需求时，可对一40℃冲击吸收能量进行检验，具体要求

6.3.2.2试验取样位置

冲击试验取样位置见图2和图3。试验温度为十20℃C时，对CL50和CL55钢车轮应采用槽深 5mm的U型缺口试样，在轮辋上取样；对CL60、CL65和CL70钢车轮应采用槽深2mm的U型缺口 试样，在辐板/轮辋上取样。试验温度为一20℃时，应采用槽深2mm的V型缺口试样园林施工组织设计 ，在轮辋上取样。 单位为亮米

图2轮辋冲击试验取样位置

辐板冲击试样，底部缺口朝向外侧面。 注：所示尺寸为精加工待组装尺寸。

6.3.2.3试验方法

试验应按GB/T229规定的方法进行

6.3.3轮辋断面硬度

GB/T8601202

图3辐板冲击试验取样位置

对CL50和CL55钢车轮，在轮辋踏面下35mm处布氏硬度最小值应不小于表5中规定的值。对 CL60、CL65和CL70钢车轮，在轮辋踏面下30mm处布氏硬度最小值应不小于表5中规定的值。轮 辋一辐板过渡处（图4中A点）的硬度应至少比踏面下35mm（对CL50、CL55钢车轮）或30mm（对 CL60、CL65和CL70钢车轮）处硬度值低10HBW

6.3.3.2测试点位置

如图4所示，在轮輪径向截面上测4点硬度

6.3.3.3试验方法

试验应按GB/T231.1规定的方法进行

附录B规定了车轮疲劳性能要求与试验方法。

图4轮辋径向截面硬度读数测点位置

对于CL50钢，6个试样所得K。平均值应大于或等于80MPam%，任一试样的K。最小值应不低 于70MPam。此项为型式试验要求，只对1级CL50钢车轮进行试验

6.3.5.2试验取样位置

图5所示位置切取6个试样。试样应绕轮辋均

注：所示尺寸为精加工尺寸。

6.3.5.3试验方法

GB/T8601202

图5轮辋韧性试样取样位置

6.3.6轮辋表面硬度

热处理后轮辋表面硬度值应符合表6的规定。试验时的布氏硬度压痕可以留在轮辑表面。

6.3.6.2测试点位置

测量轮辋表面硬度测试的压痕应在图6所规定区域内取得

标引序号说明： 一布氏硬度测试区域。 注：所示尺寸为精加工尺寸

6.3.6.3试验方法

同一车轮的轮辋上测量的硬度值变动应在30HB范围内

图6轮辋表面硬度测试区域

应在轮辋外侧面上均匀分布的3个点上测试硬度。压痕应在图6所规定区域内的相 取得

试验应按GB/T231.1的规定进行

试验应按GB/T231.1的规定进行

6.5显微组织、晶粒度及非金属夹杂物

6.5.1.1车轮轮辋经淬火和回火处理后，其显微组织应为细珠光体，允许存在铁素体，不应存在影响车 轮使用性能的其他有害组织。 6.5.1.2车轮轮辋经淬火和回火处理后晶粒度应为6级或更细。对于CL70钢车轮，晶粒度检验评定 为型式试验要求。 6.5.1.3车轮非金属夹杂物级别应符合表7规定，

表7非金属夹杂物级别

6.5.2试验取样位置

显微组织、晶粒度评定试验取样位置见图7，检验面应平行于轮辋横断面。非金属夹杂物检验讠 验取样位置见图8，检验面应平行于轮辋外侧面。

标引序号说明： —公称滚动圆： 2———检验面。 注：所示尺寸为精加工尺寸。

图7显微组织、晶粒度试验取样位置示意图

图8非金属夹杂物试验取样位置示意图

6.5.3.1应按GB/T13298规定的方法进行显微组织检验。 6.5.3.2应按GB/T6394一2017中规定的比较法进行晶粒度的评定，晶粒度的显示按供需双方商定的 方法进行。 6.5.3.3应按GB/T10561一2005规定的A方法进行非金属夹杂物检验

车轮低倍试片上不应有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析、异金属夹杂等。一般 心疏松和偏析分别不应严重于TB/T3031一2002中图1、图2和图3的限定。 各型非金属夹杂，对2、3级车轮，应小于或等于2级；对1级车轮，应小于或等于1级

6.6.2试验取样位置

车轮低倍检验试样为车轮半径方向整个横截面。

TB/T3031一2002规定的方法进行检验和评定

内部完好性应通过超 车轮超声波检测的人员应具有相应资质 标准缺陷为具有不同直径的平底孔，见表8.

不应有大于或等于表8规定的平底孔当量大小的缺陷。 在轴向检验时，回波衰减不应高于4dB

型式试验要求如下： a）不应有10个以上大于或等于Φ3mm平底孔当量缺陷； b）不应有大于或等于5mm平底孔当量缺陷； c）两个允许存在的缺陷（大于或等于3mm平底孔当量但小于5mm平底孔当量）之间的距 离至少应为50mm

型式试验要求如下： a）不应有3个以上大于或等于Φ3mm平底孔当量缺陷； b）不应有大于或等于5mm当量平底孔缺陷； c）两个充许存在的缺陷（大于或等于Φ3mm平底孔当量但小于Φ5mm平底孔当量）之间的距 离应不小于50mm； d）在轴向检验时，回波衰减应不高于6dB

6.8.1.1车轮热处理应在轮辋内产生周向残余压应力区，并应同时保证使用性能。 6.8.1.2采用切割法检验时，内部应力释放后，两个标记之间距离的缩小值应不小于1mm。 6.8.1.3仅对CL50、CL55钢车轮采用应变片法测量残余应力分布，为型式试验要求。在车轮踏面表面 附近测得的周向压应力值应不大于一80MPa。如果测得的周向压应力值小于一200MPa，应证明车轮 辐板的径向残余应力水平是可以接受的

为热处理后的整个车轮！

6.8.3.1用切割法进行残余应力检验时，应在轮辋外侧面上位于轮辋厚度的中心处做两个相距100mn 的标记，然后从轮缘顶部开始直达轮毂孔进行径向切割，切缝应在两个标记中间；通过测量两个标记之 间距离的减缩检验压应力的存在。 录C。

[6.9. 1一般要求

6.9.1.1表面完好性应通过磁粉探伤进行确定， 6.9.1.2磁粉探伤范围为除轮毂孔和踏面以外的整个车轮表面（轮毂孔和踏面由供需双方协商） 6.9.1.3磁粉探伤应在最终机加工后、抛丸和防腐处理前进行，表面无油污。 6.9.1.4从事车轮磁粉探伤的人员应具有相应资质

除非另有规定，表面磁痕显示最大允许长度应符合以下要求： a）机加工表面为2mm； b）非机加工表面为 6mm

6.9.3.1对磁粉探伤发现的超过6.9.2规定的不连续性磁痕，可用机械加工或磨削方法去除 6.9.3.2修整后的车轮尺寸应能满足图纸规定的最小尺寸要求。 6.9.3.3表面返修后，应重新进行磁粉探伤

磁粉探伤方法应按YB/T4376规定的方法执行。根据需方要求，也可以采用其他标准进行检测

应对磁粉探伤后的车轮退磁并进行剩磁检查，其剩磁应不大于0.7mT

6. 10. 1 一般要求

.1.1根据需方要求，可进行喷丸强化。 之后、喷漆（油)之前进行。喷丸区域为车轮辐板的内外侧面，并延伸至轮辋内外侧面圆弧中点和 外圆弧处的中点。 0.1.2喷丸不应损害车轮装配部位和标记.必要时应采取相应的防护措施

5.10.1.3在止常设计车轮的辐板外侧面靠近轮毂圆弧处和辐板内侧 面靠近轮辋圆弧处，以及反向辐板 设计车轮的辐板外侧面靠近轮辋圆弧处和辐板内侧面靠近轮毂圆弧处的C型标准弧高试片应产生不 小于0.20mm的平均弧高。 6.10.1.4最短喷丸时间应足以保证喷丸表面达到C型标准弧高度试片100%表面覆盖率。 注：表面覆盖率的定义见JB/T10174。 6.10.1.5钢丸应为GB/T18838.3或GB/T18838.4的铸钢丸。喷丸机应有分离装置，用以不断去除 破碎的钢丸，且应添加足够的新钢丸，以保证喷丸机内任何时候都至少有85%的170号或更大尺寸的 钢丸。

6.10.2.1喷丸强度应按JB/T10174进行检验。 6.10.2.2应用附在一个检验车轮上的C型标准弧高度试片测定弧高，且每班或8h至少测一次弧高。 检验结果应予以保存。 5.10.2.3如果某次检验达不到0.20mm的C型标准弧高度试片弧高的要求，则可以进行两次复验，复 验数据应不小于0.20mm。算出两次复验数据与该次检验数据的平均值，应不小于0.20mm。 5.10.2.4如果测定值不能满足6.10.2.3规定，则应采取纠正措施，并在进行生产性喷丸前获得合格的 测定值。如果不合格检验的平均弧高是0.16mm~0.19mm，则应对上次合格检验和这次不合格检验 之间的时间内喷丸的后二分之一车轮重新喷丸，喷丸时间应至少为正常喷丸时间的二分之一。如果平 均弧高小于0.16mm，则上次检验合格之后喷丸的所有车轮均应重新喷丸，喷丸时间为正常喷丸时间。

待组装状态下，精加工车轮的最大残余静不平衡

精加工车轮的最大残余

6.11.2残余静不平衡的位置标志应在车轮内侧轮毂外表面上用径向色带（约15mm宽、40mm长）标 明，残余静不平衡标记打印在条带端部，残余静不平衡标记允许在车轮热处理之后冷打印，不应使用带 尖角的字模。 6.11.3不平衡的清除方法见附录D。测量装置和方法应由供需双方协商确定

6.12表面状态和表面质量

[6. 12. 1要求

12.1.1根据其用途，车轮可进行全部或部分机加工，车轮的表面粗糙度应符合图样的规定。除 规定位置应有标记及特殊要求以外，车轮表面不应显示有任何其他标记。 12.1.2为“锻造”或“轧制”状态的部分应与机加工区域平滑过渡。 12.1.3车轮表面不应有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺等有害缺陷。机加工表面不应有黑

非机加工表面与机加工表面应光滑过渡， 6.12.1.4车轮经机械加工后，如存在轻微表面缺陷，可采用局部磨削或机械加工的方法消除，磨修的凹 良处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不应超过2mm，并应满足尺寸要求。 6.12.1.5车轮表面不应用铸、焊、喷涂、电或化学沉积等工艺修整。

车轮应按批检查和验收。每批应由同一熔炼炉号、同一热处理批次及同一型号的车轮组成。在费 通式连续炉中热处理时，可将不同炉罐号的车轮，按C十VMn当量差不大于0.04%，且同一尺寸的车 轮组批，但每批车轮个数不应大于250个

每批车轮检验要求见表10。

7.4.3对非金属夹杂物，当非金属夹杂物检查不合格时，可在同批其他车轮上取双倍试样进行非金属 夹杂物复验。复验结果只要有一项不合格，则判定该批车轮不合格。 7.4.4当拉伸、硬度、冲击、显微组织或晶粒度检验不合格时，可在同批其他车轮上取双倍试样进行复 验，复验结果只要其中有一项不合格，则判定该批车轮不合格。供方可对该批车轮重新进行热处理，但 重复热处理次数不得多于两次，回火次数不计。重新热处理的车轮应进行除低倍组织、化学成分和非金 属夹杂物外的全部检查与验收

在下列情况下应进行型式试验： a） 首次生产； b) 制造工艺发生重大变化时； c） 停产两年及以上，再重新投人批量生产时； d）生产场地发生变更时。

在下列情况下应进行型式试验： a）首次生产； b）制造工艺发生重大变化时； c）停产两年及以上，再重新投人批量生产时； d）生产场地发生变更时

数值修约应按YB/T081的规定进行

每个成品车轮均应在轮辋外侧面或轮毂内端面上打印制造标记，可采用热打印或冷打印方式， 方式应经需方认可。标志应包含以下内容：

于印方式应经需方认可。标志应包含以下内容： a) 制造年份末两位数； 制造月份； C) 工厂标记； d）车轮钢牌号； e） 车轮型号； 熔炼炉号； 车轮顺序号。 .2无标记或标记不清无法辨认者，不应交货。 .3 残余不平衡位置和标记按6.11.2的规定执行。 .4非精加工状态交货的车轮其标记由供需双方商定，合同中注明

车轮可以下列状态交货： a）未加工（锻制或轧制状态：除为满足订单中规定的技术要求而进行的机械加工外未进行任何 机械加工； b）粗加工状态（按需方要求）：车轮已进行了机械加工，但尚需进行后续加工； c）半精加工状态：除轮毂孔外，车轮某些部位已经进行了精加工，而其他部位还需进行精加工（包 括轮毂孔）；

车轮可以下列状态交货： a）未加工（锻制或轧制)状态：除为满足订单中规定的技术要求而进行的机械加工外未进行任 机械加工； b）粗加工状态（按需方要求）：车轮已进行了机械加工，但尚需进行后续加工； c）半精加工状态：除轮毂孔外，车轮某些部位已经进行了精加工，而其他部位还需进行精加工（ 括轮毂孔：

GB/T8601202

9.2.1在每个车轮的内侧辐板上用油漆标明轮径尺寸，字迹应清晰可辨，轮径精确到小数点后一位。 如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明。 9.2.2车轮表面应按需方要求在指定部位涂刷用户指定或者认可的防护层，防护层应均匀覆盖需涂刷 部位。 9.2.3车轮应4个或5个一组，成串运输。防止车轮运输过程中受到机械损伤，特别是轮毂孔两端及轮 缘应采取有效防护。如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明

9.2.1在每个车轮的内侧辐板上用油漆标明轮径尺寸，字迹应清晰可辨，轮径精确到小数点后一位。 如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明。 9.2.2车轮表面应按需方要求在指定部位涂刷用户指定或者认可的防护层，防护层应均匀覆盖需涂刷 部位。 9.2.3车轮应4个或5个一组，成串运输。防止车轮运输过程中受到机械损伤，特别是轮毂孔两端及轮 缘应采取有效防护。如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明

0.1制造厂应对每批车轮开具质量证明书。

建筑管理0.2质量证明书应包括以下试验内容： a) 化学分析（实测值）； b) 轮辋拉伸、辐板拉伸（实测值）； c) 轮辋冲击、辐板冲击（实测值）； d) 轮辋断面硬度及A点硬度（实测值）； e) 表面硬度； f) 残余应力值（实测值）； g) 低倍组织； h) 显微组织； 心 非金属夹杂物（各类夹杂物级别）； i) 晶粒度（实测值）； k) 超声波探伤； 1) 磁粉探伤； m) 表面质量； n) 尺寸； o) 残余静不平衡。 0.3证明书同时应包括以下内容： a) 制造厂名称； b) 车轮型号； c) 车轮钢牌号； d) 车轮数量； e) 熔炼炉号； f) 车轮顺序号（单个）； g）出厂日期。

A.1.2定氢系统组成

附录A （规范性） 车轮钢钢液氢含量检测

噪作结束后对钢包中的钢水氢含量采用定氢系统

测试时，将定氢探头浸入钢水中，载体气体（N2）通过与氢气结合吸收溶解在钢水中的氢气。在气 动装置内，通过TCD热传导率检测或热导计）连续监控载体气体的导热性并将其转换成氢气分压力， 然后转换成氢含量，这样处理器装置产生实时氢含量对时间的曲线，待测量曲线平直后处理器装置显示 正确的氢含量。

1.2.1当采用化学分析法时，应在浇铸钢锭或倒入中间包过程中取样。为符合技术条件的要求，应按 下述四种方法之一进行取样

装饰标准规范范本a) 铜模； b) 二氧化硅吸管： C) 石英起泡管（透明石英因其吸湿性而被禁用）； d）埋人式探头法（采用热导探测器的载体气法）。 .2.2可采用下列两种方法之一进行分析：

a）在温度为650℃～1050℃范围内“真空提取”； b）在650℃士20℃时，将载体气注人钢液中。所得到的含有氢的扩散气体被回收用于再循环和 分析。