流动式混凝土泵的泵送单元的性能应符合以下要求： a 泵送单元的两个活塞能同步反向运动，分配阀应与活塞协调动作； b）混凝土缸活塞能方便且安全地更换： C 分配阀能灵活、迅速、准确地换向，工作换向时间不超过0.3S； d）换向控制装置保证换向灵活准确； e）分配阀换向机构及搅拌轴轴承可靠地密封和润滑； 搅拌装置卡料时，能方便地排除；搅拌轴满载与空载转速之比不小于80%； 泵送单元需充水的水洗箱内，贮存足够的水，以保证每一行程均能清洗和冷却缸体，水洗箱底 部密封可靠，并设有排水装置； h）料斗卸料口密封可靠，工作时不漏浆，运输和工作时密封件不脱落

流动式混凝土泵的泵送单元的性能应符合以下要求： 泵送单元的两个活塞能同步反向运动，分配阀应与活塞协调动作； 混凝土缸活塞能方便且安全地更换； 分配阀能灵活、迅速、准确地换向，工作换向时间不超过0.3s； d）换向控制装置保证换向灵活准确； 分配阀换向机构及搅拌轴轴承可靠地密封和润滑： 搅拌装置卡料时，能方便地排除；搅拌轴满载与空载转速之比不小于80%； 泵送单元需充水的水洗箱内，贮存足够的水，以保证每一行程均能清洗和冷却缸体，水 部密封可靠，并设有排水装置； 料斗卸料口密封可靠，工作时不漏浆，运输和工作时密封件不脱落

4.5.1液压系统的技术要求应符合GB/T3766的规定 4.5.2溢流阀的调定压力不应大于系统额定工作压力的110%

电力弱电施工组织设计4.5.1液压系统的技术要求应符合GB/T3766的规定

GB/T26409—2022

4.5.5布料作业时，液压油箱内的液压油最高油温应不超过80℃。

4.6.1电气系统的设计、安装应符合GB/T3797的规定，电控柜的防护等级应不低于IP55。 4.6.2无线遥控器要求如下：

.O.2 a） 输出功率应不大于10MW； b) 电磁兼容试验应符合GB/T17626.3、GB/T17626.4和GB/T17626.5的规定； C 有效工作距离应不小于100m； d) 应具有有线遥控功能； e) 防护等级应不低于IP65。 4.6.3电磁兼容性的设计应符合GB/T5226.1中的相关规定。 4.6.4安全作业控制要求如下：

a）急停功能的设计应符合GB/T17626.3和GB/T5226.1中的规定； b）为保障人员或设备安全，电气系统应具备急停、回转限位、大臂下限位及支腿/臂架动作互锁等 功能。

4.7.1布料臂不应用于起重作业

表3与输电线的最小足

4.7.3安全标识应符合GB/T18209.2规定，在可能危及人身安全的危险部位有醒目的警示标识 4.7.4支腿上应有最大支承力标识，并在使用说明书中说明 4.7.5流动式混凝土泵布料作业时，机外辐射噪声限值应符合表4规定

4.7.3安全标识应符合GB/T18209.2规定，在可能危及人身安全的危险部位有醒目的警示标识

GB/T 264092022

背采 时工作时，臂架末端的线速度应不大于3m/s。布料臂水平回转运动时，其末端的水平运动速度应不大 于1.5m/s。 4.7.7支腿油缸的垂直运动速度应不大于0.4m/s；支腿伸缩和摆动时，支腿末端速度应不大于0.75m/s。 4.7.8 易接触到的工作运动部件防护应符合GB/T30574，高温部件周围防护应符合GB/T18153规定。 4.7.9 臂架和支腿油缸应有锁定装置，垂直支腿应能单独调整，并有效锁定。 4.7.10流动式混凝土泵车身反光标识和车辆尾部标识板应符合GB7258要求。 4.7.11产品设计制造过程应研究、使用环境负担轻的材料，严格控制使用GB/T26546一2011表2的 D类材料

5.1试验条件和试验准备

5.1.1道路试验条件和试验车辆准备应符合GB/T12534的规定 5.1.2 试验场地面承压能力不小于支腿最大支承力，整机水平倾角应不大于3°。 5.1.3 试验时的风速不大于8.3m/s。结构应力试验时，风速不大于4m/s。 5.1.4若无特殊要求，试验时的环境温度一般在0℃～40℃之间，海拔高度不超过1000m。 5.1.5 试验模拟载荷应标定准确，对于垂直载荷其允公差为士1%。 5.1.6专用性能试验时，应满足如下要求： 发动机的转速调整到布料作业时的额定工作转速； b 液压系统按设计要求进行检查、调整阀的压力。 5.1.7 泵送试验负载为混凝土或模拟流体物质，试验混凝土应符合GB/T13333的相应要求。 5.1.8 支腿性能测试时要确定其结构和功能正常，且在坚实水平路面上，液压系统温度为40℃～60℃

5.1.1道路试验条件和试验车辆准备应符合GB/T12534的规定。

流动式混凝土泵出厂时应根据设计要求和本文件的技术要求，对产品进行配置、功能及一般目测安 全要求进行检查。检查结果记入附录B中表B.1

流动式混凝土泵应进行行驶检查，检查行驶状态下各活动支腿的伸出量、臂架在臂架支架上的固定 情况及各总成的紧固状态。行驶的最高车速应不超过整机制造厂的规定

5.2.3.1支腿伸出并支承在规定位置，调整流动式混凝土泵水平且车轮不承重；再按相反顺序收回支 腿。试验重复三次，验证支腿性能。 5.2.3.2支腿支承在规定位置，布料臂按照使用说明书规定的布料作业范围运行一次，验证布料作业范 围的符合性。 5.2.3.3支腿支承在规定位置，洗涤室按规定注人冷却水，布料臂全展开并呈水平状态，泵送机构空运 转10min，检查各机构是否正常。 5.2.3.4试验载荷为空载，支腿支承在规定位置，布料臂处于额定回转速度时，按以下步骤操纵： a 布料臂全展开至水平——回转90°，起臂、折臂至第一节臂仰角70°——回转至180°，布料臂全 展开放至水平———回转至270°，起臂、折臂至第一节臂仰角70°——回转至360°，布料臂放置 臂架支架；

5.2.3.1支腿伸出并支承在规

腿。试验重复三次，验证支腿性能。

a 布料臂全展开至水平 回转90°，起臂、折臂至第一节臂仰角70°回转至180°，布料臂 展开放至水平———回转至270°，起臂、折臂至第—节臂仰角70°——回转至360°，布料臂放 臂架支架； b）按布料臂操纵内容试验一次，检查布料臂动作的平稳性能和支腿松动情况

5.2.3.5试验结果记人表B.2中

2.3.5试验结果记人表1

4.1泵送单元模拟载荷加载试验，连续泵送8h，参照GB/T13333要求考核泵送单元性能。 4.2作业稳定性试验及活动支腿抬起量、油缸下沉量的测量应按以下进行： a）试验载荷以1.25倍的工作载荷作为试验载荷； b 试验载荷的分配按照制造厂家给出的布料臂各部件载荷比例，等效地分配试验载荷，试验载荷 以集中载荷或均匀载荷代重物的形式，分别悬挂于布料臂的相应位置，加载过程中布料臂应保 持非振动状态； 试验方法：支腿支承在规定位置，布料臂全展开并呈水平。布料臂以额定回转速度回转360°， 在回转过程中悬挂重物不应接触地面，试验一次。测量并记录下列参数： 1）活动支腿抬起量，测量时应去除因活动支腿和固定支腿间隙造成的影响； 2）支腿最大支承力（此项内容仅限于新产品型式试验）； 3）支脚与地面接触情况。 d）测量记录表见表B.2

.1车辆参数的测量要求如下： a）整机长、宽、高测量应按GB/T12673一2019中8.1、8.2、8.3的规定进行； b）轴距测量应按GB/T12673一2019中8.1的规定进行； 前轮距、后轮距测量应按GB/T12673一2019中8.2的规定进行； 前伸、后伸测量应按3.10、3.11的定义进行； 前悬、后悬测量应按GB/T12673一2019中8.1的规定进行； f）接近角、离去角测量应按GB/T12673一2019中8.4的规定进行； g）爬坡度测量应按GB/T12539的规定进行； h 侧倾稳定角测量应按GB/T14172的规定进行； 轴荷测量应按GB/T12674一1990中5.2.1的规定进行； 整机总质量测量应按图3所示热行

图3流动式混凝土泵质量测量示意图

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质量应按式（1）进行计算：

b）最大布料高度测量按图5所示执行，计算方法见式（2），测量结果记人表B.5中。 HB=HBl +RB

支腿跨距测量按图1所示进行，测量结果记人表

作业噪声测量应按GB/T13333的规定进行，测量结果录人表B.7中。

5.3.3电气系统测试

发动机启动，进人作业状态，变速杆处于正确档位

机启动，进入作业状态，变速杆处于正确档位

5.3.3.2急停功能测试

5.3.3.3回转限位功能测试

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操作臂架进行回转，左右回转限位开关分别动作后，检测回转限制动作的有效性

5.3.3.4大臂下限位功能测试

操作大臂收回，下限位开关动作后，检测天臂

5.3.3.5支腿/臂架动作互锁测试

测试按下述要求进行： a）选择支腿操作状态，按动臂架动作按钮，臂架应无动作； b）选择臂架操作状态，按动支腿动作按钮，支腿应无动作

5.3.4液压系统测试

5.3.4.1液压油温升试

在5.2.4.1规定的泉送单元加载试验的工况下，定时测量液压油温度，并绘制温升曲线， 见表B.9

5.3.4.2密封性能试验

支腿支承在规定位置，布料臂全展开并呈水平，按照5.2.4.2b)的规定分配试验载荷。布料臂在 25倍工作载荷作用下，分别测量垂直支腿油缸和臂架油缸活塞杆的回缩量： a）支腿支承力为最大时，布料臂停稳，发动机熄火后，将装有千分表的V型磁力表座吸附在被测 油缸活塞杆上，千分表测头顶在缸筒端面上，停留15min，记录其回缩量； b）取3次试验结果的平均值作为活塞杆的回缩量（或臂架未端的下沉量）

5.3.4.3渗漏检查

加载试验或可靠性试验过程中（或试验结束后），进行液压系统渗漏检查。 检查方法：固定结合部位手摸无油腻，运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗。整个试验过程中，渗 出油迹面积不超过200cm或每15min内不滴一滴油为不滴，否则判为滴。检测结果录入表B.10中。

5.3.4.4实际输送量测试

流动式混凝土泵实际混凝土输送量的测试方法和要求如下 流动式混凝土泵每小时实际混凝土输送量按式（3)计算：

式中： Q. 实际输送方量，单位为立方米每时（m"/h）； G 混凝土质量，单位为千克（kg）； P 混凝土密度，单位为千克每立方米（kg/m"）； 泵送时间.单位为分（min）

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标引序号说明： 车载式混凝土泵； 搅拌装置： 称重装置； 管路输送系统； —车载式混凝土布料泵，

D）车载式混凝土布料泵

根据图6所示，车载式混凝土泵管道输送系统见图6a），一端与泵送产品的出料口连接，一端 位于称量装置称料斗的上方，水平距离为52.5m，垂直高度7m，输送管应符合JB/T11187的 规定，内径为125mm，输送管路明细见表5。

注：连接类型根据测试样机出料口类型确定

c）泵送混凝土落度为150mm～200mm，将90输送弯管接入样机出口端，便弯管出口平面水 平放置。启动样机，待样机工作正常后，用抹刀抹平出口处的混凝土，将已知重量的容器置于 输送管下部，每次承接3～5次泵送的混凝土，然后称量容器内混凝土质量，将每行程混凝土质 量除该混凝土密度，按式（1)即可求得每次行程泵送混凝土的体积。重复测量3次，测量结果

c）泵送混凝土落度为150mm～200mm，将90输送弯管接入样机出口端，便弯管出口平面水 平放置。启动样机，待样机工作正常后，用抹刀抹平出口处的混凝土，将已知重量的容器置于 输送管下部，每次承接3～5次泵送的混凝土，然后称量容器内混凝土质量，将每行程混凝土质 量除该混凝土密度，按式（1)即可求得每次行程泵送混凝土的体积。重复测量3次，测量结果

5.3.4.5泵送效率测试

流动式混凝土泵的泵送效率按式（4)计算：

，一一泵送效率； Q.——一出口测得的实际混凝土输送方量，单位为立方米每时（m"/h）； Qh理论混凝土输送方量，单位为立方米每时（m/h）。 泵送效率测试重复3次，计算结果录入表B.11

5.3.4.6泵送压力测试

4.6.1针对测试设备的要求： a 采用的压力测试设备精度为士0.2MPa； b) 使用插装溢流旋塞抵抗泵的最大输送压力。 4.6.2测试前准备： a) 调试完成后，泵送单元可以正常运转； b) 环境温度为0℃～40℃； c 压力测试系统装配好后如图7所示； d) 确保混凝土泵的动力源能提供最大功率； e) 开始泵送时，在料斗及输送系统里面加满水； f 通过混凝土输送系统的循环水排除输送系统里面的空气

5.3.4.6.3测试流程！

图7压力测试系统示意

a）打开溢流旋塞，开始泵送测试； b）调整关闭溢流旋塞直至液压系统即将溢流，此时通过溢流旋塞的水压不应再升高； c）调整动力系统转速或泵送输出设置提升水压； d）重复3次试验，记录最大水压，录人表B.12中

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动车强制性检测项目和定型试验检测项目的检测

机动车强制性检测项目的试验方法按相关标准的规定；定型试验检测项目的试验方法按 的规定。

5.3.6臂架和支腿运行性能

5.3.6.1臂架运行性能

臂架运行性能的测定方法应符合4.7.6规定，测试项目如下 a）布料臂的某节臂工作时，臂架末端举升或放低的速度； b）布料臂的所有臂架同时工作时，臂架末端的线速度； c）布料臂水平回转运动时，其末端的水平运动速度； d）测试结果录入表B.5中

5.3.6.2支腿运行性能

支腿运行性能的测定方法应符合4.7.7规定，测量项目如下： a) 支腿伸缩或摆动速度； b) 支腿油缸垂直运动速度； c）测试结果录人表B.6中。

5.3.7结构应力测试

5.3.7结构应力测试

5.3.7.1测试工况及载荷

臂杆、转台、支腿和底架的应力测试试验载荷为自重载荷的0.2倍和工作载荷的1.3倍之和。试 的分配原则按5.2.4.2b)的规定。支腿支承在规定位置，布料臂全展开并呈水平。布料臂处于由 定的结构出现最大应力的位置

5.3.7.2测试点及贴片形式

5.3.7.2.1在结构受力分析的基础上，确定危险应力区，并对各危险应力区进行测试。危险应力区可分 为以下三种类型： a）均匀应力区，该区应力达到屈服点时，会引起结构件的永久变形； b）应力集中区，如孔眼、锐角、焊缝、铰点等处产生的集中应力，该区内屈服应力的出现不会引起 结构件整体的永久变形，但过大的应力集中会影响结构件的疲劳寿命； 弹性屈曲区，从应力看，该区的最天应力并没有达到材料的屈服点，但可能因发生屈曲而导致 结构件的破坏。 5.3.7.2.2在应力集中区内，宜尽可能将应变片贴在高应力点上。 5.3.7.2.3结构承受平面应力状态，如果预先能用某些方法（例如分析法、脆性涂料法）确定主应力方 向，则可沿主应变方向贴上互相垂直的两个应变片。如果主应变的方向无法确定，则应贴上由3个应变 片组成的应变花。 5.3.7.2.4根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片 或应变花的贴片位置。

c）弹性屈曲区，从应力看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服点，但可能因发生屈曲而导致

5.3.7.3试验程序

5.3.7.3.1在结构的零应力状态时，测量消除自重载荷影响的应变片基准读数（e。），如果无法消除自重

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载荷影响，可不测零应力状态，其数据处理方法见5.3.7.4.1的规定。 5.3.7.3.2在空载应力状态时，将流动式混凝土泵调整到5.3.7.1所规定的测试工况，测量应变片在自 重载荷作用下的读数1。 5.3.7.3.3在负载应力状态时，流动式混凝土泵按5.2.4.2b规定的载荷和工况进行加载，测量应变片在 负载作用下的读数2 5.3.7.3.4卸载至空载应力状态，如果某测点的应变片读数与原数据ε1偏差超过士0.036，/E，则认为该 测点数据无效，应查明原因，按原测试程序重新测量，直至合格。 注1：，为材料屈服极限，单位为兆帕（MPa）。 注2：E为弹性模量，单位为兆帕（MPa)。 5.3.7.3.5每项测试重复3次，比较测试数据有无重大差别。如果差别较大应查明原因，并重新测试。 5.3.7.3.6观察结构件是否有永久变形或其他损坏。如果出现永久变形或其他损坏，应终止试验，进行 全面检查和分析。 5.3.7.3.7测试数据观察到的现象和说明应随时记录

5.3.7.4应力测试的数据处理和安全判别方法

载应力（o,）按式（5）计算

空载应力（c,）按式（5)计算：

截应力（,）按式（6)计算

式中： 空载应力，单位为兆帕（MPa)（如果零应力状态无法调出，则以测试点的自重应力计算值代 替6）； 02 负载应力，单位为兆帕（MPa）； 零应力状态应变； 空载应力状态应变； 2 负载应力状态应变。 5.3.7.4.2最大单向应力一般由空载应力与负载应力的代数和确定，计算方法见式（7）：

空载应力，单位为兆帕（MPa)（如果零应力状态无法调出，则以测试点的自重应力计算 替6）； 负载应力，单位为兆帕（MPa）； E0 零应力状态应变； 空载应力状态应变； 2 负载应力状态应变。 3.7.4.2 最大单向应力一般由空载应 万法光式（

式中： max 最大单向应力，单位为兆帕（MPa）。 注：01和62各带自已的正负号。 5.3.7.4.3对于承受二向应力的弹、塑性材料，按变形能（第四）强度理论计算，其当量单向应 式为： 应力时，当量单向应力按式（8）计

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式中： 一最大主应变； ，一最小主应变； A一一泊松比。 c）当主应力（变）的方向未知，并用应变花测得3个方向的线应变时，当量单向应力找 计算：

5.3.7.4.4根据5.2.4.2b)规定的测试工况及试验载荷进行测试，测得结构的最大应力，应满足下列分 类给出的安全判据，各危险应力区的安全系数见表6。

表6结构强度安全系数

5.3.7.4.5各危险应力区的安全系数计算。

I一一均匀应力区。安全判定按式（12）计算：

均匀应力区安全系数； 6 材料屈服极限，单位为兆帕（MPa）； 6. 根据5.2.4.2b)规定的测试工况和试验载荷进行测试时，结构中被测部位测出的最

应力（对于单向应力，，相当于。max），单位为兆帕（MPa） 应力集中区。安全判定按式（13)计算：

Ⅲ一弹性屈曲区，安全系数按式（14）计算： 在某些区内，当发生元件的屈曲及过大的变形，会引起结构件破坏，这属于弹性屈曲区。 对于受压元件，按式（14）～式（16）计算评定测试结果：

nm弹性屈曲区安全系数； 由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，单位为兆帕（MPa）； 受压杆被测截面上最大的计算压应力，单位为兆帕（MPa）； Ocr 受压杆发生屈曲的临界应力，单位为兆帕（MPa）。 .按式（15）和式（16）计算： 1）当欧拉临界应力低于比例极限时

2）当欧拉临界应力高于比例极限时，

元E Oer (KL/r)0

K 长度折算系数，见GB/T3811； L 受压杆件长度，单位为毫米（mm）； 截面惯性半径，单位为毫米（mm）； 一 材料的比例极限，单位为兆帕（MPa）。 IV一一板的局部屈曲区： 对板可能的局部屈曲部位，一般要求对所有的试验工况（包括超载试验工况）IV类区域的应变 片读数，都应能回到空载时的读数

5.3.8.1试验记录表见表B.13和表B.14。按各表给定的项目进行记录和数据整理，对非正常现象，应 有实况记录并做出分析意见。如有塑性变形或局部损坏，应对流动式混凝土泵的结构进行全面检查，找 出损坏的主要原因，采取补救措施后再测量，并在报告中予以说明。 5.3.8.2对试验中发现的个别部位的合应力超出规定值时，虽然没有发生破坏或非正常现象，报告中也 应特别指出，并提出分析意见，给出结构是否可正常工作的明确结论

4.1.1所有项目的测试和试验应在同一台样机上进行 4.1.2可靠性试验可以由生产厂家或委托有资质用户进行泵送混凝土或模拟流体物质作业试验

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5.4.1.3可靠性试验的试验工况和循环内容见表7

污水处理标准规范范本表7作业可靠性试验工况和循环内容

允许按a)、b)、c)的循环内容进行15次循环试验，然后再进行清洗作业，

5.4.1.4试验期间的操作与保养应符合以下要求：

a） 操作人员应严格执行产品使用说明书规定的操作规程，平稳操作，保证安全； b 按产品使用说明书的要求完成每日（班）的正常保养； c） 试验期间不允许带故障作业； d 样车每天作业时间不少于8h。 5.4.1.5记录表见表B.15~表B.17。 5.4.1.6可靠性试验后，按6.1规定的出厂检验内容复测性能

5.4.2.1试验期间，样车若出现致命故障，本次试验应终止，不计算可靠性指标 5.4.2.2作业率按式（17）计算：

5.4.2.1试验期间，样车若出现致命故障，本次试验应终止，不计算可靠性指标。

A 作业率； 规定的总试验时间，单位为时（h），T。=T，十T=500h； T海绵城市标准规范范本，一一总作业时间，单位为时（h）； T2一总故障排除时间，单位为时（h）。 5.4.2.3首次故障前工作时间（T)为累计的当量故障数（N）等于或刚超过“1”时，所经历的试验时间。 当样车按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计的当量故障数小于“1”时，则首次故障前工作时间 （T）用公式（18）表示：