5. 2. 1 常用制动

5.2.1.1在AWO、AW3载荷下，在平直十燥轨道上，列车从最高运行速 度到停车，常用制动平均减速度不应低于1.1m/s。 5.2.1.2常用制动的制动缸压力应采用闭环控制，空气制动压力偏差不 应超过士0.01MPa，液压制动压力与目标值偏差不应超过士0.20MPa。 5.2.1.3电制动和电空（或电液）制动的转换应平稳

照明标准规范范本5. 2. 2快速制动

在AWO、AW3载荷下，在平直干燥轨道上，列车从最高运行速度到 停车,平均减速度不应低于 1. 3 m/s2

5. 2. 3紧急制动

5.2.3.1紧急制动响应时间不应大于1.7s。 5.2.3.2在AWO、AW3载荷下，在干燥平直轨道上，列车从最高运行速 度到停车，紧急制动平均减速度不应低于1.3m/s。 5.2.3.3紧急制动应不受电子制动控制单元的影响，实际输出的空气制 动压力与自标值偏差不应超过0.02MPa，液压制动压力与目自标值偏差 不应超过土0.40MPa。 5.2.3.4紧急制动应通过独立的安全环路实施，紧急制动安全环路应采 用失电控制的制动形式。

5. 2. 4保持制动

满足在线路最大坡度、最大载荷的情况下，列车不会发生溜逸

5. 2. 5 冲动限制

常用制动纵向冲动限制值不应天于0.75m/s3，紧急制动 限制。

5. 2. 6 气密性

5.2.6.1制动系统的气密性应满足，正常工作压力下，总风管路系统在 截断所有用风装置的情况下，压力值在5min内下降不应超过10kPa。 5.2.6.2列车制动系统在缓解状态下，总风管路系统的压力值在5mir 内下降不应超过15kPa。

内下降不应超过15kPa。 5.2.6.3列车制动系统在紧急制动状态下，总风管路系统的压力值在 5min内下降不应超过20 kPa。

5.2.6.3列车制动系统在紧急制动状态下，总风管路系统的压

5. 2. 7 储风缸容积

在AW3载重状态下，风源系统停止工作后，且储风缸处于最小正 作压力时，储风缸的容积应能保证列车施加3次紧急制动的用风量。

5. 2. 8 密封性能

作压力作用下，液压系统不应出理

5. 2.9蓄能器容积

液压制动系统应配备蓄能器，蓄能器容积应满足液压制动控制单 电机停止后，列车施加至少3次紧急制动的要求

2.1制动控制装置宜采用集成设计，液压制动控制装置的液压油腔 气元件应分开布置。

6.2.2电子制动控制装置应符合GB/T25119的规定

增压缸的容量应满足制动夹钳用油量要求

液压制动系统应配置蓄能器，蓄能器宜采用隔膜式

6. 5. 14 制动夹钳装置应包括制动夹钳和闸片等部件。 6.5. 2 制动夹钳装置应满足CJJ/T262一2017中7.4.4规定的线路 条件。 6. 5. 3 制动夹钳动作应灵活、无卡滞。 6.5. 4 制动夹钳应能适应车辆在起浮和降落过程的垂向位移变化。 6.5.5 制动钳单元定型时应进行常用制动1×10°次疲劳试验。 6.5.6 列车切除电制动后，按运行图运行一个往返，闻片温度不应超过 材料可用温度。

6.5.7闸片材料应与CJ/T413中规定的轨排材料相四

5.7闸片材料应与CJ/T413中规定的轨排材料相匹配。 5.8闸片作用时不应产生有毒、有害的物质

7.1制动系统部件的检验方法

7. 1. 1 外观检查

7. 1. 2 性能试验

在环境温度下进行试验

7. 1. 3 低温试验

按照GB/T2423.1进行试验

7. 1. 4 高温试验

有高温试验要求的部件或装置进行该项试验 按照 GB/T 2423. 2 进行试验

7. 1. 5 交变湿热试验

有交变湿热试验要求的部件或装置进行该项试验。 按照GB/T2423.4进行试验

7.1. 6振动、冲击试验

有振动、冲击试验要求的部件或装置进行该项试验。 按照 GB/T 21563进行试验

置的外观应满足图纸及技术文件

7. 1. 7电磁兼容试验

有电磁兼容试验要求的部件或装置进行该项试验。 按照 GB/T 24338.4 进行试验

7. 1. 8 绝缘试验

有绝缘试验要求的部件或装置进行该项试验。 按照GB/T25119进行试验

7. 1. 9 耐压试验

有耐压试验要求的部件或装置进行该项试验。 按照 GB/T 25119进行试验

7. 1. 10防护等级试验

安装在车外具有密封结构要求的部件或装置进行该项试验 按照GB/T4208一2017进行试验

7. 1. 11盐零试验

根据当地的气候环境特点，在合同中有盐雾试验要求的部件或装 行该项试验。 按照GB/T2423.17进行试验

7. 1. 12 低温存放试验

部件或装置所处的温度低于其最低工作温度，则应进行低温存放 试验。 按照 GB/T 2423. 1 进行试验

7. 1. 13 疲劳试验

7. 2制动系统装车后的检验方

7. 2. 1检验准备

7.2.1.1整车制动系统检验应在制动系统安装到列车上并具备试验条 牛之后再进行。 7.2.1.2检验前，制动系统相关零部件型式试验应完成并符合要求，制 动系统硬件和软件均应完成在列车上的安装和各项调试工作。 7.2.1.3列车的其他相关系统，如牵引系统、列车控制系统等均应调试 完毕，工作状态正常。 7.2.1.4列车制动系统检验前需进行各项检验准备，确认以下内容： a 根据制动系统相关技术规范，确定试验项目和试验评定标准，编 制试验大纲； b） 试验仪器设备已进行检定或校准并在有效期内； c 线路条件、天气条件及安装被试制动系统的列车载荷状态等试 验条件符合要求。

7. 2. 2 气密性试验

7. 2. 2. 1 一般要求

般要求如下： a） 应按照试验方法，测试总风缸处压力测点的总风压力； b） 试验前列车应处于落车状态； 以下试验次数不应少于3次。

7. 2. 2. 2 总风气密性试验

截断所有用风装置入口处气路，将总风压力充至最高正常工作压力， 停止所有风源装置工作，待压力稳定1min后，测试5min总风压力的下 降值。

7.2.2.3整车气密性试验

整车气密性试验应分别在空气制动系统缓解状态和制动状态进行。 列车各风缸、气路和塞门处于正常工作状态，将总风充至最高正常工 乍压力，停止所有风源装置工作，列车处于空气制动缓解状态，待压力稳 定1min后，测试5min总风压力的下降值。 列车各风缸、气路和塞门处于正常工作状态，施加紧急制动，待总风 充至最高正常工作压力后，停止所有风源装置工作，待压力稳定1mir 后,测试5 min 总风压力的下降值。

7. 2. 3 密封性试验

试验前列车处于落车状态。 列车液压制动系统充至最高正常工作压力，停止所有液压装置工作

7. 2. 4风源系统试验

7. 2. 4. 1 试验要求

试验要求如下： 应按照试验方法，测试总风缸处压力测点的总风压力： 试验前列车应处于落车状态； 被试风源装置应连续运转20min以上，干燥器处于工作状态 以下试验次数不应少于3次

7. 2. 4. 2 供风能力试验

停止风源装置，排尽列车压力容器内的压缩空气。启动风源装置， 总风压力从零升至最高正常工作压力的时间

7.2.4. 3总风压力设定值试验

装置启动时的总风压力。供风装置工作后，测试各供风装置停机 风压力。

7.2.4.4总风安全阀动作试验

采取相应的措施，使风源装置不受停机压力控制而持续工作，通过 记录总风安全阀处的总风压力，测试总风安全阀的启动压力和截止 压力。

7.2.4.5风源装置运行管理试验

装用两台及以上风源装置的制动系统，应进行风源装置启动逻辑试 验。总风压力在正常工作压力范围内，且风源装置处于停机状态，使总风 压力持续下降，测试各风源装置的启动顺序

7.2.5制动静态性能试验

型式试验应分别在空车载重（AWO）和超员载重（AW3）状态下进行， 列行试验在空车载重（AWO）状态下进行。 至少选取完整编组列车中的一辆车进行试验。 测试参数应至少包括：制动缸压力、空气弹簧压力、制动指令信号以 及制动缸压力上升时间（从制动指令发出到达到目标制动缸压力的90% 的时间）。 以下试验次数不应少于3次

7. 2. 5. 2 常用制动试验

施加常用制动，测试制动缸压力上升时间和制动缸压力。 列车制动力采用有级（或挡）控制时，应包含从最小至最大的所有常 用级位；列车制动力采用无级控制时，应包含最大常用位，并在常用制动 区间至少选取2个中间位。

7.2. 5. 3快速制动试验

速制动，测试制动缸压力上升时间

施加紧急制动，测试制动缸压力上升时间

7. 2. 5.5储风缸容积试验

停止风源装置工作，使储风缸处于最小正常工作压力，实施紧急制动 和缓解操作，测试此过程中的储风缸和制动缸压力

7.2.5.6蓄能器容积试验

液压制动单元停止打压工作，使蓄能器处于最小正常工作压力，实 急制动和缓解操作，测试此过程中的蓄能器和制动缸压力

7.2.5.7保持制动能力测试

试验时风速不应大于5m/s。列车为超员载重（AW3）状态时，列车 悬浮静止于运营正线的最大坡道上进行试验

7. 2. 6. 1 一般要求

制动系统装车后的运行试验包括制动动态性能试验和制动热容量试 验等。 型式试验应分别在空车载重（AWO）和超员载重（AW3）状态下进行。 测试参数应至少包括：制动初速度、列车瞬时速度、减速度、制动距 离、制动时间、被试车辆的制动缸压力、空气簧压力、制动指令信号及电制 动参数、冲击率等。 型式试验宜在平直线路上进行,试验时风速不大于 5 m/s。例行试

验在自然的实际状态下进行，该状态应在试验结果中说明。网压满足列 车牵引和电制动的要求。 闻片厚度在规定范围内，制动闻片应经过适当磨合。接触面积不应 小于70%每次试验前闸片温度不应超过60℃。试验过程中如需更换闸 片，应换装同一批次。 如果制动距离测试不能在绝对平直的线路上进行，则所选的线路坡 道不应超过土4%。如果平直线路或实际制动初速度与目标初速度有任 何不符，测得的制动距离应按式（1）修正：

3. 92XV? L,=LX (3. 92XV2)±iXL

式中： LI一一修正的制动停车距离，单位为米(m)； 测得的制动停车距离，单位为米（m）； 目标初速度，单位为千米每小时（km/h）； V一实际制动初速度，单位为千米每小时（km/h）； 试验地点坡度，“十”用于下坡，“一”用于上坡，用于分数（% 表示。 平均减速度应按式（2)计算

a 平均减速度，单位为米每二次方秒（m/s）； V一制动初速度，单位为千米每小时（km/h）； S一制动停车距离，单位为米（m）

7. 2. 6. 2制动动态性能试验

制动动态性能试验应至少包括： a）常用制动（含电液混合制动或电空混合制动）； b)快速制动：

(V/3. 6)2 L 2XS

(V/3.6) 2XS

c）紧急制动。 列车按规定速度惰行进入试验区段后，实施规定的制动方式直至列 车停车，连续记录制动过程中各测试参数。 型式试验中制动初速度应包括列车最高运行速度，并在此速度之下 至少选取两个速度级进行试验。例行试验可以只进行最高运行速度等级 下的最大常用制动、快速制动和紧急制动工况的试验

7.2.6.3制动热容量试验

试验应在列车超员载重（AW3）状态下进行。测试参数应至少包括： 列车瞬时速度、被试车辆的制动缸压力、闸片表面温度、制动指令等。 试验前切除列车电制动，列车按运行图运行一个往返，测量闸片表面 温度。

制动系统的检验分为制动系统部件检验和整车系统检验。 制动系统的检验包含型式检验和例行检验

B. 2. 1 基本要求

制动系统和部件在进行型式试验和例行试验时，应保持功能正常，且 生能不应超出其限值。 型式试验应在符合设计和制造要求的整套系统及产品上进行。 例行试验用于验证部件和整车系统性能与型式试验结果的一致性 应对所有的制动系统和部件进行例行试验

8.2.2制动系统部件检验

在符合下列情况之一时，应进行型式试验： a） 新设计制造的制动部件； b) 批量生产的制动部件实施重大技术改造，其性能、结构、材料等 有较大改变时； c） 制造商改变时的制动部件； d 生产厂地改变时的制动部件

8.2.3整车系统检验

在符合下列情况之一时，应进行型式试验： a)新型制动系统； b)制动系统应用于新型车辆； c)批量生产的制动系统发生重大变化

8.3.1制动系统部件的检验项目

制动系统装车前气象标准，制动系统部件的型式试验和例行试验项目包括但 不限于表1中检验项目。

表1制动系统部件检验项目

表1制动系统部件检验项目（续）

注1：标有“”为应做的项目。 注2：标有“一”为不需要做的项目。 注3：标有“/”为由供需双方协商确定。 注4：标有“*”其适用性见条款说明。 注5:除了与温度有关的试验项且.其余试验项目环境温度规定为25℃土10

注1：标有“”为应做的项目。 注2：标有“一”为不需要做的项目。 注3：标有“/”为由供需双方协商确定 注4：标有“*”其适用性见条款说明。 注5：除了与温度有关的试验项目，其余

城市道路标准规范范本整车系统检验项目见表2

制动系统部件均应有铭牌，且至少标明以下内容： 一产品名称和型号； 主要技术参数； 出厂编号； 出厂年月； 制造商名称。

制动系统产品的质量保证期为交货后24个月。在用户遵守使用维 护说明书的情况下，质量保修期内确属设计或制造不良而出现故障影响 运行或损坏时，制动系统制造商应及时无偿地负责修理或更换零部件，安 装调试，恢复运行。 对因设计或工艺缺陷而需进行整改的项目，应在完成整改之日起，对 相关部件重新建立质量保证使用期限