5.2.10.1应分别设置工作水箱和生活水箱。工作水箱容量不小于2.5m3。生活水箱容量不小于 1m。宜设有单向阀门，可将生活用水补充至工作水箱。 5.2.10.2水箱和管路应防锈蚀、无渗漏、可清洗，满足车站上水要求，并设有水位显示装置。供水系统 应满足冬季作业和生活的需要

5.3作业装置（部件）要求

5.3.1探头支承机构

5.3.1.1满足最高自行速度、最高检测速度和最高连挂速度下安全运行的需要，检测时能安全通过 道岔。 5.3.1.2应设置锁止装置确保收起时入位可靠。 5.3.1.3能通过工作台控制升降及锁定，并设有视频监视设备。 5.3.1.4应具有耦合水、轮缘水喷酒功能，耦合水喷酒应均匀润湿轨面为探头提供良好耦合，轮缘水喷 酒应能覆盖整个轮缘区域。 5.3.1.5应具有探头紧急提升功能，支承机构应具备防脱装置

5.3.1.1满足最高自行速度、最高检测速度和最高连挂速度下安全运行的需要涂料标准规范范本，检测时能安全通过

5.3.2探头对中系统

3.2.1应具有探头对中调节功能，可手动和自动操作。 3.2.2对于幅值为5mm的单位阶跃响应，系统动态性能多次平均测量指标应满足：上升时间

GB/T28426—2021

100ms，超调量%≤20%，调节时间t，≤250ms 5.3.2.3对中偏差值的标准差小于或等于4mm。

5.3.3超声检测系统

5.3.3.1检测系统应有同时探测轨头、轨腰及其延伸部位内部缺陷的能力（由轨面入射的超声束无法射 及的部位除外）。 5.3.3.2在人工伤损区，最高检测速度土3km/h下，平均人工伤损检出率不小于85%，平均伤损误报 率不大于15%。 5.3.3.3应具有超声波A型显示和实时多通道超声拟合及钢轨伤损B型彩色显示的功能。 5.3.3.4应能够进行实时的超声波信号采集、处理、显示和存储，检测数据存储能力不低于100000km 5.3.3.5能够对钢轨伤损及其特征实时自动判别，并有声音报警和B型显示延时提示功能。 5.3.3.6具备数据回放分析功能， 5.3.3.7具有自动和手动修正里程信息的功能 5.3.3.8系统软件（检测软件和回放软件）应为中文显示，界面友好；能够显示出伤损位置及辅助判别结 果等信息，可编辑和打印中文格式的探伤报告。系统软件应能在常用操作系统下正常使用

5.4 安全、报警装置

应符合GB/T25337—2018中6.11的规定。

查应按照GB/T25336一2018第5章规定的外观

整车外形尺寸检查、限界检查、称重检查、车钩检查、曲线通过性能检查、排障器检查、起吊性能检查 和车体淋雨试验按照GB/T25336一2018规定的方法进行

6.3.1车辆性能检查与试验

6.3.1.1柴油机检查、车体静强度试验、走行系统试验、液压系统试验、制动系统试验、气动系统试验、噪 声检查、司机室操作条件检查、制冷和取暖效果检查、报警装置和安全装置检查、前照灯检查按 GB/T253362018规定的方法进行。 6.3.1.2电气系统试验按GB/T25336一2018规定的方法进行，并目视和手动操作检查多路视频监视 器、电源输出接口及各相关控制功能

6.3.2供水装置性能检查

手动操作的方式，检查工作水箱、生活水箱水位，

6.3.3作业装置性能检查

按如下方法进行检查： a）目视和手动操作检查探头支承机构升降功能：

b）自视和手 和横移区域； c）目视和手动操作检查耦合水喷酒均匀润湿轨面 d）目视和手动操作检查轮缘水覆盖整个轮缘区域

6.3.3.2探头对中系统检查

GB/T 284262021

按如下方法进行检查： a）目视和手动操作检查对中调节功能； b）车辆静止时，探头提起状态，给对中系统输入一个幅值为5mm的单位阶跃信号，观察并记录 单位阶跃响应曲线，连续测试10次，向内5次，向外5次，记录系统单位阶跃响应的动态性能 指标10次平均值：上升时间t，超调量%，调节时间t。； c）记录人工伤损测试区10次测试对中偏差数据，统计对中偏差值的标准差

制动距离试验、自运行试验、附挂运行试验和动力学性能试验按照GB/T25336一2018规定的方法 进行试验

6.5.1超声检测系统动态试验

6.5.1.1试验线路须设有人工伤损区，人工伤损区应满足最高检测速度通过的要求，试验线路的两端应 留有足够的加速和减速距离，并设有伤损区域起始点、终止点等必要的标牌；试验线路中铺设含人工伤 损的钢轨见附录A，人工伤损轨采用新制60kg/m钢轨，钢轨表面无锈蚀；引轨应采用同人工伤损轨型 号、材质、廓形、表面状态相同的钢轨。 6.5.1.2在系统最高检测速度土3km/h下，对试验线路的人工伤损进行连续10次检测，统计计算平均 人工伤损检出率和平均伤损误报率，

6.5.2探头支承机构通过道岔性能试验

5.3探头应急提升试验

源和气源，手动或使用应急装置将所有探头提升

6.6高海拔探伤车性能

1检验分为型式检验和出厂检验。 批量生产的探伤车每台均应进行出厂检验，检查与试验项目按表1中带“S”符号的项目进行， 3符合GB/T25337一2018中8.2规定的情况时.检查与试验项目按表1中带“T”符号的项目进

GB/T28426—2021表1探伤车的检查与试验项目表检验类别序号项目技术要求检验方法型式检验出厂检验对应条款对应条款外观涂装质量检查1T5.1.16.1检查铭牌、警示标志、标识检查整车外形尺寸检查T5.1.1限界检查Ts5.1.1称重检查T5.1.1结构车钩检查Ts5.2.826.2检查曲线通过性能检查T4.2.3排障器检查TS5.1.1起吊性能检查T5.1.1车体淋雨试验Ts4.1.4柴油机检查Ts5.2.16.3.1.1车体静强度试验T5.2.66.3.1.1转向架构架静强度试验T车轴齿轮箱及轮对台架试验Ts车轴齿轮箱及轮对台架试验（最高附挂5.2.26.3.1.1T速度的110%的试验）齿轮箱台架试验TS系统绝缘电阻试验Ts工频耐压试验Ts系统中各功能控制板的高电气T低温、湿热、振动、冲击试验系统5.2.56.3.1.2性能电磁兼容试验T试验检验控制电路温升试验T功能试验TS准确性试验T s液压系统试验Ts5.2.3制动系统试验Ts5.2.4驻车制动试验T5.2.2气动系统试验Ts5.2.3噪声检查T5.2.7.2司机室操作条件检查T5.2.76.3.1.1s低温5℃以下及高温制冷和T35℃以上检查取暖效5.2.7果检查环温25℃及以上和环s温25℃及以下检查6

铁路标准规范范本GB/T 28426—2021

表1探伤车的检查与试验项目表（续）

8整机的标志、包装和运输

表示产品主要性能的铭牌及与运输相关的其他技术参数标志，如“禁止驼峰”“禁止烟火”“禁止灌 放”“禁止攀登”等，应符合产品图样及技术文件的规定。

8.2.1应符合GB/T25337—2018的要求， 8.2.2探头应从其支承机构上拆除。 8.2.3探头支承机构应置于收起位，并捆扎牢固。 8.2.4以下部件应进行保护处理，

建筑施工图集a）车外部探伤系统的监控摄像买应进行包捆防护； b）影响长途附挂回送的螺栓应紧固； c）车轴齿轮箱、轴承箱等应按要求的牌号及数量加装润滑油。

应符合GB/T25337—2018的规定。

GB/T28426—2021附录A（资料性）试验线路人工伤损布局和尺寸试验线路人工伤损描述见表A.1。试验线路人工伤损轨总体布局见图A.1，左右股对称各铺设4根人工伤损轨和1根引轨，引轨长度宜为25m，单根人工伤损轨长度宜为12.5m。左股人工伤损布局见图A.2，右股人工伤损镜像对称分布。表A.1试验线路人工伤损描述序数量部位人工伤损类型描述模拟伤损/用途针对的探头号个/单股平底孔自顶面斜钻直径4mm、5mm、8轨头核伤偏斜70°探头，二次波(A01~A08)6mm、7mm，前后向、内侧、左右股直径3mm、4mm、5mm，轨面下内侧或外侧直70°探1810 mm,12 mm,18 mm,孔长25 mm,轨头核伤头，一次波1轨头横孔左右股、内外侧(B01~B36)直径3mm、4mm、5mm，轨面下内中或外中直70°探1810mm、12mm、18mm，孔长35mm，左轨头核伤头，一次波右股、内外侧横通孔前或后内中外直70°2直径4mm，轨面下12mm，左右股(C01~C02)轨端伤损探头，一次波半径4mm深2mm、半径5mm深半圆槽轨颚6内侧或外侧直70°探24mm、半径6mm深6mm，左右股、轨颚横向裂纹(D01~D06)头，一次波内外侧1B、1C、2A、2D，长度3mm、5mm、22螺孔斜裂纹37°探头8mm，钢轨两端对称、左右股螺孔线切割(E01~E28)3孔水平，长度3mm、5mm、8mm，轨腰6螺孔水平裂纹直探头、37探头钢轨两端对称、左右股$4mm、$5mm、$6mm、$7mm，距横孔(F01~F12)12踏面56mm、97mm、136mm，左焊缝伤损37°探头右股半圆槽半径4mm深2mm、半径5mm深轨底3轨底横向裂纹37°探头(G01～G03)4mm、半径6mm深6mm，左右股合计单股95个，双股190个