模板拱顶最高处应设置透视观察窗。 4端头模板及卡具应操作方便，不得损伤防（排）水板。 5端头模板应安装牢固，不漏浆。 8.2.8台车模板与已衬砌段搭接部位应敷设橡胶等缓冲密封材 料，避免已衬砌段混凝土受到损伤。 8.2.9衬砌台车可设置模板顶推限位装置，避免已衬砌段混凝土 受到损伤。 8.2.10 衬砌台车应设置防止台车移位装置。 8.2.11液压系统升降油缸宜采用遥控系统。 8.2.12 2衬砌台车内部工作空间宽度不宜小于600mm，高度不宜 小于1500mm。台车两端工作平台伸出宽度不宜小于1500mm， 工作高度不宜小于1600mm。 8.2.13衬砌台车人行踏板应采取防滑设计，工作平台及步梯应 有牢固可靠的防护栏杆等安全设施，防护栏杆设置应符合相关规 范的规定。 8.2.14衬砌台车可设置模板清理装置

8.2.7端头模板及卡具强度、刚度、稳定性应满足带压浇筑要求， 并应符合下列规定： 1衬砌台车应配置定型组合端模，并能根据衬砌厚度及隧道 轮廓线调整。 2设计有中埋式止水带时应配置止水带固定端模，止水带位 置应保证衬砌内侧厚度不小于20cm。 3端头模板拱顶最高处应设置透视观察窗。 4端头模板及卡具应操作方便，不得损伤防（排）水板。 5端头模板应安装牢固，不漏浆。 8.2.8台车模板与已衬砌段搭接部位应敷设橡胶等缓冲密封材 料，避免已衬砌段混凝土受到损伤。 8.2.9衬砌台车可设置模板顶推限位装置，避免已衬砌段混凝土 受到损伤

8.2.14衬砌台车可设置模板清理装置。

8.3.1台车出厂前应对电气系统、液压系统进行检验，并对模板 加工和构件焊接质量进行检查。 8.3.2衬砌台车现场拼装应对骨架结构、桁架及钢模板等的外形 几何尺寸、表面平整度等进行检查验收，并对电气、液压系统进行 调试。 8.3.3骨架结构应符合下列规定： 1骨架结构无弯曲、弯扭变形，焊缝布置合理、厚度达标，无 脱焊及其他焊接缺陷。 2组装后，各螺栓孔基本无错位现象。 3组装后，主门字框架的对角线误差不大于±5mm，每片门 架的垂直度不大于5mm

3.3.1台车出厂前应对电气系统、液压系统进行检验，并对模板 加工和构件焊接质量进行检查。 8.3.2衬砌台车现场拼装应对骨架结构、桁架及钢模板等的外形 几何尺寸、表面平整度等进行检查验收，并对电气、液压系统进行 调试。

8.3.3骨架结构应符合下列规定

1骨架结构无弯曲、弯扭变形，焊缝布置合理、厚度达标，无 脱焊及其他焊接缺陷。 2组装后，各螺栓孔基本无错位现象。 3组装后，主门字框架的对角线误差不大于±5mm，每片门 架的垂直度不大于5mm。

8.3.4钢模板应符合下列规定

筋板无弯曲，面板大 锈蚀、凸凹等缺陷。单块模板制造充许偏差应符合表8.3.4一1的 规定

2钢模板表面光洁，无凸凹、焊渣、毛刺、飞边等情况。模板 储存、运输、吊装设有防变形措施。钢模板允许偏差应符合

表8.3.4—2规定。

8.3.5液压操作系统应符合下列规定：

8.3.5液压操作系统应符合下列规定： 1各阀及油缸运动自如，油缸的有效行程合理。 2系统管路布置合理，各接头均无漏油现象，不得影响人员 行走与操作。 3脱模、就位动作灵活，无卡碰现象。 8.3.6行走系统应符合下列规定： 1行走系统运动自如，无抖动、打滑等现象。

2行走驱动力应满足隧道设计坡度条件下正常行走的要求 并具有制动功能，应能保证台车移动过程中有效驻停。 3 行走变速箱无漏油现象，链条下垂度适中。 4 使用行走速度不应大于4m/min。 8.3.7 作业窗应符合下列规定： 铰销、定位销配合间隙不大于0.5mm。 2 作业窗表面与模板表面的错台不大于1mm。 作业窗面板四周与模板面板之间的缝隙不大于1mm。 各作业窗开启、关闭自如。 8.3.8 支撑系统应符合下列规定： . 每根丝杠的弯曲度不得大于2mm。 2 丝杆转动灵活，螺纹有效长度合理。 台车的整体支撑系统布置合理，无支撑弱区

9.1.1拱墙衬砌施工工艺流程如图9.1.1所示。 9.1.2拱墙衬砌施工应在围岩稳定后进行，围岩稳定应符合下列 规定： 1 隧道周边围岩变形趋于稳定。 2水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d、拱部下 沉速度小于0.15mm/d。 9.1.3隧道洞口段、浅埋段及短期内不能明显趋于稳定的地 段，可按设计要求适度提前施作衬砌，脱模强度应符合设计 要求。 9.1.4拱墙施工前应对净空断面进行检测并留存影像资料，根据 实测断面计算每组拱墙衬砌混凝土用量并提交计划。 9.1.5混凝土搅拌站、运输车、输送泵、衬砌台车、振捣机具等应 按规定进行调试，运转正常，满足现场施工需要。备用电源和输送 泵应状态良好，并做好应急保障。 9.1.6拱墙应与仰拱及填充统筹考虑留置施工缝、变形缝，并宜 全环处于同一断面。 9.1.7拱墙混凝土应采用泵送，左右对称、分层连续浇筑，一次成 型，每组衬砌混凝土浇筑时间宜控制在10h以内。 9.1.8封顶混凝土最后两个运输单元混凝土不得出现间隔。 9.1.9浇筑封顶阶段应根据混凝土浇筑量，并通过观察孔观察、 浇筑压力监测情况等综合判定拱顶浇筑饱满度，由技术人员负责 确定浇筑结束时机。

9.1.1拱墙衬砌施工工艺流程如图9.1.1所示。 9.1.2拱墙衬砌施工应在围岩稳定后进行，围岩稳定应符合下列 规定： 1 隧道周边围岩变形趋于稳定。 2水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d、拱部下 沉速度小于0.15mm/d。 9.1.3隧道洞口段、浅埋段及短期内不能明显趋于稳定的地 段，可按设计要求适度提前施作衬砌，脱模强度应符合设计 要求。 9.1.4拱墙施工前应对净空断面进行检测并留存影像资料，根据 实测断面计算每组拱墙衬砌混凝土用量并提交计划。 9.1.5混凝土搅拌站、运输车、输送泵、衬砌台车、振捣机具等应 按规定进行调试，运转正常，满足现场施工需要。备用电源和输送 泵应状态良好，并做好应急保障。 9.1.6拱墙应与仰拱及填充统筹考虑留置施工缝、变形缝，并宜 全环处于同一断面。 9.1.7拱墙混凝土应采用泵送，左右对称、分层连续浇筑，一次成 型，每组衬砌混凝土浇筑时间宜控制在10h以内。 9.1.8封顶混凝土最后两个运输单元混凝土不得出现间隔。 9.1.9浇筑封顶阶段应根据混凝土浇筑量，并通过观察孔观察、 浇筑压力监测情况等综合判定拱顶浇筑饱满度，由技术人员负责 确定浇筑结束时机。

9.1.10衬砌混凝土应根据计算、试验并考虑自然环境、养护条

9.1.10衬砌混凝土应根据计算、试验并考虑自然环境、养护条 件、足够的安全系数等因素设定脱模强度。 9.1.11衬砌台车现场涂刷脱模剂不得污染钢筋和纵向施工缝。 9.1.12混凝土浇筑过程应进行记录

9.2.1拱墙钢筋安装应符合下列规

1拱墙钢筋应提前加工成型，运至现场安装。 2钢筋安装应测量定位，确保径向位置准确，层间距及内、外 层保护层厚度应符合设计要求。

9.2.2施工工艺应符合下列规定

1钢筋与防（排)水板、钢筋与模板间均应设置垫块，垫块应 与钢筋扎紧，并互相错开，垫块的材质、规格、数量应符合设计要 求。设计无要求时，垫块数量不应少于4个/m，混凝土垫块的抗 压强度和耐久性不应低于拱墙混凝土的标准。 2环向施工缝位置纵向钢筋可断开；环向钢筋间距可适当 调整。 3 钢筋安装接长宜采用绑扎或机械连接方式，不得使用 焊接。

9.2.3施工工艺质量控制要点应符

1钢筋规格数量应满足设计要求。 2钢筋位置应准确，钢筋安装及保护层厚度允许偏表 本规程第7.3.3条的规定。

9.3.1预埋构配件施工应符合下列规定：

3.1预埋构配件施工应符合下列规定： 1预埋件安装前应进行技术交底和测量定位，确保埋设位 置、数量和功能符合设计要求。 2预埋件施工完成后应及时进行醒目标识，并采取必要措施 · 36·

9.3.2施工工艺应符合下列规定： 1光缆、电缆预埋管内应预留铁丝，并采取有效措施保护管 口，防止杂物堵塞。 2预埋件与衬砌钢筋发生冲突时，可适当调整衬砌钢筋位 置，不得对预埋件进行切割或压弯处理。 3槽道定位安装可在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。 9.3.3施工工艺质量控制要点应符合下列规定： 1接触网预埋槽道、综合接地、预埋管线等预埋件的材质、型 号、尺寸、规格应符合设计要求。 2接触网预埋槽道施工允许偏差应符合表9.3.3的规定。

表9.3.3槽道安装允许偏差

9.4.1衬砌台车定位应符合下列规定

衬砌台车行车轨道应牢固、平顺、支撑稳定。 2台车行走至衬砌位置应检查台车模板与混凝土搭接情况 符合要求后应锁定台车。

9.4.2施工工艺应符合下列规定

1轨道与混凝土面之间设短枕时，短枕宽度不应小于20cm， 高度不应大于宽度，间距不应大于50cm。

2衬砌台车模板顶推不得挤压损伤已衬砌段混凝王。 3台车定位应测量钢模板拱顶中心点、顶模与边模的两个铰 接点、两侧边模的两个底脚点的平面位置和高程。 4台车断面检查符合要求后应锁紧油缸和支撑丝杆，确保模 板和支撑体系稳固可靠。 5端头模板应采用金属杆件压紧和支撑。 9.4.3施工工艺质量控制要点应符合下列规定： 1台车上各定位测量控制点平面位置与高程的允许偏差应 控制在10mm以内。 2浇筑混凝土前应对台车锁紧装置、端头模板固定等进行检 查发现有松动应立即加固处理。

.5.1衬砌浇筑施工应符合下列规定： 1 根据进度要求合理布置施工机具，确保连续均匀供料。 2宜采用泵送带压入模，拱顶浇筑口可采用45°~60°倾角。 3输送泵的输送能力应与混凝土的浇筑进度相适应。输 送泵选型可根据混凝土浇筑量、泵送距离、输出量等因素，按照 现行《铁路混凝土拌和站机械配置技术规程》Q/CR9223计算 确定。 4混凝土施工时，模板内应有足够的照明，便于观察检验混 凝士振捣效果

9.5.2施工工艺应符合下列规定

1输送泵出口管路截面不得突变，不得设软管。输送管路应 用支架、吊具等固定。 2浇筑前宜先拌制少量同水胶比砂浆对输送泵管道进行 润滑。 3混凝土在泵管内停滞时间不应超过45min。 4混凝土应左右对称分层连续浇筑，分层松铺厚度不宜大于 38

40cm，浇筑速度和左右混凝土浇筑高度差不得超过模板设计预 定值。 5浇筑时应严格管理边墙浇筑高度，减少拱部混凝土浇筑工 作量，避免拱部混凝土浇筑量过大，在起拱线附近或封顶处形成 冷缝。 6拱顶混凝土应由已衬砌段向另一端按顺序依次浇筑。 7振捣顺序应紧随浇筑进程逐层逐窗进行，不得采用振捣棒 在模板内赶送混凝土。 8采用插人式振捣棒振捣混凝土时，移动间距不宜大于捣固 作用半径的1.5倍，插人下层混凝土内的深度宜为10cm，无漏振 及过振现象；振捣时不得碰撞预埋管件。 9混凝土浇筑振捣过程应有专人观察，防止跑模和漏浆现象 发生。 10 拱部封顶时应适当减缓泵送速度，通过观察孔检查浇筑 情况。 9.5.3 施工工艺质量控制要点应符合下列规定： 1运输至工作面的混凝土应进行落度、扩展度、含气量测 试，确保工作性能良好。 2混凝土振捣应加强施工缝附近的振捣质量，并注意保护防 （排）水板和止水带不受损坏。 3混凝土终孔封顶应在已衬砌端浇筑孔进行，终孔封顶人模 混凝土压力应达到0.03MPa~0.05MPa，并持续稳压3min~ 5min。 边墙混凝土每小时浇筑高度宜为1m~2m。 钢筋混凝土浇筑分层厚度不宜过大，振捣时间应适当 延长。

9.6.1脱模施工应符合下列规定

1衬砌台车脱模应明确流程，并采取措施避免混凝衬砌挤 压损伤。 2混凝土脱模时间应结合脱模混凝土强度和温度监测综合 确定，并不应小于附录A的规定。 3台车脱模后，模板表面残留的混凝土浮浆应进行清理。对 钢模板的工作质量应检查，发现问题应及时修复和处理。对于变 形的构件应进行校正维修或调换

9.6.2施工工艺质量控制要点应符合下列规定：

1初期支护变形稳定后施工的混凝土衬砌，拱部混凝土强度 应达到10MPa方可脱模；特殊条件下，脱模混凝土强度应符合设 计要求，设计无要求时不应低于设计强度的70%。 2脱模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大 于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。 3脱模后应对施工缝等部位衬砌混凝土表面进行检查

9.7.1施工工艺应符合下列规定

1明洞衬砌可采用衬砌台车做内模系统；衬砌外轮廊应采用 钢模板，并支撑牢固，满足振捣要求。 2明洞钢筋宜利用衬砌台车安装，内、外层钢筋保护层厚度 宜采用混凝土垫块控制。 3浇筑明洞时宜先从洞口端底层窗口分层左右对称进行浇 筑，边墙部位可从台车窗口注人混凝土，拱部范围可由台车外部注 入混凝土。 4明洞混凝土振捣应采用插入式振捣方式，随混凝土分层浇 筑进度从台车外部进行振捣，杜绝漏振。 9.7.2明洞混凝土脱模强度应符合设计要求，强度达到10MPa 后，方可进行台车脱模。混凝土强度达到设计强度后，方可进行明 洞回填。 40：

9.8.1附属洞室应根据工程条件采用拼装式组合钢模板或整体 模板形式进行施工。 9.8.2施工工艺质量要点应符合下列规定： 1附属洞室衬砌混凝土应考虑防排水要求，宜与正洞衬砌同 时浇筑。 2浇筑混凝土时应控制浇筑速度，振捣均匀密实。

10.1.1沟槽施工工艺流程如图10.1.1所示。 10.1.2沟槽混凝土施工应符合下列规定： 1沟槽的位置、结构形式、断面尺寸、沟底高程、纵向坡度等 应符合设计要求。 2沟槽应纵向分段施工，其分段宜与拱墙施工缝对齐，线型 应顺直，顶面平整。 3盲管穿沟槽应固定牢固，采用临时堵头防止堵塞。 4接地钢筋验收合格后方可进行沟槽混凝土施工。 5衬砌与沟槽的结合面应凿毛处理。 6盖板铺设完成后，盖板与沟槽顶面应密贴，稳定牢固。 10.1.3 沟槽盖板应采用工厂化预制生产，其规格应符合设计 要求。 10.1.4 双线隧道沟槽台车行走轨道中心线宜和隧道中心线 重合。

10.2.1施工工艺应符合下列规定： 1两侧沟槽宜采用自行式沟槽台车施工。 2沟槽台车应能实现模板精确定位、调整功能。 3沟槽模板台车可采用拔模角构造，如图10.2.1所示，便 于脱模。

10.2.1施工工艺应符合下列规定： 1两侧沟槽宜采用自行式沟槽台车施工。 2沟槽台车应能实现模板精确定位、调整功能。 3沟槽模板台车可采用拔模角构造，如图10.2.1所示，便 于脱模。

图10.1.1沟槽施工工艺流程图

4沟槽模板应预留排水盲管开孔及固定装置，开孔位置应与 衬砌台车对应。 10.2.2模板的安装允许偏差和检验方法应符合设计要求，当设 计无要求时，应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424相关规定

10.3.1沟槽混凝土施工应符合下列规定： 1沟槽混凝土施工前应清理冲洗基面，确保基面无虚渣、积 水、积油及其他杂物。 2沟槽混凝土脱模后应根据预留标识及时找出接地端子、过 轨管、排水盲管等预埋设施，并做好标识和保护措施。 10.3.2施工工艺应符合下列规定： 1 混凝土浇筑应采用插入式振捣棒配合附着式振捣器进行

电气设备标准规范范本图10.2.1拔模角构造示意图

10.3沟槽混凝土施工

1混凝土浇筑应采用插入式振捣棒配合附着式振捣器进行 振捣，如图10.3.2所示。

混凝土浇筑完毕应采取粗抹面、中抹面、精抹面等措施收 面，保证沟槽顶面标高、线形一致。

图10.3.2振捣方式布置示意图

0.3.3施工工艺质量控制要点应符合下列规定：

1沟槽混凝土强度达到2.5MPa以上路桥施工组织设计 ，且其表面及棱角不因 脱模而受损时，方可脱模。 2沟槽混凝土脱模后应及时覆盖保湿养护。

11.1.1施工缝施工应两侧平整、顺直，混凝土无裂缝、无疏松块 无渗水。 11.1.2变形缝施工应缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实 外表光洁。密封材料嵌填严密，黏结牢固，无开裂、鼓包、下塌 现象。 11.1.3 变形缝的位置、宽度、构造形式应符合设计要求。 11.2环向施工缝 11.2.1环向施工缝可施作V形或梯形槽，槽宽a、槽深b宜为 3cm~5cm，槽内应线型顺直。 11.2.2V形与梯形槽施工缝示意如图11.2.2所示